IMD油墨工艺说明及印刷工艺参数2010.doc

IMD油墨工艺说明及印刷工艺参数2010-07-17 17:30转载自 yaoyunxing27最终编辑 yaoyunxing27一、宝龙IMD油墨工艺说明及印刷工艺参数1、印刷选用90-150目/聚酯网，在耐高温的特殊PC、PET片的背面印上耐高温、附着力好，且柔软性好的德国宝龙油墨公司HTR系列油墨。2、干燥是在隧道式具有良好通风的干燥机中进行，干燥分三个阶段，先在40度下干燥，在进入80度温区，最后室温冷却。在4080温区的烘烧时间为38min。再在90度以下的温度彻底排除残留的溶剂，这一点相当重要，若油墨中残留的溶剂没有排除干净，容易在注塑时油墨向四周扩散，造成飞油或气泡，而且成型时易掉墨，影响油墨的耐候性、耐高温性及其他最终性能。3、丝网为有色聚酯丝网90150目/cm，耐溶剂型网版感光涂层。4、所提供的HTR系列溶剂可以按不同比率混合以达到理想干燥速度。5、刮刀硬度为70-80肖氏度。6、印刷黏度调节不当会导致针眼和流平性差，一般彩色油墨稀释剂加入量为油墨重量的20%。7、承印物表面需进行去污处理，若软片太潮，应先用无水酒精清结软片后干燥。二、诺固IMD UV油墨工艺说明及印刷工艺参数1、产品特点：柔软性特好、遮盖力好、可成型印刷精细度佳、附着力好、层间附着力好。2、油墨准备：在使用前彻底搅拌，在大多数情况下可直接进行印刷，如要调整固化结果，可加入049光油。3、丝网：120180目CM低延伸率单丝聚脂丝网，建议丝径3134m，丝网张力稳定， 为1825N/CM。4、网版：直接感光浆或毛细菲林（1525）。5、刮刀：硬度80的聚胺脂胶刮，要求刮面成型性好。也可选择6090度有边或无边的胶刮，但机器胶刮更易于被溶剂腐蚀。6、丝网清洗：大多溶剂性清洗剂即可，但酒精型清洗剂会分解感光浆。7、固化参数：IMD系列在无氮气装置中操作最好，惰性气体会影响固化深度，固化速度取决于油墨膜层厚度和能量大小。油墨在印刷后应立即固化，能量大小为300mj/cm2（没加助剂时）。8、建议：加强UVA，强度，时间9、固化设备：中压水银灯，两支120瓦/厘米，标准固化装置为椭圆型反射装置，60英尺/分钟（20米/分钟）。IMD系列通过固化并冷却至室温时能通过划格胶带测试，附着力在固化24小时后达到最佳状态。10、耐侯性：IMD油墨不耐侯，但大多IMD系列油墨可耐光，可曝露在阳光下。建议进行仿耐侯测试QUV或沸石测试。11、层间附着力：层间附着力好，但在生产前还要做测试，特别是印4色或更多色时。12、混合：所有Nor-Cote IMD系列颜色都可相互混合，如果加入任何一种其它系列油墨或不含特殊助剂，会影响油墨柔软性、层间附着力及影响油墨对附着物的长时间附着。13、金属色：大多金属色与IMD049光油作用效果都很好。如有悬浮物出现，可能与色素沉积及固化有关。选择开口大的丝网，以便金属粉能转移到承印物上：一般305目/英寸（120T厘米）。加入金属色会减少油墨的储存期，同时会降低柔软性，建议一次混合为使用34小时的用量。14、四色：IMD网点油墨为四色印刷设计，可通过加入网点调整剂或IMD060网点光油进行油墨密度调节，减少油墨厚度以达到网点再现。网版厚度不要太厚，控制好丝网张力以制作出好的网点效果。15、剪切：IMD油墨相当柔软，因此剪切成型效果很好，对于不是很复杂的平面或成型印刷物，可用高质量的直尺刀或专门的硬质工具剪切。专业化程度要求高的复杂元件的剪切，事先要精确做模。基于此，IMD系列油墨须在印刷后，下一工序前，比如说成型前，进行划格附着力测试。金属色和荧光色的操作要十分小心。16、成型：有必要在Nor-Cote IMD后加一层IMD改进封合膜，这有助于在注射成型时增加所选择树脂的附着力，选择的材料须与IMD系列油墨具有类似的成型性。如果使用溶剂性材料，尽管操作界面相同，但溶剂会对IMD系列油墨影响，高温和加长干燥时间会使溶剂更快挥发，否则成型窗口会变小。而水性材料用于封涂，则温度可以低些，干燥也更快。因此，正确地选择网版非常重要。 17、成型模具须针对背面印刷而设计，Nor-Cote IMD系列成型效果取决于浇口形状。如可能，浇口须耐高温及高度冲压。IMD油墨作为第二层UV固化材料，具有耐高温及成型的耐冲压特点。正确的浇口及树脂选择也很重 IMD技术及IMD油墨、黏合剂应用技术 IMD（In Mold Decoration）技术，即注塑成型表面装饰技术，是目前风行的表面装饰技术，主要用在手机及一些电器面板、保护显示屏的透明镜片、汽车仪器仪表的表盘、洗衣机面板整饰等，并已发展到装饰大型机壳，如汽车的外壳装潢等方面。由于采用IMD技术，不仅装饰效果美观，而且与其他制造方法相比，使用寿命长，且防尘防潮性好，得到了用户的青睐。 我国在IMD技术的应用方面起步较晚，到2001年下半年少数企业才具有一定的规模，所以从目前国内和国外IMD技术的应用情况看，这项技术在未来的数年里会有非常广阔的发展前景！ IMD的关键技术1.PC、PET透明片材背面网印专用IMD油墨 1）IMD专用油墨种类 IMD专用油墨有溶剂型宝龙HTR系列高温油墨和紫外光固化型诺固系列专用油墨。 2）对IMD专用油墨的要求 a.与PC和经表面处理过的PET及ABS+PC片材具有良好的附着力； b.油墨必须具有耐高温(注塑温度)的特性，注塑时，油墨不会产生扩散、流散现象； c.具有优良的耐磨性能； d.具有一定的可成型性和柔韧性； e.光泽性好，同时不受注塑温度的影响； f.颜色齐全。 2.对成型与注塑的要求 1）控制成型模具的合理深度和转角部位的弧度(R)； 2）成型过程中，凹凸模之间的间隙及其均匀性的合理设计； 3）注塑模结构、型腔与成型模形状具有一致性； 4）模腔内的表面质量和光洁度高； 5）合理设计注塑模浇注口的位置、数量、大小、形状和注塑料的流动方向及注塑模的升降温系统，确保塑料浇注过程顺畅，减少注塑温度对IMD网印油墨的影响，提高注塑料和油墨及基材的结合牢度。 IMD油墨的印刷与干燥1.宝龙系列油墨网印工艺 1)网印宝龙HTR标准色油墨 90150目/厘米 PET丝网；制版采用耐溶剂型感光膜层；胶刮硬度为HS80； 干燥：三级干燥方式彻底干燥。 2)网印宝龙银色油墨 网印宝龙银墨；120目/厘米PET丝网；网印宝龙粗银墨：77目/厘米PET丝网；耐溶剂型感光膜片；胶刮硬度HS80。 干燥：三级干燥方式彻底干燥。 3）网印镜面油墨 采用宝龙M1和L48591镜面油墨；100目/厘米 PET丝网;耐溶剂型感光膜片;胶刮硬度HS6570;回墨刀刃口为圆角型，回墨时刮速略低。 干燥：M1镜面油墨干燥温度为80,干燥后可获得较好的镜面效果。镜面油墨L48591，在50下干燥15分钟左右。 镜面油墨彻底干燥后，在其表面罩印黏合剂会使注塑后的镜面效果更好。 4)网印、注塑过程注意事项 a.网印前，必须清洁PC、PET片材表面，不应潮湿，片材表面最好用无水乙醇清洁处理，若在相对湿度大的环境下，必要时可进行烘干。 为了在注塑后达到镜面效果和提高油墨与片材的结合力，在PC片材上网印L48591镜面油墨时，应加10%左右的L48591稳定剂，对于宝龙M1镜面油墨应加10%的M1稳定剂；若在处理过的PET片材上网印镜面油墨，采用宝龙L48591镜面油墨应加10%左右的L49858附着力牢固剂，对于宝龙M1镜面油墨应加10%的M1附着力牢固剂，油墨加入助剂后要混合均匀。 以上加入的几种助剂都会对镜面效果产生影响，且加助剂后的镜面油墨储存时间约2小时左右，所以一定要控制助剂的用量及混合油墨的总量。 b.网印HTR银色油墨后必须彻底干燥，否则，在注塑时会出现气泡、油墨扩散(被高温注塑料冲散）、与片材的附着力降低及油墨易脱落等现象。 HTR油墨网印后建议采用三区域、隧道式通风干燥形式。 第一区域温度不超过40,通过此区域可达到两个目的，一是让油墨中的溶剂由油墨的内层向外挥发，否则，墨迹表面先结膜干燥，把溶剂封闭在墨迹里面，不利于油墨中溶剂的完全挥发；二是溶剂逐步挥发的同时，有利于油墨与基材之间的润湿，提高附着牢度。 第二区域的温度为90，即HTR油墨开始干燥的温度，并在90恒温45小时，有利于油墨中的溶剂完全挥发，是避免注塑时HTR油墨被洗掉的关键。 第三区域为冷却区，经干燥的HTR油墨在90下逐步过渡到室温，这一过程，油墨逐步冷却，同时发生收缩，变得更致密，在这个变化过程中溶剂也被逐步排出墨层。 最后需在90下恒温通风干燥45小时，进一步把剩余溶剂从墨膜中完全挥发掉，从而达到在注塑高温下墨迹内没有溶剂，不会因高温溶剂体积的膨胀而推移片材上的墨迹，使HTR墨内连结料树脂与熔融状态的注塑料固着为一体，解决IMD注塑成型片材上的油墨被洗掉的问题。 为了避免注塑时油墨被洗掉，除油墨要彻底干燥外，注塑料的去湿也不可忽视，注塑前要对注塑料进行预处理，彻底赶走注塑料中的水分，消除注塑过程中出现的气泡。 c.油墨黏度和适性的调整 印刷结果的好坏受多种因素影响，尤其是油墨的黏度调整，若黏度调整不好，则会导致针眼和油墨的流平性差等，为此，宝龙HTR墨的基本色和银色油墨对稀释剂的用量有一定限制，如表1所示。 2.诺固IMD系列光固油墨网印工艺 丝网:120165TPET丝网(金属色用120T)； 网版：耐溶剂型感光胶(膜片)，也可用毛细感光膜片，如采用1525#毛细膜片； 网版张力：大于20N/cm； 胶刮硬度：HS7580； 固化条件：支120W/cm中压汞灯，以20米/分的速度进行UV干燥。 同时，还要考虑油墨中颜料吸收UV光的特性和墨层厚度、黏度、色浓度等因素对光固效果的影响，保证IMD光固油墨固化彻底。 诺固IMD专用光固油墨与溶剂型IMD油墨相比，属于无溶剂型油墨，因此墨层固化后几乎不会减薄，印刷后几分之一秒时间内油墨即完全固化，大大提高了生产效率。但是光固化的墨层与注塑料的附着性欠佳，因此，用光固化油墨进行图文印刷后，必须在其上面网印胶黏层，以增强油墨和注塑料的黏合力。 水性黏合剂的应用技术 在IMD专用光固化油墨的应用中，为了增强油墨与注塑树脂的黏合力，油墨固化后，必须在其上面罩印一层水性黏合剂，这是因为光固化油墨完全固化后其表面张力较小，且是封闭的，如同油墨玻璃化一样，不易套印下一色油墨。解决光固化油墨层附着力低的方法有两个，一是前一色墨光固化不能达到100%；二是在光固油墨里添加层间助固剂以提高层间的附着力。但是，在IMD技术中，以上两种办法都不可行，为此UV光固油墨在透明片材上完全固化后，还要再印一层水性黏合剂，其目的是在油墨成型前保护墨层不受损坏，并有利于油墨与注塑树脂的兼容，增强它们之间的黏合力。与IMD专用UV油墨配套使用的水性黏合剂（胶）有AQUATEX SC黏合剂，其工艺要求如下： 1)在印刷黏合剂之前，确保透明片基上的油墨完全干燥； 2)确保透明片基上的油墨表面清洁无残渣； 3)环境潮湿（相对湿度大于50%）,印刷效果较好；环境干燥时，应保持网版的润湿； 4)采用77T/cm单丝PET丝网，制作耐水性网版，采用硬度为HS80的胶刮连续印刷，否则会出现堵网等故障； 5)干燥：在80的对流热风下干燥约2分钟； 6)网版使用后，立即用温水冲洗干净。 以上所谈的是对IMD专用光固油墨图文表面网印水性黏合剂的工艺。但事实上，在溶剂油墨中，也需要网印水性黏合剂，它有两个作用，一是宝龙镜面油墨L48591和M1对酸、碱溶液及水蒸气敏感，易产生氧化现象而失去镜面效果，同时，镜面油墨属溶剂型油墨，又不能用溶剂墨保护，所以在溶剂墨的IMD技术中，为了防止IMD镜面油墨脱落、分层溶解、氧化，保护镜面油墨只能选用对镜面效果没有影响，不会破坏涂层的水性黏合剂。二是若注塑料为ABS、ABS+PC或PS，由于这些材料与HTR油墨的黏合性欠佳，网印HTR油墨后，再印水性黏合剂，能提高墨层与基材的结合力，同时，具有柔软性和成型性好的特点，减少分层开裂现象的发生。 由于注塑料的不同，注塑温度也有区别，如表2所示。对要求高温注塑的材料，则在网印水性黏合剂前，应加入23%(PC加2%，PET加3%)的L35707或L49858硬化剂，加入硬化剂的水性黏合剂的网印工艺参数如下： 丝网：采用77100目/厘米 PET丝网； 网版：采用耐水性感光胶（膜片）； 胶刮硬度：HS6570左右； 干燥：在5090烘道中，以37米/分速度干燥。 网印水性黏合剂后，若不能及时（2天）注塑或在60以上温度下放置，注塑料与PC片的附着性能将降低。 IMD技术涉及的环节较多，片材的特性、网印油墨的性能、黏合剂的质量、模具的结构特征以及注塑料的选配、注塑温度、压力、速度的控制都会影响IMD的成品率和成品质量。笔者希望通过以上介绍，与IMD技术人员共同交流，使IMD技术在我国更加成熟，发挥更大作用 IMD、IML、IMR、IMF的区分及IMD优势2007-08-01 21:161、产品稳定性：使产品产生一致性与标准化的正确套色 2、产品耐久性：透过特殊处理的COATING薄膜的保护，可提供产品更优良的表面耐磨与耐化学特性 3、3D复杂形状设计：应用薄膜优良的伸展性，可顺利达成所需的产品复杂性外开设计需求 4、多样化风格：可依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样 5、制程简化：经由一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，可有效降低成本与工时，可提供稳定的生产 6、降低成本与工时要：IMD制程中只需要一套模具，不像其它老替代制程需开多套治具，可以去除一次作业程序的人力与工时，降低系统成本与库存成本。 力炜IMD(IML,IMF)高压气体成型与IMR比较 1、IMR是热转印,产品表面并没有一层透明薄膜,不能防止腐蚀和防刮. 2、技术在日本方,周期比较长,一打样就是1000米或1000件,批量型. 3、只能做平面、轻微弯曲表面装饰，IMF可以做3D装饰。 力炜IMD高压气体成型机与热压成型机比较 1、只须要开下模不用开上模（热压是公母模） 2、气压成型良率远高于热压成型良率（达90%）。 3、不伤害面材表面 (高压没有上模而热压公母模需要接触薄膜表面) 4、薄膜厚度变化不用改变成型模（热压是需要修改成型模） 5、气压（可达150KG）R角成型质量非常高。 6、气压采用帕斯卡原理定位比热压机械压精准。 7、一刀冲切技术（舆美国合作开发出3D冲切技术） 力炜IMD高压成型克服传统塑胶射出之缺点 1、 易产生流痕、合模线、熔合线、脱模白化等(imd先成型再注塑) 2、 大多采单点射出，有缩水现象（IMD 可多点射出） 3、 色件不易控制，色差大(imd先印刷成型后注塑,所以看不到色差) 4、 无法做银色射出（IMD 对银色系列表现最为出色,可以多彩泛彩） 5、 成型之后需要喷涂、印刷、电镀、电雕等多次后制工序加工不良率升高.(im