炼油二厂二催化分馏塔底增设油浆搅拌线.doc

炼油二厂二催化分馏塔底增设油浆搅拌线施工技术方案炼油二厂二催化分馏塔底增设油浆搅拌线施工技术方案 编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：2010-01目 录1.编制说明及编制依据2.工程描述3.施工进度安排和工期保证措施4.施工准备5.施工方法6.施工质量控制点7.风险评价及HSE管理措施8.应急预案9.施工组织机构1编制说明及编制依据1.1 编制说明炼油二厂二催化装置在分馏塔底增设油浆搅拌线，需对分馏塔新增开孔，在塔内安装油浆分布器，油浆进料线从调节阀处引来，管线材质为1Cr5Mo，依据施工规范及设计图纸，编制此项目的施工技术方案，以指导现场施工。1.2 编制依据1.2.1工业管道施工及验收规范GB50235971.2.2现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50236-981.2.3石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收标准SH3501-20021.2.4石油化工铬钼耐热钢焊接规程SH/T3520-20041.2.5石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH352419991.2.6石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH351420011.2.7石油化工设备管道隔热技术规范SH3010-20001.2.8石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-19991.2.9石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH35032007及施工图A.二催化分馏塔底增设油浆搅拌线6010-9-09-技措13-YB.非设计原因变更通知单非-SB字001号2 工程描述炼油二厂二催化装置在分馏塔底增设油浆搅拌线项目，设计从分馏塔底部新增油浆分布器，油浆从地面调节阀TV-217前引出，改管线规格为1146，材质为1Cr5Mo，设计压力1.1Mpa。管线长度为45m，其中阀门4台、弯头12个、三通3个、法兰9片，管道全部保温，材料为复合硅酸盐管壳，厚度为60mm。管道为SHB级管道，工业压力管道级别为GC2级。施工在停工检修期内完成。工程项目分成两个阶段，一是预制阶段，二是现场施工阶段。管线材料耐热钢，按照规范要求需进行焊口热处理，热处理需在现场和预制场两个作业环境进行，部分热处理焊口需搭设脚手架，因有部分焊口需在现场高空作业，所以必须加大预制焊口的数量，以解决现场和管带上作业不方便的难题。需热处理的焊口约为42道，最终以单线图焊口数量为准。3施工进度安排和工期保证措施3.1工程进度计划 时间（天）施工项目12345678910管线预制设备开孔及分布管安装现场安装焊口热处理及检测管线试压、吹扫管道防腐保温项目竣工验收 备 注管道可以提前预制一部分，将预制的焊口进行热处理；设备开孔需在装置停工期间进行，管线整管刷两遍底漆防腐。3.2工期保证措施3.2.1施工调度组织施工人员落实工机具、焊材，对影响施工的情况做好预防措施，条件复杂时请相关技术、安全、质量专职人员商议预防措施。3.2.2 严把施工材料质量关，材料必须经过检验并做出标识，按照规范要求，1Cr5Mo管材、管件按照5%的比例进行复验，如不合格必须进行加倍复验合格，如再不合格则全部复验，阀门经过100%的试压检验。3.2.3认真组织施工材料有计划的进入现场，摆放合理，不得影响施工现场及其它检修项目的进行。3.2.4加强施工过程控制，工序合理，各个质量关键点必须有质量员检验。3.2.5加大管道预制深度，在不影响的情况下进行局部防腐刷漆。4 施工准备4.1施工技术准备4.1.1组织参与工程的技术人员、施工人员审议、熟悉图纸；准备施工、验收的规范、标准，并在现场勘察后制定二崔化分馏塔底增设油浆管道项目的施工技术方案。4.1.2 认真审核图纸，发现图纸问题及时联系解决，备齐所用的零、配件以及材料。4.1.3 材料必须经过相关人员的检查验收，对管材、管件进行涂色标识，1Cr5Mo标识色为黑色，此次管道只设主色标。4.1.4方案批准后，对参与施工的技术人员、施工人员进行技术交底，参加施工的电焊工应有相应项目的合格证件。4.2 施工现场的准备4.2.1组织施工人员熟悉施工现场，初步落实电机房、吊装机具、车辆的作业位置。4.2.2了解施工作业环境，做好防护措施、落实脚手架的数量，配电源箱位置。4.2.3热处理施工所需机具、测量仪表在有效期内，经检查合格，缓冷岩棉、石棉布等主、辅机具、材料存放位置4.2.4沉降器内行灯接入，作业不受影响。4.3设备机具使用计划名称型号台班（数量）施工工作内容空压机P-4001台管道试压、吹扫硅整流电焊机Zx5-4001台管道焊接射线检测仪BES4001台焊口检测热处理机2台焊口热处理滚板机1台补强圈制作切割机4台管线切割25T吊车25T1管道、材料吊装8T卡8T3设备、材料运输4.4劳动力平衡计划工种管 工铆工气焊工电焊工理化检验员电工人员配额6425425 施工方法5.1管线预制、安装5.1.1施工预制和现场配管所用管材、管件先按照相应标准认真检查验收。5.1.2下料前应认真校对实物与图纸、材质、规格是否一致,法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.1.3施工班组预制下料前应结合现场情况进行测量，确定管道预制量，预制深度加深，精度要高，避免返修。5.1.4合理分配自由管段和封闭管段，适当留出调节裕量。5.1.5施工人员在预制管段工作中尽量做到精确估计,避免材料浪费。5.1.6管线组对前，要认真清理管线内部，做到无杂物。5.1.7焊缝与支吊架边缘的距离不小于50mm。5.1.8不得采用强力对口的方法消除接口断面的空隙、偏斜、错口等缺陷。平直度偏差如下表：项目规格 mmDN100偏差 mm12全长允许偏差 mm10管线整体安装允许偏差如下表： 项 目 允许偏差水平管道平直度mmDN1002L/1000,1003L/1000,80 立管铅垂度 mm5L/1000,30 5.1.9截止阀门等安装前确定介质流向,以便确定安装方向,阀门手轮方向应按设计要求方向或甲方要求安装。5.1.10法兰安装前检查法兰密封面及垫片，不得存在影响密封性能的划痕等缺陷，同片法兰连接使用同规格的螺栓，并至少保持螺柱与螺母齐平。5.1.11焊接完成的焊口，及时进行热处理，不能及时进行热处理的焊口，必须包裹岩棉、棉布等等缓冷的材料，防止出现焊接裂纹。5.1.12按照20%的抽检比例进行硬度检查，预制焊口和现场施工焊口必须有检测口，按照SH3501标准硬度值不能超过母材100HB，硬度超标的必须进行二次热处理。5.1.13施工组长根据已完成固定、转动焊口的实际情况，报告施工调度联系检测中心进行无损检测，并在施工单线图做好相关记录。5.2 管道热处理 管道热处理分为预制厂热处理和现场热处理。5.2.1预制厂接好配电箱，将热处理仪器及相关器件在现场做好防护，摆放到相应位置。5.2.2预制好的焊口密集排列，将焊口垫高，缠加热带，厚度为23层，通电升温。5.2.3将温控仪温度升至750760度时，恒温40分钟。记录所热处理焊口的编号，注意编号的唯一性，以方便复检。5.2.4恒温40分钟后，采取包石棉布等缓冷措施进行缓冷，当温度小于300度时采用自然空气冷却的方法冷却。冷却后用硬度仪检测焊口硬度值，并做好记录，每测点需测量热影响区、焊缝等2个数值，共计2点，测点必须用砂轮磨平，硬度值按照10的比例检测。5.2.5将热处理完毕的管线封堵后，运到施工现场待用。5.2.6现场焊口热处理。5.2.6.1现场接临时电源，可以利用移动焊机，也可以从电焊机房引电源。5.2.6.2需搭设脚手架作业处，联系架子工搭设，悬挂检查牌。5.2.6.3将所需热处理的焊口进行包裹，如管道在管架上比较密集，则需将管道抬高，防止热量损坏周围管线。5.2.6.4采取包石棉布等缓冷措施进行缓冷，当温度小于300度时采用自然空气冷却的方法冷却，冷却后用硬度仪检测焊口硬度值，并做好记录，每道口测三点，每测点需测量热影响区、母材、焊缝等3个数值，测点必须用砂轮磨平。5.2.6.4热处理人员向施工人员认真核实焊口数量及分布，防止遗漏。5.2.6.5在做热处理时，注意热处理温度曲线记录和焊口的对应，做好热处理记录，所有焊口热处理完成后，填写热处理报告SH3503J122归档整理。5.2.6.97返口合格后，再进行硬度测试，硬度超过规定必须进行热处理。5.3油浆分布器安装油浆分布器为建设单位外购件，我方负责容器内组对，加固、及设备开口等内容，根据沉降器特点，拟采用所有器壁焊缝全部无损检测的方法代替容器的耐压试验。5.3.1根据图示定位尺寸，从封头环焊缝200为开孔中心，划出开孔中心点和切割线，气焊工沿外线切割。5.3.2将分布器部件、支架运至分馏塔底，在塔内进行组装。将提前预制的，5.3.3在塔底封头处焊接6块支架护板，将支架组对上，架顶标高一样以使分布管水平。5.3.4将新增接管短节套上补强圈后，与分馏塔器壁点焊固定，焊接内外焊口，外焊口焊缝与器壁平，焊接完毕后将补强圈与器壁焊接，外部3道环缝全部进行磁粉探伤检验，I级合格。5.3.5组对接管内法兰和分布管的连接管，使之组成整体，对此两道口进行焊接，根据异种钢焊接规范，焊接材料选为A402，可免于热处理。5.3.6组装分布器，使分布器组成整体，法兰连接紧密，上好U形管卡，拧双母锁紧。5.3.7清理塔底内部余料，经建设单位检查合格后，分布器安装完毕。5.4焊接工艺项目中管线焊接采用氩电联焊的方法焊接，根据材质确定该管线采用2种焊条，其中接管与筒体之间焊接用J427焊条；1Cr5Mo 之间焊接用R507焊条，1Cr5Mo管材焊接焊口必须进行焊前250350预热，焊后进行750780热处理。5.4.1坡口加工及焊接技术要求见下图: 采用气割切割坡口，切割后清除管口内外氧化物、毛刺，修磨出对接接头开V型坡口，坡口形式示意图如上图所示。5.4.2施焊环境要求如下：1）施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响；2）施焊作业应有足够空间，以满足焊工作业的需要；3）手工焊接焊接时风速为8m/S、氩弧焊风速超过2m/S时应采取搭围挡或暂时停焊措施；4）环境湿度大于90%或雨雪天气应停止焊接作业。5)定位焊与正式焊接工艺相同，定位焊缝应均匀分布,正式焊接时起焊点应在两定位焊之间。5.4.3手工钨极氩弧焊：直流反接； 手工电弧焊：直流正接。焊接工艺参数如下表：焊接参数焊接材料I（A）U（V）V（cm/min）气体流量（L/min）H1Cr5Mo 2.511013020221015912R507 3.290100182658J427 3.2901001824585.4.4焊缝检验：5.4.4.1焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、气孔、未熔合、飞溅的存在。5.4.4.2焊口咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度小于焊缝全长的10。5.4.4.3焊缝表面不得低于管道表面，余高H1+0.2mm,且小于3mm。5.4.4.4焊接接头外观成形较差、飞溅较多时，必须用砂轮进行清除。5.4.4.5焊缝无损检测：管道焊口采用X射线检测，探伤比例须符合承压设备无损检测JB/T4730-2005的规定，所有焊缝10%无损检测，合格级别为II级；补强圈与器壁、接管与法兰环缝，做磁粉检测，I级合格。5.4.5管道焊接工艺要求5.4.5.1焊接前，对钢管和弯头、大小头等管件进行预热，预热温度为250350度。5.4.5.2组对管件，对口间隙为1.52mm，以内壁齐，氩弧焊定位，定位焊与正式焊接工艺相同，氩弧焊打底。5.4.5.3每道焊接管口必须一次焊接完毕，并经焊缝外观检查合格。5.5管道试压、吹扫 由于冬季施工气温底的影响，故本次施工拟采用气压试验进行管道强度及严密性试验。此次新增管道的设计压力为1.1MPa，试验压力为1.3MPa.。5.5.1试压技术条件的确认1）管道系统全部按照设计文件或变更要求安装完毕。2）管道支架、吊架的型式、材质、安装正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。3）焊接及无损检测工作已经全部完成。4）焊缝及其应检测的部位不应隐蔽，不得刷漆和保温。5）做好试压系统临的分离，将不参与的设备、管线断开，临时盲板位置正确标志明显。6）试压使用的检测压力表量程、精度等级、检定期符合要求。7）试压时如出现泄漏，记录好泄漏位置，在卸压完毕后再进行补焊。5.5.2试压程序1）管线试压时，试压系统连接好后先进行预试压（0.5MPa），查看有无漏点。2）试压时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50时，稳压3min，未发现异常泄漏，继续升压，直至达到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力1.1MPa，用肥皂水对试压管道的焊缝、密封面进行巡回检查，无泄漏为合格。3）被试管线在试压过程中严禁受到冲击，如发现有异常响声、压力下降、管线变形，应立即停止试压，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。4）管道系统试压完毕后及时拆出所临时盲板，与建设单位填写管道系统试压记录。5.5.3管道吹扫5.5.3.1利用管内的高压气，进行开关阀吹扫，排放点在调节阀处。5.5.3.2以目测排空口无烟尘、颗粒锈蚀等杂物排出为合格。5.6管道防腐保温5.6.1 管道检测、试压完毕后，油漆工进行防腐工作，基层处理达到ST3级后，刷无机富锌底漆两遍，牌号为E06-1，保温管道只刷底漆两道。5.6.2管道覆盖60mm后的复合硅酸盐管壳，保温层拼缝宽度小于5mm，同层应错缝，错缝距离不少于50mm，上下层应压缝，搭接接长度不小于50mm。5.6.3捆扎间距不大于1000mm，每块保温管壳上不少于两道。5.6.4保护层接缝用自攻丝或抽芯铆钉固定，间距200mm，每到缝不少于4个，钻头长度不应大于50mm。5.6.5管线直管段保护层环向及纵向的搭接一端应压出凸筋，另一端采用直边搭接。5.6.6保温施工完毕管道的脚手架及时拆除，脚手架不得影响装置人员进行巡检和操作。6施工质量控制点我们根据工程特点设立工程控制点。对每一道控制点，分为A、B、C三个等级。A级：由项目监理单位、建设单位、施工单位三方专业人员联合检查；B级：由建设单位、施工单位两方专业人员联合检查；C级：由施工单位的质量检查部门进行检查。对各等级检查，必须在施工单位的施工班自检合格后进行。对A、B等级的联合检查，必须在施工承包单位质量检查部门检查合格之后进行。序号质量控制点控制内容等级备注1施工方案施审查施工技术质量措施，质量控制点设置，施工工艺、工序、人力机具安排B2施工作业票证作业票齐全，防护措施落实C3焊接质量回装质量B4分布器安装管道连接、支架、补强圈、焊接质量B5管道安装管道平直度、支架、焊接B6管道试压吹扫进、排气点，临时盲板安装位置、压力表B7竣工验收检测报告、安装记录、材质证明B施工过程中每一施工环节都应在本单位质量检查员及建设单位认可后方可进行下一步施工。项目完成后由建设单位、施工单位等有关质量检查人组成质量检查小组，确认各施工项目都已完成，各项检查内容合格。7.风险评价及HSE安全措施7.1风险评价：此次分馏塔底增设油浆搅拌线项目，是在装置区内施工。在施工机具、材料运输问题，存在交通事故的隐患；安装施工中存在电焊、气割、手砂轮打磨等作业，存在烫伤、触电、火灾等危险因素；管道施工存在高空作业有高空坠落的危险；管道试气压存在管道破裂伤人的危险；管道热处理存在触电、人员烫伤的危险；有受限空间作业，存在人员窒息、吸入有害粉尘的危险。施工中坚决贯彻执行“安全第一，预防为主”的指导思想，力争在整个工程中实现“四项事故为零”，加强对施工人员的安全意识教育，完善各项安全制度，建立健全安全组织体系，确保施工任务在安全的基础上完成。7.2安全措施7.2.1进入现场前，组织施工人员接受燕化公司、炼油二厂检修安全教育，并经考试合格，认真学习施工规范、施工方案，增强职工安全意识。7.2.2严格遵守中石化公司、燕化公司安全施工管理制度，将施工十二个必办、八个必须遵守、十不准落到实处。7.2.3接受甲方各级安全监察部门的监督；接受公司安全监察；接受消防队安全检查；对违章者各监察单位有权惩处。7.2.4施工时注意现场环境，切实落实防火措施，动火前认真检查动火部位，防火人不在或防火措施不完备拒绝动火。有异味或其它不明情况时要停止工作，避免引起火灾，提高防范意识。7.2.5现场施工用的临时配电箱等电气设备，要符合安全要求定点摆放。用电开关要有漏电保护，人员离开现场必须切断电源。7.2.6施工结束后，安全质量检查小组和施工人员必须检查是否遗留未熄灭的火迹，不得留下任何隐患。7.2.7运输零部件、材料注意安全当中，不要人、货混装，防止伤人。7.2.8用电动工具要进行检查，有漏电、松动等现象要及时修理，防伤人。7.2.9 高空作业必须开高空作业票、系安全带，脚手架的捆扎要牢固可靠，禁止使用探头板、杆子、踏板，要认真检查不可乱用。7.2.10 起重机具在吊装前要进行检查，如断丝、制动不灵等现象不得使用。7.2.11进入受限空间开好作业票。有人监护，轮换作业。7.2.12热处理设备、电源线必须绝缘完好，防止发生触电事故。7.3 HSE管理措施7.3.1各种施工材料、设备、机具按规定地点摆放整齐，作到规格化、标准化并针对不同情况采取防雨、防雪防火等措施。7.3.2施工现场做到工完、料净、场地清。7.3.3施工现场在醒目位置设置安全标志。7.3.4对到货分布器及其它配件，要根据施工进度要求，有计划、有组织地运进现场。7.3.5施工中，保证水、电、气、通信、道路畅通。7.3.6施工中产生的废管、旧保温棉、旧铁皮、旧阀门配件等合理进行及时清运。7.3.7 执行公司QHSE管理体系，建立由项目部主管领导负责的质量保证体系，保持质量体系有效运行；7.3.8 施工人员的控制：施工前对项目管理人员作业层人员进行技术培训或技术交底，学习各类质量标准及工机具操作规程，并掌握使用方法；7.3.9材料的控制：凡施工中涉及的使用材料材质、型号、规格等特征参数按有关质量标准进行复验，对不符合设计要求、不满足规范、标准要求的坚决不能使用；7.3.10机械的控制。对所用的焊机、起重机、运输车辆、各种检验仪器等的规格、数量作详细的检查、清点，发现有损坏现象，杜绝使用。7.3.