工业工程复习.doc

流水线型生产：是指加工对象按事先设计的工艺过程依次顺序地经过各个工位（工作地），并按统一的生产节拍完成每一道工序的加工内容的一种生产组织方式。流水线生产的基本特征：（1）工作地专业化程度高，按产品或加工对象组织生产；（2）生产按节拍进行，各工序同期进行作业，重复相同的作业内容；（3）各道工序的单件作业时间与相应工序的工作地（或设备）数比值相等；（4）工艺过程是封闭的。流程型制造：包括重复生产和连续生产两种类型。生产率评价：在将对象系统生产率实际水平的测算结果与既定目标，历史发展状况或同类系统水平进行比较的基础上，对生产率状况及存在的问题所进行的系统评价和分析，它能为生产率的改善与提高提供比较全面，系统和有实用价值的信息。各种生产组织（企业）最常见的部分要素生产率包括：（1）劳动生产率；（2）资本生产率；（3）设备生产率；（4）能源生产率；（5）原材料生产率；（6）成本生产率。按生产率测评方式分类可将生产率及其测评指标分为如下两类：（1） 静态生产率；（2）动态生产率指数。IE定义：在各种IE定义中，最具权威和今天仍被广泛采用的是美国工业工程师协会（AIIE）于1995年正式提出，后经修订的定义，其表述如下：工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计，改善和实施的工程技术，它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。泰勒：系统的研究了工场作业和衡量方法，创立了“时间研究”。科学管理原理的发表被公认为是工业工程的开端，工业工程的核心是降低成本，提高质量和生产率。工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，起源于泰勒提倡的“时间研究”和吉尔布雷斯提出的“动作研究”。 ECRS四大原则：E（消除） C（合并） R（重排） S（简化）方法研究的层次：程序分析是对整个过程的分析，研究的最小单位是工序；作业分析是对某项具体工序进行的分析，研究的最小单位是操作；动作分析是对作业者操作过程动作的进一步分析，研究的最小单位是动素。 到目前为止，有三种确定时间标准或工时定额的方法，即经验判断法，历史记录法（统计分析法）和作业测定法。工艺程序分析：是指从生产系统或工作系统为研究对象，在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，对生产系统全过程所进行的概略分析，以便对生产系统进行简略、全面和一般性的了解，从宏观上发现问题，为后面的流程程序分析、布置和径路分析作准备。作业分析的定义：通过对以人为主的工序的详细研究，使作业者，作业对象，作业工具三者科学合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业工时消耗，缩短整个作业的时间，从提高产品的质量和产量为目的而作的分析，成为工作分析。联合作业分析的基本原则：利用联合作业分析图对联合作业分析的基本原则是：人与机器的动作若能同时完成为最佳。联合作业分析的目的是：如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面则是缩短周期。双手作业分析的作用：（1）研究双手的动作及其平衡，左右手分工是否恰到好处；（2）发掘“独臂”式的作业；（3）发现伸手，找寻以及笨拙而无效的动作；（4）发现工具物料，设备等不合适的放置位置；（5）使动作规划化，并据此拟定作业规程，为编制标准化作业指导书提供参考。慢速摄影分析：按每11S拍摄一张照片的标准对作业实施过程摄影，从此进行观察和分析，把握操作者和所有物件移动中存在问题的一种分析方法，使用此方法，可以将8人的作业内容压缩到30min左右来进行观察和分析，再通过统计照片张数就可求出作业时间值。第二类为辅助动素：主要有寻找、发现、选择、思考、预置等5种。影像分析的用途如下：（1）弥补人的分析能力的局限性；（2）对难以观测的作业周期（重复性较少的作业，不规则作业，特长周期作业）的时间值进行测定，（3）用以记录现场的真是状态；（4）在其他场所把作业现场的情况再现出来供大家讨论；（5）向有关人员进行说服，讲解。慢速摄影动作分析：用以通常慢的速度摄影或摄像（一般为60幅/min或100幅/min），再用正常的速度再现拍摄内容（24幅/S）。动作经济的四条基本原则： 减少动作的数量；双手同时进行动作；缩短动作的距离；轻松动作。秒表时间研究：主要用于对重复进行的操作寻求标准时间。指针归零是有时间损失的，一般每次为0.004S， 1DM=0.01min迄今为止有以下几种正常速度为国际公认：（一） 行走：英美两国普遍接受的标准速度为，一平均体力（中等体格）的男子，不带任何负荷，在平直道路上以4.8KM/h的速度步行时的速度。（二） 分发扑克牌（三） 插销子：一般地说，对周期短而重复的操作，整个研究时间在30min以内的作业应对整个研究加以评定，对研究时间超过30min而大多数操作单元的持续时间较短者，要对每个周期（作业）进行评定；对研究时间特别长（远大于30min）且大多数操作单元的持续时间较长（超过0.2min）者，则应对每个周期中每个操作单元进行评定；对于机动时间或机器控制的操作单元不进行评定，这些工时不需要调整。在正常情况下，每个工作日中私事宽放时间约5%已足够了。客观评定法：正常时间=实测单元平均值速度评比系数工作难度调整系数 工作难度调整系数=1+六项调整系数之和工作抽样：是指对作业者和机器设备的工作状态进行瞬时观测，调查各种作业活动事项的发生次数及发生率，进行工时研究，并用统计方法，推断各观测项目的时间构成及变化情况。工作抽样的优点：测定效率高并且经济；观测数据失真小，准确性高；随机性很强；方法简便适用；观测结果精度易保证。工作抽样的缺点：有事往返走路时间长，应合理安排观测路线；只能得到平均结果，得不到详尽细致的反应个别差异（如同类作业的时间差异）的资料；无法将作业细分，对生产周期短或重复性高的作业，不如秒表测时方便，精确。预订动作时间标准法：对于测定0.02min以下的操作单元尤其有效MTM方法：将各种动作以16mm的电影摄像机摄影，其摄影速度为每秒16框（画面），然后根据胶片框数，取其平均值为该动作的基本时间。伸手的条件：条件C：向放置杂乱的目的物伸手的情况。此时会发生选择因素，如向零乱的零件箱伸手的动作等。重量或阻力：分为三级，即01kg为S，1.15kg为M，5.116kg为L。1RU=0.001min。方向调节（S）：将2kg的电烙铁送的衬衣领子上（W.S.D），动作难度数为3。.特殊抓起：对缠绕物（e）；粘贴物（n）；易滑物（SLP），由于抓起比普通场合困难，应分别增加1RU。标准资料的常见表现形式有以下几种：（1）解析式（经验公式）；（2）图线（包括直线、曲线）；（3）表格式或其他形式。标准资料由低到高可分为：动作，要素，任务，中间产品或服务，成品等。要求用标准资料建立的标准与直接测定法建立的标准非常接近，一般差别不能超过5%。学习曲线： 也称为熟练曲线，是指在大批量生产过程中，用来表示单台（件）产品工时消耗和连续累计产量之间关系的一种变化曲线，随着累计产量的增加，操作者生产制造熟练程度的提高，产品单台（件）工时消耗呈现下降趋势，这样就形成了一条工时递减的函数曲线，学习曲线由此得名。现场管理：是指运用科学的管理手段，对现场中的生产要素和管理目标要素进行设计和综合治理，达到全方位的配置优化，创造一个整洁有序，环境优美的场所，使现场中最具活力的人心情舒畅，操作得心应手，达到提高生产效率，提高产品质量，降低成本，增加经济效益的目的。“PDCA”是指计划P(Plan)；行动D（DO）；检讨C（check）；调整A（Adjust）。QC7是统计手法中的七种工具，它们分别是：排列图 因果图 散布图 直方图 控制图 检查表 分层法目视管理“三要点”：透明化 状态视觉化 状态定量化“5S”活动的延伸：有的企业在“5S”基础上，增加了安全（safety），形成了“6S”；增加了节约（save），形成“7S”；也有的企业加上习惯化S。服务S及坚持S，形成了“10S”，“6S”里的第6个S也可以是服务S。经过专业培训的安全巡视员对场所进行定期与不定期的巡视，对存在的安全隐患通过发卡的方式揭示出了，并限期改善，卡片分为红，黄，白色三种，红色卡片表示可能造成重大事故的安全隐患，24h内必须整改；黄色表示可能造成一般伤害事故的安全隐患，48h内必须整改；白色表示可能造成轻微损失的安全隐患，一周内必须整改。工作分析的目的是解决一下6个重要问题：员工完成什么样的体力和脑力劳动？工作将在什么时候完成？工作将在哪里完成？员工如