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货车车体波压铆钉机的改进转载请注明本文来源：铆钉机 0 前言 货车车体液压铆钉机是铁道货车生产中的关键设备，其性能的优劣直接影响货车的制造质量。中国南车集团眉山车辆厂(下简称眉山厂)原使用的车体铆钉机存在诸多缺陷，造成设备故障较频繁，铆钉返修切换较多，给正常生产带来诸多不便。 针对以上问题进行改进与完善，重新设计、制作了铆钉机。其主要结构参见图1。1 铆钉抢的改进1，1铆钉枪油缸的改进 原铆钉枪在油压小于20MPa下使用，铆接力常常不足。因此，对铆钉枪进行了改进设计L1j。新铆钉枪的主要技术参数为：油压凹MPa下，最大铆接力为30t3铆钉枪油缸内径为150mm；活塞杆直径为60mm；油缸壁厚为13M，油缸密封因型式为Yx形密封圈加挡围密封；同时在前盖上增设了铜套，适当加长了导向长度，提高了活塞杆的稳定性，减少了活塞杆的磨耗。12钳体的改进 原用铆钉机钳体强度不足，在危险截面处经常出现变形、裂纹甚至断裂。改进后，将危险截面强度提高了20，并对其强度重新作了校核。2 升降机构的改进21 升降油缸的改进 (1)升降油缸内径和行程。因升降油缸受力不大，但速度较快，故取升降油缸内径为100Wn。由于改进后的铆钉机还需铆接位置较高的脚蹬铆钉，故将行程加大至580Mo (2)活塞杆直径的确定。为方便维护，选取升降抽缸与工作油缸的活塞杆直径相同，且升降油缸两端与座及滚轮架的联接方式均采用铰接形式。由于升降油缸活塞杆纫长比大于lo，又主要承受轴向压缩载荷，因此还进行了稳定性i2复核计算。 (3)油缸壁厚和密封形式的改进。考虑到升降油缸较长，故改进后的油缸壁厚取10nM。同时，将o形密封圈改为Yx形密封因加挡圈的密封形式。22升降机构的改进 原升降机构直接作用于活塞杆上，导向装置也较粗糙，造成活塞杆伯磨，并产生变形，同时升降时晃动较大。改进后，升降机构安装有4对组合滚轮的滚轮架，通过升降油缸推动滚轮架在轨道架上作升降运动，保证了运动的平稳性，避免了活塞杆的变形与偏磨。同时，升降机构与滚轮架采用螺栓联接，方便了安装与维修。另外，将整个计样机构放置铆钉钳的右侧，增加了工作空间，方便了操作。23 滚逻架的设计 滚道架采用了15t普通叉车的轨道架结构，允许重物偏离轨道中心最大为500M，而铆钉机：升机构总重为6670N，重心偏离轨道中心565M故可以不校核其强度。24滚轮架的设计 为了提高升降机构的运行平稳性滚轮架，见图2。25 纵横走行小车的改进 为了提高纵横走行小车的运行平稳性，将横K小车的轮距由350 Mm增大至500m叫并将纵向4车的轮距由320mm增大至470mm。3 车体与传动机构的改进31 车体的改进 原车体纵向刚度不足，造成车体下塌变形，影q使用，此次对车体结构进行了优化与改进，提高了!体刚度。同时，为了提高运行平稳性，将前后轮距d1150M增大至1580mm。32传动机构的改进 将原来的传动机构进行简化，提高了传动效率，方便了检修。同时，为减少车体运行阻力，将滑动轴承改为滚动轴承。33 车体驱动电机和减速机的选定 选用Y90S4型电机。同时，为降低车体运行速度，选用与之匹配的BwY2271型减速机。34 主、从动轴的轴径计算 按扭转强度公式，得主动轴的轴径d)449M，考虑到铀颈处有锯梧，将袖径加大全由50Mo为便于加工，取主、从动轴的轴径均为由50mm，轴身直径均为函70mM。35 滚动轴承的选型 考虑到主动轮轴承受力较大，经计算，每个主动轮轴承承受的垂直载荷F，：11050N。拟定轴承使用寿命LA42000h。 从安装空间考虑，要求采用外径小、宽度大且承载能力高的轴承，故试选双列向心短圆柱滚子轴承。由于转速M1972rm5n，故按额定静、动载荷进行计算，取其中较大者。 根据滚动轴承选择的计算公式L3j可得： 额定静载荷Cof50Po4 液压站的改进41 油泵和电机的选取 考虑到工作油缸与升降油缸不同时工作，液压系统可采用一个油泵供油。为避免升降速度过快，故按升降油缸速度来计算流量，可得油泵流量为161mjn。 按标准选用结构紧凑、重量轻、噪音小，在低于额定转速运转时有一定自吸能力且耐高压的255CYl4咀型斜盘式轴向柱塞泵，并选配Y18M4型电机o42 油箱的改进 为了尽量增大油料的散热面积、降低油温，取油箱有效容积为375L，并对油箱结构与配置进行了改进与完善o43液压网的改进 液压系统尽量采用先进且耐高压的液压阀。同时，为使液压站结构紧凑，液压阀尽量采用板式集成联接方式。 (1)将电磁换向阀由干式改为湿式，降低噪音，延长使用寿命。 (2)将普通的溢流阀改为先导式溢流阀，不但可控制系统压力，防止过载，保持系统压力稳定，而且还可使系统卸荷。 (3)在升降油缸进油管路上增设了节流阀，以避免升降油缸上升速度过快。 (4)在总进油路上增设了平衡阎，既能起顺序动作和卸荷作用，又可防止升降油缸因自重而自行下落，起到液压平衡支撑作用。5 散热装置的设计 原液压系统仅利用油箱散热，效果不佳，造成夏季油温高，影响了系统正常工作。改进后，安装了蛇形散热管，并采用强风冷散热。 经计算得：当液压油温升Azm为21。C时，