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对湖南金城陶瓷有限公司运营的社会调查 作者：钟广文院系：理学院专业：应用化学学号：201040205113摘要：湖南金城陶瓷有限公司坐落于岳阳新墙农业工业化园，主要生产建筑陶瓷各类内墙砖，是岳阳县人民政府重点招商引资项目，于2006年11月正式签约，项目总投资1.2亿元，占地180亩，拟建3条建陶生产线。 公司于2007年3月开工建设，第一条生产线于2007年11月正式投产， 2008年项目可全部建成投产。全部投产后可实现年产值2.4亿元以上，年创税375万元，安置就业人员1000人。就其生产线，即生产过程深入了解和对该厂员工的调查可发现：虽然对当地环境及居民生活带来了一定程度的影响，但不可否认其为当地失业人士和其他人员带来了不错的经济效益，也为新墙镇岳阳县的开发发展做出了不可磨灭的贡献关键字：安全第一，质量过硬；原坯；上釉；批量化生产陶瓷是陶器和瓷器的总称。陶瓷年（新石器时代）就发明了陶器。陶瓷材料的成份主要是氧化硅、氧化铝、氧化钾、氧化钠、氧化钙、氧化镁、氧化铁、氧化钛等。常见的陶瓷原料有粘土、石英、钾钠长石等。陶瓷原料一般硬度较高，但可塑性较差。除了在食器、装饰的使用上，在科学、技术的发展中亦扮演重要角色。陶瓷原料是地球原有的大量资源粘土、石英、长石经过加工而成。而粘土的性质具韧性，常温遇水可塑，微干可雕，半干可压、全干可磨；烧至900度可成陶器能装水；烧至1230度则瓷化，可完全不吸水且耐高温耐腐蚀。其用法之弹性，在今日文化科技中尚有各种创意的应用。湖南金城陶瓷有限公司主要生产内墙瓷片，其对生产技术和工艺已积累了不少的经验，在一定程度上形成了自己的竞争优势。在对该厂员工调查后不难发现：该厂的规章制度和其他方面与同时位于本地的其他几大陶瓷厂存在着不同程度的优劣点如：金城对她的保卫工作比其他厂的明显区别就是非常的严格，厂里花了很大力度建设其保安队，而且对外来车辆的控制也是十分的严格的；而在对员工工资福利方面不如其他的厂，因此，出现了这么一现象大多年轻力壮的当地人都会选择其他的厂，而金城主要收的是那些四十几快五十甚至五十多的员工。他的管理层都是从他的发源地带过来的，这是他的局限性。因为工厂员工都是老一辈，他们对运用法律手段进行自我保护还没有足够的意识，所以公司钻了这个空子的，管理层的福利和国家规定的相符合，但对与普通员工既没有五险一金也没有其他福利，而且工时也严重不符合国家劳动法的规定。虽然这样，但其员工乐在其中！是的，如果没有金城他们现在在家无所事事，对于劳动了一辈子的他们来说肯定是闲不住的，用他们的话来说很容易憋出病来。并且由于工伤公司也会多多少少给点补偿。物尽其用，人尽其职。在相对比较落后的岳阳新墙来说无疑是利大于弊。下面再对其生产工艺方面就我个人深入进去的了解进行介绍与个人的评议：内墙瓷片的主要生产工艺（1）烧成工艺：目前的内墙瓷片的烧成工艺主要有一次烧成、两次烧成。两次烧成较一次烧成，生产的产品花色自然，产品的质量好，生产的难度要低一些。二次烧成法是在一次烧成的基础上加多了一次素烧过程。（2）印花工艺：目前的瓷片生产的印花方式，通常采用丝网印刷和滚筒印刷两种。滚筒印刷较丝网印刷，花色更加自然、逼真，产品的内在和外在质量都有较大的提高。滚筒印花属于目前较为先进的印花技术，其技术含量高，生产成本高目前只有极少数的厂家使用这种技术，新中源公司的大规格内墙瓷砖都是采用滚筒印花的方式生产的。（3）产品配套：内墙瓷片的生产和研发的实力主要是，产品配套生产的能力，即包括各种规格产品的配套，又包括瓷片花片、腰线和地砖的生产配套能力。新中源公司在内墙瓷片的配套生产上具有相当强的实力，产品的开发更新能力居行业之首，更新的速度非常之快，基本是引领市场的发展方向和潮流的。2、内墙瓷片的生产流程 （二次烧成生产工艺流程）：原料-配料-球磨制浆-喷雾塔造粉-压制成型-干燥-素烧（一次烧）-施釉-印花-釉烧（二次烧）-分级-包装3、内墙砖常见缺陷风裂：产生于釉烧冷却带急冷风上下层均偏大而使坯釉均产生微细裂纹。分层：产生原因1/粉料水分不均匀。2/压机成型时砖坯排气不完全形成夹层气泡。崩边：产生原因：1/压机成型时，粉料中颗粒不均匀。2/素烧和釉烧过程中，砖的碰撞而产生。3/在分级入库过程中人为因素。缺釉：施釉过程中，由于控制不当，导致砖面局部无釉。缩釉：由于砖的表面平整度底，淋釉后使釉层破裂，釉烧后釉面有缺缝。剥釉：1/淋釉后由于坯体上有灰尘。2/坯边有油迹。3/洗边时用力过大或上水过多使坯釉结合不好，使釉烧后出现边缘坯釉剥离。凹釉：产生原因：1/坯体上有杂质。2/釉料中有小油滴或杂质或小气泡。凸釉：产生原因：坯体上有小团坯粉釉烧后形成的。釉杂质：釉浆中有杂质，导致釉烧后呈黄色或灰黑色。落脏：产生原因：1/淋釉后有杂质落在釉面上。2/釉烧过程中有杂质落在釉面上。飞沙：釉烧过程中有棍棒棒浆或耐火材料形成的灰尘落在釉面上形成的，一般为无色或白色的。熔洞：由于坯体成釉中有易熔易分解挥发的杂质存在使釉烧后釉面上有小洞孔，较深，洞口直径大约0.52mm，比针孔大。釉缕：釉面砖垂直于淋釉方向有多条弧形的釉隆起，产生原因：1、釉料不均匀，2、淋釉过程中控制不当。缺花：产生原因：1、印网局部堵塞。2、刮刀刮得不平。歪花：产生原因：1、花网没对齐，2、砖在皮带运输过程中没摆放整齐。阴阳色：产生原因：1、印花时，花网一边高，一边低。2、印花机刮刀没有平衡。3、淋釉时砖面一边干的快，一边干的慢。陶瓷墙地砖的生产工艺和流程瓷质砖是80年代后期新发展起来的建筑装饰材料，由意大利率先生产，90年代初传入我国，一般分抛光和不抛光两种。其产品从表面到内部，色泽、质地完全相同，产品全部瓷化，结构致密，材料坚硬，不变形、不退色，有很好的耐磨性、色彩经久如新，抗冻性、耐急冷急热性强，理化性能稳定，耐酸碱、耐化学侵蚀性强，因此用途十分广泛。瓷质砖与天然花岗岩相较不仅具有天然花岗岩的装饰效果，并且在同等强度的情况下，比天然花岗石砖薄、重量轻、易于粘接、价格低廉；与大理石相比，除了强度高、耐磨损、不怕酸碱腐蚀等优点外，还从根本上克服了大理石易龟裂、风化的弱点，成为比大理石使用寿命更长的建筑陶瓷装修材料；与釉面砖相比，瓷质砖除了档次更高、装饰效果更好外不会因后期龟裂、脱釉而变色破损，也不会因吸湿膨胀而变形拱起。1、瓷质抛光砖的生产流程送料-制料-球磨制浆-喷雾塔造粉-压制成型（其中1200X1800砖王采用7200吨压机）-干燥-印花（渗花）-烧成（约12000C）-抛光-分级-防污处理-包装-入库2、抛光砖常见的质量缺陷色差：色差是指同一块砖或是统一批砖出现的颜色上的差别，达到影响装修效果的地步。色差又分为两类两批或两块砖之间的色差、单块砖上的色差。导致色差产生的原因也是多种多样，原料、坯料加工、成形和烧成等各环节控制不好都会产生色差。夹层：又叫起层、层裂、分层和重生，表现在产品上轻则砖面出泡，重者出现多层现象，严重成不了形，产生的根本原因是由于模内粉料中的气体排放不畅造成的，其影响因素很多，归结起来主要有两方面的原因：一是粉料性能方面的原因，另一个是压机方面的原因。变形：是指相对于正常的砖所产生的不规则变化。影响变形的因素很多如坯体配方、成形、干燥制度等其中最主要的是烧成制度。变形主要表现为翘角、角下弯、上翘边、凹面、扭曲、不规则变形。大小头：又称大小边，是相对名义尺寸的边长相比大小不一，使得砖的形状不整，是陶瓷生产过程中，最易出现又较难解决的问题之一。产生的原因多种多样压机冲压对大小头会产生影响，喂料机的安装调试及参数的设定、模具、窑炉等都会对大小头产生影响。凸凹边：砖体的凸凹边缺陷也称窄腰、收腰、鼓肚、大肚等是瓷砖生产中较难解决的问题，该问题与大小头一起出现，引起大小头的原因也可以是引起凹凸边缺陷。常见的原因是粉料流动性差，在布料过程中导致模腔边缘部分取料相对偏少，或者由于喂料车和模具问题使模腔边缘部分取料偏少，在烧成时收缩不一致所致。开裂：引起砖坯开裂的原因很多，有设备问题，也有窑炉问题，它是瓷砖的主要缺陷之一。裂纹缺陷的形式多种多样，有侧裂、面裂和层裂。由压机导致的开裂有崩裂、纵裂；由烧成导致的裂纹，热炸、冷炸、表面裂纹。崩边角：崩边角大多由机械原因所致，它是瓷质砖生产过程中最常见的缺陷之一。压机和模具的影响，推坯器所致、下模芯顶坯不到位、粉料的流动性、坯体强度，另外干燥系统、釉线、窑炉在传送的过程中会产生崩角现象。斑点和熔洞斑点一般有黑斑和黄斑之分，斑点处成洞穴状的称之为熔洞。这两种缺陷同时产生斑点严重时称之为熔洞。产生该缺陷的主要原因是坯体中有杂质。另外烧成温度过高，造成过火也是产生熔洞的常见原因。抛光砖的防污：造成抛光砖防污能力差的主要原因有两个，一是因抛光后砖坯内的封闭气孔暴露出来，一是抛光过程中导致砖坯内的微裂纹增加。抛光砖内的封闭气孔经抛光后，就会暴露在瓷砖的表面，与一般相同吸水率的瓷砖相比，当污染物接触到抛光砖的抛光面时，一部分污染物就会渗入到暴露的气孔中，这些深入的污染物清理起来十分的困难。抛光砖的表面布满许多细小裂纹的被磨损的表面，污染物落到砖面时，一部分污染物就会渗透进这许多细小的裂纹内。提高抛光砖防污能力的方法一是提高工艺水平，再是在抛光砖的表面进行化学处理。黑心：一般是坯体内的有机物燃烧未尽所致。白坯会呈现黄绿灰，而红色坯则呈黄灰黑。颜色是由有机物或含铁氧化物因氧化不足生成的炭粒或铁质的还原现象所形成的。所有降低瓷砖透气性的因素都会导致黑心现象。黑心现象的表现形式，瓷砖的边端出现黑心、瓷砖的整个周边都出现黑心、瓷砖的中心大面积黑心、黑心部分球状隆起。一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。隧道窑虽然是连续生产，但其速度尚不能与成型工艺的流水作业线相配合，需要做存坯、装坯和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷的生产更是带有浓厚的手工作坊式色彩，缺少工业化生产的规模与条件。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业，又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为，技术不是这个行业的主要因素，因而忽略了对其的技术改造，再加上国家资金有限，陶瓷工业技术装备长期处于落后状况，机械化和自动化程度相当低，大部分机械设备只相当于先进制瓷国家五六十年代的水平，有的甚至处于二三十年代水平；彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。包括基本作业时间、多余时间和无效时间。陶瓷生产的周期较长，从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，但在陶瓷生产周期中，真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的，一般在30一40左右，时间的利用率较低。因此，减少或消除作业中的多余和无效时间，增加基本作业时问的比重，这是陶瓷企业亟需解决的问题，有待于在企业保证产品质量的前提下，开发新技术，提高企业管理水平，去缩短陶瓷产品的生产周期。陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采用可塑法或泥浆法成型坯件的重要辅助材料，其强度较低，耐热性差，使用寿命较短，所以在陶瓷企业中消耗量很大。由于废石膏的利用尚未得到满意解决，给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品，匣钵的使用次数一般在1015次，匣钵质量的低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺陷因此，如何提高石膏模和匣钵的质量，延长它们的使用寿命，以及解决废石膏模和匣钵的利用问题，是值得陶瓷企业认真研究的重要课题之。陶瓷生产需要消耗大量的能源。陶瓷生产过程中，坯体瓷化、釉层玻化需在1000左右高温条件下进行，日用陶瓷和电工陶瓷的烧成更需要在1300以上，加上各种机械和电器也需要消耗能源而获得动力因此，陶瓷生产过程中需要消耗大量的能源。据统计，陶瓷工业生产成本中，燃料要占30以上，在我国，用于燃料的平均成本费用更高达40。居各项成本的首位。 运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。此外，在陶瓷生产操作过程中，运输也占有相当重要的份量如：球磨机的装料、榨泥机的卸料、坯泥及半成品的运输、制件的成型上釉等等。这就要求陶瓷企业一方面在厂址选择、空间布置、厂内运输线路的安排等方面力求合理，尽量减少运输量，另一方面力求实现陶瓷企业运输操作的机械化、自动化，减轻工人的劳动强度。 陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用煤气烧窑，减少对大气的污染。成型修坯车间应装有吸尘器，避免粉尘污染。榨泥机排出的废水应尽量回收，反复使用，废匣片、废瓷片也应尽量回收粉碎，继续使用。陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。如陶瓷企业几乎都有原料、成型、烧成、彩绘、包装与机修等车