尾座体机械加工工艺.doc

设计“车床尾座体”零件的机械加工工艺 序 言机械制造业的生产能力和发展水平标志着一个国家或地区国民经济现代化的程度，而机械制造业的生产能力主要取决于机械制造装备的先进程度，产品性能和质量的好坏则取决于制造过程中工艺水平的高低。机械制造技术是在人类生产实践中产生并不断发展的, 其内容极其广泛，它包括零件的毛坯制造、机械加工及热处理和产品的装配等。机械制造技术课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。本课题主要是设计某机床尾座体的加工工艺的设计，由于是初次设计，难免会有许多不足之处，恳请指导教师给予指教，希望通过这次设计能锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为以后参加工作打下良好的基础。一 、零件分析（一）零件的作用题目所给定的零件是机床上的“尾座体”（见附图1），零件由17H6的孔与顶尖研配，底面与磨床工作台相连，通过14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有一个17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过17H6孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。（二）零件的工艺分析根据零件图可知，主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高,所以“尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。现分述如下：1、 以17H6孔为中心的加工表面这一组表面包括17H6孔以及145的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。其中主要加工面为17H6孔内壁。2、 以基准面A为中心的加工表面这一组表面包括Ra=1.6m的基准面A和基准面B，Ra=12.5m的凹槽底面和Ra=6.3m 3、 以14mm孔为中心的加工表面这一组表面包括14mm孔以及261的沉头孔和粗糙度Ra=12.5m的凸台面。的右端面和Ra =12.5m的下端面。第一组和第二组加工表面有位置度要求，如下：17H6孔圆度公差为0.003mm；17H6孔圆柱度公差为0.004mm；17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm；17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为00.117H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15由以上分析，可以先加工第二组加工表面。二、工艺规程的设计（一）确定毛胚的制造形式零件材料为HT200。由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，而且年生产批量为5000件已达成批生产的水平，故采用批量造型生产。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。此外为消除残余应力还应安排人工时效，进行消除内应力退火处理。其工艺一般为：把灰铸铁件加热到500到550，保温一定时间后，随炉冷到200以下出炉空冷。（二）基准的选择(1)粗基准的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。(2) 精基准的选择。精度高的基准面A和基准面B自然就成了精基准, 17H6孔两个端面。因为A、B面既是设计及准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度，故要求17H6孔和A、B面互为基准进行加工。（三）制订工艺路线由于生产纲领已确定为批量生产的条件下，考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。此外，还应考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。1、工艺路线方案一：工序1：铣削17H6的孔的两端面（粗铣、半精铣）工序2：扩17H6的孔工序3：车17H6的145倒角工序4：铣削孔14的端面、铣削M6的端面、粗铣最底面、粗铣导轨面、铣工艺面、铣2 2的退刀槽、精铣导轨面、精铣尾面工序5：铣削26的端面工序6：钻14的孔、扩孔工序7：镗削26的沉降孔工序8：钻M6的孔、攻丝工序9：精加工17H6的孔、研配工序10：精加工导轨面配刮1213点/25 25工序11：检查2、工艺路线方案二： 工序1：粗铣基准面A与底部Ra=12.5m的凹槽面 工序2：粗铣22的槽 工序3：粗刨基准面B 工序4：钻14mm孔，镗削261的沉头孔 工序5：粗铣凸台面 工序6：钻17H6的孔 工序7：攻M6螺纹 工序8：粗铣圆柱体左右端面 工序9：粗铣右端面 工序10：粗、精磨17H6孔 工序11：精铣基准面A 工序12：精刨基准面B 工序13：精铣22的槽 工序14：半精铣圆柱体左右端面 工序15：半精铣右端面 工序16：车17H6孔的145倒角，去毛刺 工序17：检查3、工艺方案的比较与分析上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基准加工其它各处，而方案二是先加工基准面A和B，后加工17H6孔。可以看出以先加工孔，以孔作为定位基准加工时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便，方案二就不会确保17H6孔到基准面A和B的距离，因此不满足位置度要求。所以，可以知道，方案一优于方