水泥熟料煅烧.doc

水泥煅烧 回转窑结构、各部分的作用、要求、特点及其安装。1. 筒体：由钢板卷制而成，物料在其中进行热交换和化学反应，同时还具有混合和运输物料的作用，因而是回转窑的基体。2. 轮带：筒体、窑衬物料等所有回转部分的重量，都通过轮带传到支承装置上。是回转窑最重要的零件。3. 支承装置：支承装置承受回转部分的全部重量，每档支承装置由一对拖轮四个轴承和一个大底座组成。两托轮对称、稳定的支承着筒体上的轮带，并向基础传递巨大的负荷。4. 传动装置：传动装置的作用是筒体回转。由于安全和检修的需要，一般较大的窑还设有极慢的辅助传动装置。5. 密封装置：由于回转窑是在负压下进行操作的，所以在窑头、窑尾和窑中喂料处，均设有密封装置，以防止周围的冷空气进入窑内，影响窑的抽风。同时，也避免在出现偶然的正压时，窑头和窑中处冒灰，影响环境和机器维护。6. 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动 ， 继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却该窑在结构方面有下列主要特点： 1.简体采用保证五项机械性能（a、b、%、k和冷弯试验）的 20g及Q235B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。 2.在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在 筒体上，以减少筒体径向变形。 3.传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4.窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 5.窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。二、 回转窑的工作原理。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。预分解窑的流程图，及其物料和气体流程。 四、预分解窑的原理及操作。六、什么是结皮，堵塞，防止预分解窑系统发生堵塞的方法。 七、八、篦式冷却机操作的工艺参数。1料层厚度：篦冷机正常操作条件；整个篦床上料层厚度均匀气体阻力相同。2高压风量：高压风过大影响二次风进窑温度。3中压风量：也会影响二次风进窑温度。废气阀开度：调整入窑二次风的多少，九、预分解窑需重点控制的工艺参数及需求、1烧成带的温度一般烧成带物料的温度要达到1300-1450才能进行烧成反应，所以烧成带温度宜保持在1600-1800。2窑尾烟气的温度窑尾烟气的温度一般控制在1000-1100之间。通常用热电偶测量，他与烧成带，预热器一起表征窑热力分布情况。温度太低，加重窑的负担。温度过高，容易引起烟室结皮及上升管道堵塞。3分解炉和最低一级旋风筒出口气体温度。分解炉的出口温度一般为850铷0。分解炉出口温度过高，说明燃料加入过多或燃烧过慢。出炉气温过高可能引起炉后系统物料过热结皮，甚至堵塞。如果出炉气温过低，说明分解炉下部燃料已经烧完，将使分解炉下部分解速度锐减，不能充分发挥分解炉分解效能。最低级旋风筒出口气体温度最低级旋风筒出日气体温度一般控制在800880，它应低于分解炉出口气体温度，否则说明出炉气流中还有部分燃料未烧完4最上级旋风筒出口的温度温度一般控制在320-360之间。温度过高，会影响风机、电收尘的安全运行以及燃料的热耗增高。当温度过高是应检查以下几种情况：喂料是否正常，旋风筒负压是否正常，风机拉风是否过大。5入电收尘的的温度电收尘入口的温度一般是调节增湿塔喷水量来控制，使电收尘入口的温度保持145-155之间。6窑尾及分解炉出口的气体成分窑尾氧气含量控制在1.0%-1.5%之间，分解炉出口的氧气含量控制在2.5%-3.5%。7窑头及窑尾的负压窑头及窑尾的负压反映了二次风及窑内阻力的大小。当窑内阻力减小，窑头及窑尾的负压增大。当窑内阻力增大时，窑尾负压增大，窑头负压减小。正常生产时窑头负压0.02-0.06Kpa，窑尾负压0.2-0.4Kpa。8最上一级及最下一级旋风筒出口负压9窑速及生料喂料量窑速及生料喂料量当窑速有较大变化时，喂料量应随之调整，最好与窑速成一定比例，以保持窑内料层均匀，克服干扰因素。十、回转窑烧成带的温度如何判断。1用比色高温计、辐射高温仪或目测测量。2根据氧化氮（NOx）浓度判断3根据窑转动力矩判断。（具体方法见书本216页）十一、回转窑窑尾温度升高或降低可能是哪些因素引起的。其温度变化主要受原料分解率，窑内物料段烧量，段烧物料的质量，风量，窑内火焰的形状等因素的影响。如果这些因素其中一种出现异常，就会影响窑尾的温度的变化。当回转窑窑内的通风量较大，火焰较长时，回转窑窑尾的温度就会不断升高，窑尾的废气也随之增多，此时要想控制窑尾的温度，就要马上关小风管阀或窑尾缩口阀，减少气流流通量，另外窑尾的温度升高后，窑尾出口的废气增多，并且废气的温度很高，但烧成带温度却比较低，这时要适当的减少喂料量，等温度调整到正常后，再适度加料。当回转窑窑内通风量较小，火焰较短时，回转窑窑尾的温度会不断下降，窑尾的废气也会不断变少，此时应适度的开大风管阀门，增加通风量，并且加大窑头喂料量，使温度不断升高，并慢慢恢复正常。总之，回转窑窑尾温度变化是窑内工作情况的直观表现，所以用户在使用回转窑时，要密切关注窑尾的温度，如果出现过高过低的情况，都说明窑内的段烧情况发生异常，要立即采取相应的措施进行控制，避免造成不必要的经济损失十二、回转窑结圈、结圈后的影响及其处理方法。结圈的原因 结圈的原因，在生产中主要可以归纳为操作不当。具体地说，是由于上料量过大，干燥效果差，生球爆裂，粉化严重，致使透气性差，使得引风机抽动火焰的作用不明显，火焰只在窑内一定距离燃烧。在大于1 200的高温下，未完全氧化的Fe3O4就与磁铁矿中一定数量的SiO2发生反应形成液相。 2Fe3O4+3SiO2+2CO=3Fe2SiO4+2CO2 2FeO+SiO2=Fe2SiO4另外，当给煤量较大时，在1 150条件下，Fe2O3也会部分分解为Fe3O4，与SiO2作用而生成2FeOSiO2，形成渣相粘结。这就使得物料在流经焙烧带时，所产生的液相、渣相极易粘附在窑衬的表面，同时粘结物料而产生结圈现象。结圈的影响1)降低产量，增加劳动强度 窑圈一经形成，对燃料烧烧所产生的热气流势必起阻碍作用，如图1所示。热气流被部分阻挡在A区，影响了球团的焙烧效果。同时，由于链篦机上生球的干燥、预热过程是利用窑尾废气进行的，故此，结圈也对生球的干燥、预热产生不良影响。具体地说，就是透气性差，火焰不进，后部温度低，干燥时水分不易脱除，生球爆裂、粉化严重，成品率低，从而降低了劳动生产率。 另外，圈结形成后，如不及时处理，就会使圈的纵向长度、厚度增加，当圈掉下时，必然增加工人的劳动强度，有时甚至需停机处理，也影响了球团矿的产量。 2)增加了设备负荷 如图1所示，一定面积及厚度的结圈使物料流被阻于B区，此时，被阻的料量要高出正常时许多，加之圈本身的重量，必然增加了托轮、轴承的磨损，同时，增加了电机的负荷，甚至烧毁。 3)浪费能源在实际看火操作中，当出现“结圈”现象后，由于热气流被阻于A区，为保证链篦机的干燥和预热效果，看火工往往采用加大给煤量的方式，这无疑造成了能源浪费处理方法 为减少或杜绝结圈现象，在生产中首先是要采取措施防止结圈，即采用正确的操作方法，稳定上料量，使料层厚度适宜，以保证干燥、预热效果，减少生球的爆裂和粉化，同时，控制喂煤量，不宜过大，使温度保持在较低范围内，避免出现渣相。 在出现结圈后，一定要及时处理，否则将出现窑壁加宽加厚的不良后果，这样就增加了处理难度，甚至影响生产正常进行。 去圈的方法有以下三种： (1)在窑内安设移动的合金刮刀； (2)加入适量的燃料，烧化粘结物； (3)改变高温区。 比较而言，第一种方法对刮刀材质要求较高，不易实现；第二种方法可行，但从节能角度考虑，也不太理想，而且难度较大；第三种方法，我们通过实践认为是一种可行的办法。所谓适当改变高温区，就是通过调整后部链篦机引风机的风箱翻板开合程度，使燃烧点或火焰往复拉动，这样就易使粘结的窑圈掉下来而达到去圈的目的。此法既节约了能源，又简便、易操作。十三、.燃料在回转窑内的燃烧及火焰的控制要求燃料在回转窑内燃烧后，形成高温，并通过燃烧的控制，使燃料燃烧后形成的火焰有一定的长度，形状和稳定性，以保证在回转窑内形成工艺所要求的温度区间，使生料在各个带完成一系列的物理化学变化形成熟料。所以，在回转窑内燃料燃烧很重要，它直接影响着熟料的产、质量和能源的消耗，因此对燃料本身和燃烧过程都有一定的要求（详细见书本42页）十四、窑衬的作用 回转窑对窑衬的要求作用：保护窑筒体 减少筒体散热损失 蓄热进行热交换要求：耐高温性强 化学稳定性好 热震稳定性好 耐磨性及机械强度好 良好的挂窑皮性能 孔隙率要低 热膨胀系数小 尺寸准确，外形整齐。（详细见书本232页）十五、熟料采用极冷方式有什么好处1） 可防止或减少C3S的分解。2）能防止-C2S转化为-C2S，导致熟料块的体积膨胀。3）能防止或减少MgO的破坏作用。4）使熟料中C3A晶体减少，水泥不会出现快凝现象。5）可防止C2S晶体长大，阻止熟料完全变成晶体。6）增大了熟料的易磨性。 十六、旋流效应、喷腾效应旋风效应或喷腾效应对料粉分解的影响 一般分解炉内断面风速为4.56 m/s，分解炉的高度约为6-12 m气流在炉内通过的时间约为12.5 s。而一般特征粒径为30-40 pLm的料粉，分解温度为820870，要求分解率为时，其分解时间平均为410 s，是气流通过时间的4-6倍。延长物料在炉内的停留时间即延长物料进行化学反应的时间，单靠降低风速或增大分解炉的容积是难以解决的，主要的方法是使炉内气流做适当的回旋运动或喷腾运动，或两者的结合以产生旋风效应或喷腾效应，使气流与料粉产生相对运动而使料粉滞留。炉内气流依靠附壁效应，使其载尘量大幅度增加而又不产生落料，使料粉在炉内获得适当长的停留时间。当炉内料粉浓度增加到进口或出口浓度的4-6倍时，炉内物料停留时间即可达到气流通过时间的46倍，即410 g，这样就能保证料粉的分解时间和