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抽样检验过程中的相关定义抽样检验的相关定义1 批（在一定条件下生产出来的一定数量的单位产品所构成的团体），批的单位：卷、箱、包、个、张、板、公斤）2 检验批（为实施检验而汇集起来的单位，便于抽样进行，便于抽样结果更具代表性）3 批量N4 样本及样本大小n5 样品6 对于规格精度不高（如12mm）、破坏性检验等的项目，一般采用抽检15个的特殊方法，可对应MILSTD105E的S-I抽样。7 合格判定数（AC），不合格判定数（RE）8 抽样检验：从检验批中，依批量大小抽出一定数量样本进行检验的方法。9 抽样标准：抽样方案所依附的具有一定规则的表单，如MIL-STD-105E，GB2828-87。10 抽样方法（抽样技术）：从检验批中抽取样品的方法。11 抽样方案（计划）：样本大小或样本大小系列和判定数组的组合（n /AC，RE）。12 判定数组：合格判定数与不合格判定数结合在一起。13 检查水平（IL）：检验批与样本大小之间的等级对应关系。14 合格品质水平（AQL）：消费者满意的送检批的最高（大）不良率。15消费者冒险率（）（第型误差），品质差，但样品品质合格却判整批合格的机率较 小，一般=10%。16 生产者冒险率（）（第型误差），品质好，但样品品质不合格却判整批不合格的机率较少，一般=5%。17 拒收品质水准（LTPD）（RQL）：消费者认为品质恶劣的送检批所含有的最低不良率。18 严重不良品：含有一个或一个以上严重不合格的产品。主要不良品：含有一个或一个以上主要不合格，但严重其它不合格的产品。次要不良品：含有一个或一个以上次要不合格，但没有其它不合格的产品。19 不良率（p）（百件不合格品数）20 百件缺点数（c）21 转移原则22. 抽检特性曲线-OC曲线一个抽检方案对产品质量高低的辨别能力转为该方案的抽检特性。一个抽样方案已对应着一条OC曲线，（严格说来是一个N、n、c）它定量表示了产品质量状况（P）和被接收可能性大小之内的关系，表示接收概率L(P)当批不合格率P的函数关系。1. 当（n,c ）一定时批量大小对OC曲线影响不大。2. 当c一定时，n越大，oc曲线越陡。3. 当一批中P,不合格固定时，n越大，抽样方案越严。十三.抽样检验类型1按品质数据类分：计量值抽检，计数值抽检分类项目 计数抽样检验计量抽样检验品质表示方法 用（良）与（不良）两种分别表示或者使用缺点数表示 用特性值表示检验方法 1. 检验时不须要熟练2. 检验时所需时间短3. 检验设备简单，检验费用低4. 计算记录简单5. 计算简单，几乎不必计算 1. 一般在检验时须要熟练。2. 检验时所需时间长3. 检验设备复杂，检验费用高4. 检验记录复杂5. 计算复杂抽样计划数应用条件 每一个品种的产品需制订一个抽样计划。抽样时需随机化。 每一个品质特性，需制订一个抽样计划。特性值需属于常态分配抽样时间随机化判断能力与样本数 要得到同等判断能力时，所需样本数多，且(1) 不易导致品质之改善。(2) 不易发现检验器具之错误。检验个数相同时，判断能力低。 要得到同等判断能力时，所需样本数少，又（1） 可导致品质之改善（2） 可发现检验器具之错误，检验个数相同时，判断能力高。检验记录之利用 检验记录利用程度低 检验记录可利用程度高可作资料回馈，改进制程的参考。同时量值数据可指出和规格之间的相对关系，提供规格宽让时之参考依据。应用范围 各种产品的抽样皆可应用 适用于破坏性的检验或样本贵重的产品拒收批之判定证据 样本中不良品数超过允许不良品数 批之估计不良率超过允许不良率，判定拒收批中可能无不良品。（一）计数值抽样检验规则型 单次 ， 选别型 单次 ，调整型 单次 ， 连续抽样型 ，逐次抽样型双次 双次 双次多次（二）计量值抽样检验 规则型（单次） GB8053-87调整型（单次） GB6387-86 ISO3951-812按检验方式和水平分：调整型抽检，非调整型抽检调整型抽检：加严抽检，正常抽检，放宽抽检（特宽抽样）非调整型抽检：标准型抽检，挑选型抽检，连续型抽检，逐批抽检标准型抽检：此抽样计划的精神在兼顾买卖双方之利益各损失，即规定双方的冒险率及为一定之数字（一般取=0.05, =0.1）(要查表)挑选型抽检：被判为不合格批，须进行全数剔选，将不良品剔除，并以良品补足之而予以允收。这种抽验方式在长期连续几批抽验后，允收批的品质将比原作业平均为佳，可保证验收批的平均品质。仅适用于非破坏性检验。 连续型抽检：适用于连续生产之产品，在制程上抽验，起始时连续抽验一定数目之样品，均为良品时则改为每一定个数间抽一样品检验，若为不良品，即回到起始时方式重新检验。逐批抽检：本计划是在每一送验批中每次抽出一个样品检验，累计其良品和不良品数，然后依公式计算或查表决定允收或拒收。此抽样计划是唯一不能事先预知抽样数的，须待抽验后判定合格或不合格后才知其样本数为若干，一般讲，此种抽样法其样本数较少。3按抽样次数分：一次抽检，两次抽检，多次抽检。4按控制重点分：AQL型，RQL（LTPD）型，AOQL型AOQL：平均出厂品质界限5正常检验二次抽样（32，32/2，6）6加严检验单次抽样一般在判定数组上加严,AQL不变7减量检验单次抽样在抽样的样本大小上减量,AQL不变. 如正常检验单次抽样样本N=5000,IL=G,n=L=200,AQL=1.0时之判定数组为(5,6),而减量检验单次抽样的n=L=80, 判定数组为(2,5).不合格数为2时AC；3、4时AC，但下批转正常抽检；5时RE。十四抽样技术（取样方法）1单纯随机抽样:完全随机,无限制;一般多利用乱数表或抽样球2系统抽样：按一定的时间/数量间隔抽样3分层抽样：先层别后再抽样4曲折抽样：是希望减少系统抽样因周期性而发生偏差等缺点所采用的方法。可视为随机抽样，但较复杂，具有规则性。5区域抽样：群体如一大箱物品，箱中有数十个小盒，每一小盒装有若干物品。为抽样之方便，可自数十个小盒中随机抽取若干样本盒，然后就各样本盒进行全数检验。这方法如社会调查时分为城镇或乡村取样，故称为区域抽样。适用前提：区域内变异大，区域间变异小。与分层抽样刚相反。6分段抽样：先采用区域抽样，在从样本单位中从随机抽样。可有两段、多段之分。7反复抽样：在同一检验批内作一次以上的抽样来推定群体品质的抽样方法。一般用在抽样检验中之双次、多次或逐次抽样十五不合格品之短期对策： 标识、摆放要区别（要考虑正采购、在制、库存、成品、呆滞品、已出货、待生产品） 抽样发现的不良品,在厂发现要取出,或以良品补足数量；在客处检验发现一般要取出,或以良品补足数量 不合格批之审核（一般以MRB形式：物料重审会议）后：返工返修、全拣挑选、特采、 允 收放行、降级、 拒收十六.抽样标准1.抽样标准经中国批准的有20多种，在工业企业中只有GB2828和GB2829为常用标准。当然，这两个标准以外，国际上许多类似标准几乎是通用等效的。2.GB2828-87：计数值调整型抽样类型，共细分为十二种；GB2829-87：计数值逐次型抽样类型（用得少）计数值调整型抽样类型：（1989） MIL-STD-105E，（1963）MIL-STD-105D，（1974）ISO2859（1993）ANSI/ASQCZ1.4，（1963）BS9001制定年月 名称 修正的要点 备注1942年2月 JAN-STD-105 1950年9月 MIL-STD-105A 成为陆、海、空军的共同规格 JAN-STD-废止1051955年4月 同Appendix 调定小样本检查之规定 1958年12月 MIL-STD-105B 105A与Appendix之内容整理为一体，工程平均之推定采用精密式，原则上用5批来计算 105A废止1961年7月 MIL-STD-105C 增加单独批之品质保护之规定工程平均之推定改为略算式，计算对象之批数恢复为10批 105B废止1963年4.29 MIL-STD-105D 全面改为严格的调整方法，比较容易实施双次抽样检查之效率有所改善各种数表全面制定修改 105C废止1963年 ABC-STD-105 经过美、英、加三国军方努力，105D成为第一个国际性的品管标准 1974年 ISO2859 MIL-STD-105D被认可为ISO标准 1989年5.10 MIL-STD-105E MIL-STD-105E颁布 105D废止1993年 ANSI/ASQCZ1.4 ANSI/ASQCZ1.4成为美国国家标准,代替MIL-STD-105E 105E在美国废止3.C=0抽样计划1965年，C=0抽样计划首次发表1981年，C=0抽样计划第二版1983年第三版，欧美许多企业都采用C=0抽检计划MIL-STD-105E说明，规定AQL数值，并不意味供货方有权提供任何已知的不合格产品单元。当C=0时，才为合格；当C0时，判为暂扣批（Withhold the lot），需工程/管理部门作MRB决定。4.流水线抽样计划：GB8052（MIL-STD-1235B）A. 名义上是计数连续抽检，实际上计件检验,对应的是连续抽样方案CSP.检验时不良品数B.过程平均不良率= _ ，定义为：生产方对规定期间内检查时产品总数的产品进初次检查时的平均不良率C.GB2828中的逐批抽检中之“过程平均不良率”定义为：一系列初次提高检验批中的不合格率，既可指不良品率，也可指百件缺点数。D. 初次检验：产品加工后的第一次（初次提交）检验，是相对返工返修或挑选后再检验而言。E.GB8052与 GB2828中的AQL含义有一定差别(不概述)F.过程不合格品率，指产品整个生产过程中不合格品数与生产数之比。平均检出质量（平均检出不合格品率）（AQL）:检验（抽检或全检）出的不合格品以合格品替代，经过这样处理的产品的平均质量，不合格品百分数P.5.跳批抽检方案：GB/T3263-91当检验满足一定条件后，后执行跳批检验，若f=1/3则3批跳检1批，即有两批不检，当检查有问题，则恢复逐批检查6.CNS2779Z4006同MIL-STD-105E (CNS是中华民国标准的代号)7.JISZ9002，JISZ9003，JISZ9004，JISZ9009，JISZ9010 日本标准型抽检计划JISZ9006 日本选别型抽检计划JISZ9008 日本连续生产型抽检计划MIL-STD-414ANSIZ1.9十七抽样方案1样本大小代字表2AQL表3抽样方案（N / AC，RE）4样本大小的可变性及复合抽检方案41样本大小的可变性42成品检验, 当L=200时,AQL/MA=1.0,(5,6);AQL/MI=2.5,(10,11)1个别判别定:MA=5,且MI=10时,AC(最常用)如MA=6，MI=0， REMA=5，MI=10，ACMA=0，MI=11， RE请问:5个MA还不如1个MI有判别力吗?2MA+MI=10,且MA=5时,AC3综合判定:AQL/MA+ AQL/MI=3.5,同AQL序列0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5中最接近的是4.0,查得判定数组为(14,15),所以MA+MI=14时,AC也有3MI=1MA的转换方法4双重判定: MA=5, MI=10,且MA+MI10时，一般用百件缺数表示；当AQL=10,且n=80时,一般用不良率表示。55每相邻AQL值以510 倍数（1.6取值）56 AQL定值原则A军用产品 工业产品 民用品B A缺点 B缺点 C缺点C 原材料 成品D由设计需要的元器件的失效率而确定AQL值E买才要考虑供方能力的设定F检验项目多少定AQL值主要不合格项目数 AQL 主要不合格项目数 AQL12 025 1 06534 04 2 1057 065 34 15811 10 57 251219 15 818个 402048 25 18个以上 65G.损益平衡点：检验成本（每一零件）修理成本（每不良之总成）因许多成本估不准,损益平衡点的方法难实施.损益平衡点(%) AQL(%)0.51 0.2511.75 0.651.753 134 2.546 4610.5 6.510.517 10H.归纳分类法:(非常实用可行,较复杂)这是一个非常实用与可行的AQL设定法。这种方法不但考虑成本，也考虑到不良（缺点）之等级与其它要素，又容易设定。(A) 如下图，把AQL有关之要素列于上列，通常这些要素包括：a. 检验成本与修理成本之比b. 可能发现不良地区c. 不良品处理方式d. 制程方式e. 鉴定不良之难易等等。（B）将AQL从最严到最宽（例如由0.065%到15%），由上而下列于下图右方。（C）将各要素所产生之状况分为三类即a. 把全公司的检验成本与修理成本之比例，分为0.5以下，0.5至1，与超过1以上三种。b. 不良品可能被发现处，也分为：顾客使用时，制程最终检查与制程中间检查三种。c. 不良品处理方式：分为报废处理、可整修或可特别降低规格使用三种。d. 本身工厂之制程是属于全自动、半自动或人工三种。e. 不良是否容易鉴定，不易鉴定与很难鉴定。（D）由最左边