橡胶技术网 - 硫化产品常见问题及解决方法.doc

硫化产品常见问题及解决方法序号问题原因解决方法1缺胶 表现为产品疏松、麻点或有空洞1、 半成品质量或尺寸不足2、 胶料流动性差3、 温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低4、 胶料焦烧时间短5、 胶料摆放位置不当，胶料不易充满模腔6、 装模、合模速度慢7、 模具结构不合理8、 加压太快，胶料没有填充满模腔就被挤出模腔外，使飞边加厚而导致产品缺料9、 压力不够，胶料不能充满模腔1、 控制预成型半成品质量2、 在产品允许的情况下，增加胶料塑性，在工艺上适当增加压力或在模具表面涂一层硅油3、 适当降低模温4、 改进配方5、 提高操作技能6、 加强操作人员操作培训7、 改进模具8、 减慢加压速度，使胶料缓缓注入模腔9、 适当增加压力2对合线开裂 表现为模具对合处产品开裂，有时候飞边内缩现象1、 压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力2、 硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂3、 硫化温度高，时间短4、 装模时间过长，胶料过硫5、 设备压力波动6、 胶料硫化速度过快7、 对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小8、 缓压太迟1、 增加或检查压力波动的原因2、 使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂3、 这常常是造成制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这是降压启模，内部硫化反应中的挥发物会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法4、 控制装模时间5、 检查设备压力情况6、 检查胶料硫化点或调整配方7、 导致局部疏松的原因很多，如模具合缝不严，胶料从缝隙中流出过多，装料方法不当等8、 如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常使对合线开裂3鼓泡、气泡1、 硫化不充分，温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净2、 硫化压力不足，模腔内滞留的气体或硫化挥发物不能及时排除3、 加压太快，合模迅速，气体来不及排出4、 缓压不当，或没有缓压5、 模具结构不合理6、 装料方法不当，模腔内空气不易排出7、 胶料中有水分或空气8、 硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中水蒸汽，空气的自由析出9、 胶料硫化速度过快1、 应查明原因，采取相应措施2、 应适当增加压力3、 缓缓增压，使模具慢慢闭合4、 缓压应掌握时间，过早或过晚都不利于排气5、 对结构复杂产品，应采用多镶式模具，这样有利于气体从模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上模板模腔不宜太深等6、 装料时尽量使胶料均布模腔7、 提高胶料热炼质量8、 对于厚的产品采取低温长时间硫化法或分段升温硫化法9、 调整配方4分层、开裂1、 返回胶（胶料热炼后没有用完剩下的胶料与新胶料混合在一起热炼，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热炼时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层2、 胶料或模具被油脂或其他物质污染，在被污染的地方造成分层3、 脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层、开裂4、 混炼不均或喷霜5、 胶料塑性太差1、 适当增加薄通次数2、 如果油污发生在制品表面，该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净3、 处粘模部分外，其他地方可不涂或少涂4、 胶料在使用前要经过充分热炼，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热炼好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生5、 例如某些氟橡胶塑性很差，当胶料以片状、块状、条状装模时，各胶片、胶块、胶条之间正常硫化温度下融合就很苦难，常有分层、开裂现象发生，如采用低温硫化，问题会更严重。预防措施：热炼要充分，采用与制品相似的毛坯装模，尽量采用高温硫化5脱模开裂1、 过硫2、 脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈运动中，遇冷空气时局部先冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤3、 未使用脱模剂或使用量不足4、 脱模方法不当5、 模具结构不合理6、 模腔污染1、 因过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情况下，适当降低硫化温度，缩