我国造船企业与日韩的差距分析.doc

我国造船企业与日韩的差距分析（一）我国造船企业与日韩的差距分析压缩无效作业时间，提高生产效率近些年来，我国船舶工业快速发展，但与日、韩造船业相比差距仍是全方位的。尽管我们引进了与日韩企业基本相同的加工设备，建立了不同形式的分道生产流水线，但生产效率、经济效益等方面和日韩差距很大。因此，全面了解与日韩造船企业的差距，分析产生差距的原因，明确今后的发展方向，是我们开展转模工作的重要内容。按人均生产修正总吨计算，日本为185.6修正总吨人年，韩国为123.33修正总吨人年，而中国为19.54修正总吨人年，与日本相比相差10倍，与韩国相比相差6倍。按修正总吨消耗工时计算，日本为10小时修正总吨，韩国为15小时修正总吨，而中国为95小时修正总吨，差距明显。尽管我国人工成本较低，但由于生产效率低下，产品多余功能过剩，规模效益低下，都大大抵消了中国人工成本较低的优势。我国造船企业和日韩造船企业在生产效率方面存在如此之大的差距，有设计、生产、管理等各方面原因，就生产方面而言，主要是在如何压缩生产过程中的无效作业时间上存在差距。日本大岛船厂经过多年的跟踪分析，发现非流水作业生产线上的有效工时利用率仅为35%-40。日、韩造船企业提高生产效率的基本方法就是压缩无效作业时间，关键是必须从管理上不断消除产生无效作业时间的工序环节，日、韩企业采取的方法是：一、开展岗位分析。按区域阶段类型对造船生产作业流程的各个工序环节作业的饱和程度不间断地进行跟踪分析，通过岗位合并，培训复合技能人员，提高工时利用率。大阪船厂上世纪八十年代对船台划线作业进行分析，通过改革划线工具，把本来由2人完成的划线作业合并为1人，提高划线工时利用率50。大岛船厂在上世纪九十年代末，针对船坞和码头施工的不同特点，按船台完成安装、码头进行调试的原则，把舾装设备安装和调试分开，消除了不同工种交叉作业的混乱现象，提高了生产效率，从事舾装工作由179人压缩到162人。二、压缩辅助作业工时。大岛船厂非常重视压缩吊运、整理等辅助作业时间。在材料管理上，按材料使用顺序安排材料存放位置，尽量减少集配整理时间，在流程上，要求物件在物流过程中不停顿、不倒退、不转向，尽量缩短物流路线，减少吊运时间。大阪船厂上世纪八十年代80吨货舱底段船台吊装定位时间为15分钟。大岛船厂上世纪九十年代600吨艏总段船坞搭载定位时间为1.5小时。我国造船企业的搭载速度远没有达到日本造船企业20年前的水平。目前，大宇船厂530米长的大坞同时建造4艘船，只配置一台900吨门机，但能够做到40天开一次气坞门，9天交1艘船。三、积极推进工序前移。推行工序前移是日、韩造船企业压缩无效作业时间、提高生产效率非常成功的作业方法，我国各造船企业近几年推行工序前移也取得了成效。根据新港船厂对32500吨散货船统计分析可以看出，将下游工序的工作前移到上游工序对提高生产效率可以取得事半功倍的效果。大组立效率高于船台19，中组立效率高于大组立40，小组立效率高于中组立30。目前我国各造船企业推行工序前移发展不平衡，效果有差别，特别是在如何理解有效劳动和无效劳动深刻含义的问题上，我国造船企业和日本有明显差距。在生产过程中，我们对无效劳动的大量存在估计不足，对通过压缩无效作业时间提高生产效率的重要意义认识不足。对生产技术准备不到位、生产资源配置不精细等一系列管理问题是产生无效作业时间的主要原因分析不足，一旦生产出现“卡壳”，首先想到的是增加设备，加班加点。复合技能培训工作各企业开展不平衡，一人工作多人干的现象依然存在。（二）我国造船企业与日韩的差距分析消减多余功能，降低成本关键在设计造船产业是一个高资源消耗的产业。一般船舶产品成本的构成基本上65%70%为物耗成本，其中钢材消耗占20%以上。因此，降低产品资源消耗是降低造船成本的根本途径。日、韩造船企业降低造船资源消耗的基本方法是，把价值工程方法全面应用于企业的设计、生产、管理的全过程之中，全面推行精细化设计、精细化生产和精细化管理。大宇船厂认为，推行精细化设计、强化设计的节约意识、树立简约化的设计理念是造船企业降低资源消耗的关键。日、韩造船企业在设计阶段，从系统导向型的合同设计、初步设计到区域导向型的详细设计、生产设计，全过程地推行功能成本分析。对船体自重、设备选型、管系布置、电缆走向等专业设计进行优化分析，全面开展消除多余功能的研究。我们在这方面与日、韩有明显差距。我国造船企业的产品对资源的消耗明显高于日、韩，多余功能过剩，同等吨位的船体设计自重高于日、韩10左右。在能源消耗方面，我国制造业能耗平均水平为日本的6.58倍，德国的4.49倍，美国的3.65倍，巴西的2.35倍，印度的1.24倍。中国船厂的平均电能消耗达到了3606度万美元产值，是世界先进造船企业的10倍以上。产生如此明显差距的原因，主要是我国造船企业在粗放型管理模式下，对追求吨位及产值增长的热情较高，习惯于以外延扩大再生产方式发展造船经济，对降低造船资源消耗没有紧迫感，设计、生产、管理人员对开展功能成本分析、消除产品多余功能的工作缺少积极性和主动性。日、韩造船企业设计、管理人员具有强烈的市场意识、成本意识。通过功能成本分析，消减多余功能，使产品设计始终控制在目标成本之内是日、韩造船企业进行产品设计一贯遵循的基本原则。为解决由于设计与生产脱节而造成资源的重复消耗，大宇船厂提出：设计要面向生产，设计部门必须依据生产部门的需求而不是按照自己的理解向生产现场提供图纸和相应数据。设计部门要树立以生产为主的先进理念。生产部门要主动加强与设计部门的沟通，一方面要使设计充分体现生产部门的建造意图，另一方面要实现设计与企业制造资源的最大限度的完美结合。在初步设计阶段就将生产现场的意见反馈到初步设计部门，使初步设计和分段划分相互联系起来。根据日、韩造船企业的经验，我国造船企业应积极推行造船成本管理工作前移，必须深刻认识到降低成本的关键在设计。在设计阶段，降低成本的主动权在设计人员手里，设计人员必须积极主动开展降低成本分析工作，强化消减多余功能的研究，扩展降本增效空间。（三）我国造船企业与日韩的差距分析推行总装造船，实现中间产品生产社会化。不断加强、完善船用设备厂和中间产品加工制造厂的建设，并与造船总装厂形成长期稳定的合作关系，是日、韩目前推行的总装造船的发展趋势。目前日、韩各总装厂的上层建筑、管子零部件和单元模块基本上委托专业化的生产厂家进行生产。韩国东方精工株式会社是上层建筑、烟囱的专业生产厂家，也是克令吊、救生艇、绞车等甲板机械设备的生产厂家。该企业是韩国现代、大宇、三星、日本川崎等大型造船企业长期合作的外协企业，每年生产上层建筑达100余个，上层建筑重量达400吨至1500吨。其上层建筑舾装相当完整，电缆、铁舾件、设备安装及内外舾装工程全部完成，达到中间产品壳、舾、涂一体化完整性的制作要求。韩国杰森管子加工株式会社是管子零部件和管子单元的生产厂家，是大宇、三星、现代造船企业长期合作的外协单位，生产能力为每月2万件。目前韩国管子加工企业有40家，规模较大的有45家。事实证明，推行中间产品生产社会化，对压缩总装厂的管理幅度、提高生产效率、缩短建造周期极为有利，已经展示出明显的优越性。建立布局合理的中间产品专业化协作厂，实现中间产品生产社会化，形成总装厂和专业化中间产品协作厂的动态联盟，建立企业之间全新的集成模式，是现代总装造船发展的必然趋势。上世纪八十年代，我国造船企业开始学习和引进日本造船企业的先进经验，在推行总装造船的起步阶段，主要是推行“壳、舾分离”模式，也就是把铁舾件生产从造船生产作业主流程中分离出来，逐步向外扩散。多年来，在大连、上海、广州、天津等地的周边地区，已经形成了相当规模的专业化舾装件生产厂家，特别是大连船舶重工集团有限公司推行单元、模块社会化生产取得了显著成效。但是，我国造船中间产品社会化程度和日韩相比还有很大差距。至今，我国还没有专业化的上层建筑制造厂家，除大连以外，其他地区还没有专业化的管子单元、模块制造厂家。由于上层建筑、单元、模块等中间产品的生产厂家在我国还未形成合理的配套布局，致使正在或准备扩建、迁厂的造船企业处于两难境地，在工厂规划设计上，如果把上层建筑、管子生产都放在厂内，不符合总装造船的发展方向，但在社会配套体系不健全的情况下，如果不考虑中间产品自己制造将会给造船的正常生产带来严重影响。因此，为加快总装造船的发展步伐，中船重工在重点发展总装造船基地的同时，应该把建立与总装造船基地相配套、布局合理的中间产品专业化协作厂提到议事日程上来，把总装厂的规划建设与配套厂的建设紧密结合起来。建设不同规模的中间产品加工中心，如钢材加工中心、管子加工中心、模块加工中心、上层建筑加工中心，与总装厂形成长期稳定的协作关系，这是推进我国船舶工业实现跨越式发展的重要举措。（四）我国造船企业与日韩的差距分析推行精细化造船重在数据管理精细化造船包括精细化设计、精细化生产和精细化管理。推行精细化造船的关键是强化数据管理。日、韩造船企业经过多年的积累，已经形成了完备的设计、生产、管理数据体系。企业从上至下非常重视数据管理工作，并把能否有效推进数据管理作为评价干部是否合格的标准。日本大阪船厂对员工的评价标准是“数据、常识、良心”。所谓数据就是数据说话，在这里数据管理是第一位重要的。日、韩造船企业的设计部门能提供系统完整的满足生产部门需要的生产管理数据，生产现场也能通过规范的信息反馈渠道收集到完整的反馈信息，形成有效的数据管理循环。工程计划管理完全依据物量、工时、能率等一系列数据计算生产能力，进行生产负荷和资源配置的动态平衡分析，编制日程计划、负荷计划和资源配置计划。上世纪八十年代初，大阪船厂计算机辅助设计、生产、管理还没有完全铺开，但企业的基础数据的积累工作相当坚实，当时已经积累了100多艘的物量、工时、能率数据，而且生产设计提供的装配长度等物量数据是采用人工统计的方式完成的。据对日本造船企业长期跟踪考查发现，我国造船企业的数据管理水平落后日本30年。目前我国造船企业数据管理的最大的问题是，设计部门不能提供系统完整的生产管理数据，生产现场也不能收集到规范的反馈信息。我国造船企业在数据管理上存在两大障碍，一个是认为现在企业的数据不真实，收集整理这样的数据没有实际意义，另一个是习惯于调度式的生产指挥方式，经验是第一位的，数据管理退居次要位置，数据不是制定计划的唯一依据。所以，生产管理部门缺乏数据管理的积极性和主动性。对反馈工时信息真实性的认识，我们和日韩造船企业有明显的区别，日本造船企业认为：1反馈工时信息收集必须坚持日报制度，而不是周报、月报，并能长期坚持下去，这样收集的信息是可靠的。日报信息可能一天不真实，两天不真实，但不可能一年365天每天都不真实。2反馈工时信息的处理分析不是把某些局部的、个别的数据做为制定计划的依据，而是对大量的系统的数据进行数理统计分析，以加权平均值、统计平均值作为制定计划的依据。数据统计的结果成正态分布，因此个别不真实数据对数据分析结果影响不大。在我国推行日报工时管理困难重重，阻力极大，也有管理机制上的原因。这是因为我国现行的定额工时管理办法已经不适应社会主义市场经济环境下的生产关系。因此，在定额工时管理的框架内，很难掌握工时发生的真实状况。我国造船企业推行数据管理，首先要学习日、韩造船企业数据管理的先进理念，必须要深刻理解并掌握日、韩造船企业数据管理的三大关键环节，即“数据收集数据处理数据分析”有关基本内容及基本方法；必须深刻理解数据管理的精髓，即“实际数据标准数据计划数据”所形成数据管理循环的基本规律；在实践中必须脚踏实地做好数据的积累工作，这是推进建立现代造船模式深入发展不可跨越的一个环节。来源：中船重工（五）我国造船企业与日韩的差距分析数据化管理是信息化建设的基础“先要合理化，然后信息化”是日、韩造船企业推行企业信息化建设遵循的基本原则。在推行和优化流程上下功夫，在真实数据积累上下功夫，在此基础上引进、开发计算机集成系统是日、韩造船企业推行信息化建设的成功经验。日、韩造船企业信息化建设在以下几个方面给了我们重要启示：(1)企业首先要考虑的是改造生产作业流程，实现物流的合理化。同时，改造传统孤岛式的管理模式，推行集成式的管理方式，只有在这个基础上进行软件系统的引进、开发，才能取得显著效果。(2)建立设计标准、生产标准、管理标准并形成标准数据是推行企业信息化建设的基础。企业要依据设计、生产、管理的实践，首先形成标准周期、标准工时、标准流程等一整套标准数据体系，只有以企业自身标准数据为基础开发CIMS系统，才能使系统运行符合企业自身规律。(3)强化数据管理，规范数据管理流程，建立有效的反馈信息管理体系，是推行信息化建设的重要前提。从某种意义上说，日、韩造船企业信息化建设是建立在规范、有效的数据管理基础之上的。日韩造船企业计算机应用，是从计算机辅助设计、制造、管理的单项应用开始，逐步过渡到集成制造系统的引进、开发。在数据处理方式上是由人工数据处理逐步过渡到计算机辅助处理再到信息集成共享一步步发展起来的。日、韩造船企业信息处理方式在各发展阶段都有一个交叉过程，有一个并行过渡阶段，人工处理信息方式在企业信息化建设过程中发挥了重要作用。日、韩造船企业在开发、引进CIMS系统之前，已经系统积累了大量设计、生产、管理方面的数据，形成了大量的标准日程、标准工时等基础数据，一旦系统开发完成，马上可以投入运行。企业信息化建设的推进模式就是按照“过程集成管理集成信息集成企业集成”的规律，脚踏实地一步步推进。多年来，我国造船企业推进信息化建设虽然取得了显著成效，计算机三维设计在缩短造船周期、提高产品质量方面发挥了显著作用，但我们推进信息化建设关注的重点往往是软硬件的引进与配置，对数据管理、流程改造的积极性远不如引进软硬件那么积极。推行工时日报是收集反馈信息的重要途径，我国两大造船集团只有一两家企业开始这方面工作，但也只是处在起步阶段，绝大多数企业，特别是大型骨干造船企业还没有把这项工作提到议事日程上来，虽然正在引进、开发CIMS系统，但是由于没有反馈信息做支撑，CIMS系统还不能说是真正正常运行。日、韩造船企业信息化建设从CAD、CAM，CAPP到CIMS，经历了理念更新、流程再造、数据收集、人员培训、引进软硬件等过程。我们学习日、韩造船企业信息化建设的先进经验，不能只是片面关注企业信息化的手段，更要仔细分析日韩造船企业信息化建设的发展全过程。我们推行信息化建设，可以缩短这些过程，但绝不能跨越这些过程，特别是不能跨越数据收集、积累这一过程。造船企业必须加强信息化建设的基础工作，强化基础数据的管理工作，在规范化、标准化、数据化的基础上实现信息化造船的目标。（六）我国造船企业与日韩的差距分析改造工时管理，建立现代工程管理体系造船工时计划与日程计划、建造计划构成了日、韩造船企业工程计划管理的三大支柱。日、韩与我国造船企业现在推行的造船工时管理理念有着本质区别。我国推行的定额工时管理办法是把工时管理纳入职工工资、奖金分配管理范畴，日、韩是通过工时管理实现对企业劳动力资源的量化管理。日、韩首先在概念上把劳动力资源和生产任务量的管理严格区分开来，劳动力资源管理是依据生产任务量的多少负责劳动力的合理配置，保证生产任务和生产资源的动态平衡，这项工作是由生产管理部门完成的。生产任务量的管理是对产品的生产任务的物量实行量化，如管子根数、焊缝长度、涂装面积等，这项工作是由生产设计部门完成的。生产任务量管理日本称作生产负荷管理，我国也称作“工程量”管理。日、韩把劳动力资源和生产任务量通过“原单位”巧妙地联系起来。原单位的定义是单位作业时间完成物量的数量，如每小时完成的焊缝长度(米小时)。通过原单位、生产资源和生产负荷之间的换算，可建立生产资源和生产任务之间的动态平衡关系。这就是现代工程管理的基本法则。如已知劳动力数量，通过原单位测算，可确定能够完成生产任务的数量。反之，已知生产任务量，通过原单位测算，可确定需求的劳动力数量。在日、韩造船企业中，工时概念具有明显的两重性。一方面工时数代表了劳动资源的多少，工时管理属于生产资源管理的范畴，另一方面，工时数又是付出劳动多少的计量，属于“工作量”管理的范畴。不论工时是代表劳动力资源，还是代表付出劳动的多少，都和生产负荷即“工程量”的概念有着明显的区别。我国造船企业传统工时管理存在的最大问题是混淆了“工程量”和“工作量”的界限，混淆了劳动力资源管理和生产负荷管理的界限，用定额工时管理代替生产负荷管理，用实动工时数据代替生产实物量数据。特别是有的企业没有把工时纳入劳动力资源管理的范畴，而是代表一种分配方式，把工时管理和职工收入分配挂起钩来，导致工时严重虚增，上报的实动工时数据不能真实反映投入的劳动力数量，同时与生产进度严重脱节。传统工时管理方法已严重制约了造船生产力的跨越发展。近年来，部分造船企业已经开始进行工时管理改革的探索，有的企业正在探索推行“一卡通”，就是采用打卡的办法，全过程跟踪记录生产过程中工时发生的真实状态；有的企业在探索班组工时日报方法，已经取得了阶段性成果。改造工时管理体系，涉及到企业深层次问题，关系到职工的切身利益，也涉及到制度层面、政策层面的问题，是一项极其艰巨复杂的改革工作，我们必须结合企业实际，采取积极稳妥的办法，逐步推进。事实证明，改造工时管理体系和改造生产体系以及推行总装化、精细化、信息化密切相关，是建立现代造船模式始终绕不过去的一个“结”。当前，各造船企业可在暂时不改变工时管理现状的前提下，依据双轨运行的原则，积极探索工时管理和收入分配逐步脱钩及建立工时信息反馈系统的具体实施办法。 （七）我国造船企业与日、韩的差距分析改革管理体制，变专项管理为综合管理日、韩造船企业依据流程再造的基本理念，推行综合化、扁平化管理。实践证明，这是提高效率的成功经验。所谓综合化管理，就是打破传统管理部门之间的界限，把各自独立的专业管理重新整合，形成协同、集成、团队式管理，变“分工”为“合工”，变专项管理为综合管理，不断减少管理接口，消除管理孤岛，消除无效的管理过程与管理环节。日、韩造船企业没有独立设备管理部门，也没有独立的技术改造部门，实行生产资源和生产对象的统一管理。生产管理人员既负责产品的进度、质量、成本、安全，也负责场地、劳动力、设备等生产资源的配置，保证生产资源和生产任务的匹配平衡。同时打破设计与生产分工管理的界限，把设计看成产品制造的第一道工序，实行设计与生产的一元化领导。所谓扁平化，就是压缩管理层次，缩短指挥链。我国造船企业扁平化的管理体系尚未建立，长期的行政职能管理理念和习惯，影响企业综合管理体系的形成。僵化的部门责任制使企业的生产信息和管理信息被部门人为地分割，尤其是片面强调专业管理，导致各部门以实现本部门的管理目标为首要职责，而忽视企业的总体目标，相互推诿、扯皮现象难以消除；生产中出现问题总是需要在不同的职能部门之间进行协调，必须在上层主管领导亲自主持和干预下才能解决；管理流程迂回，问题久拖不决，管理效率低下，给缩短造船周期、降低造船成本带来了直接影响。与日、韩相比，我国造船企业在设备配置、产品设计上有差距，但管理上的差距更突出。多年来，我们学习日、韩先进经验往往侧重在设备配置和具体技术方法上的模拟，而对日、韩造船企业的设计、生产、管理的内在规律以及先进制造技术所蕴含的基本理念缺乏系统的分析研究，因此从根本上还没有扭转形似神不似的局面。当前学习日、韩先进造船经验，不仅要知其然，更要知其所以然，要从必然王国走向自由王国，必须加快建立现代造船模式从技术层面向系统层面扩展的步伐。来源：中船重工 （八）我国造船企业和日、韩的差距分析因地制宜探索应用造船新技术日、韩造船企业非常重视造船新工艺、新技术的研究开发。多年来，日本造船企业不断开发的精度管理、单元舾装、数控切割、加工、高效焊接等新技术以及近几年韩国开展的工法研究，对提高造船生产效率和造船产品质量发挥了巨大作用。特别是近几年韩国造船企业采用的巨型总段建造、船坞快速搭载、平地造船和浮船坞造船等新技术，是对造船方式进行的一次重大变革。1、巨型总段造船法巨型总段造船法是韩国三星重工巨济船厂