氧化铝微粉焙烧生产线的改造与完善设计（氧化铝微粉焙烧生产线的改造与完善施工组织设计）

1 氧化铝微粉焙烧生产线的改造与完善 施 工 组 织 方 案 建设单位： 施工单位： 编 制： 审 核： 批 准： 编制日期： 2007 年 3 月 16 日 2 目 录 第一章 工程概况及工程特点 第二章 编制依据 第三章 施工力量部署及施工程序 第四章 土建施工 第五章 钢结构制作安装 第六章 本工程关键过程及关键部位的控制 第七章 确保工程质量的技术措施 第八章 安全文明施工措施 第九章 确保工期的技术组织措施 第十章 拟投入的各类机具及施工人员一览表 3 1、工程概况及工程特点 1 1 工 程概括 本工程是氧化铝微粉焙烧生产线的改进与完善工程。施工位置在微粉焙烧生产线车间。主要有五种设备基础和两上钢框架组成，图中SJ-1、 2、 3、 4、 5、 6。 1 1 1SJ-1 为轮碾机基础，它是由 1200 1150 深 0.78 米方地坑和 2200 5000 最深为 1.55 米带斜坡的地坑组成，设备重 5T，动载系数为 2.0。 1 1 2SJ-2 为搪瓷反应釜，它是由 4000 6000 两层钢框架组成，底层高为 3.2 米平面有计量筒带料重 250kg，该层活荷载 2KN/m2，顶层 5.5 主平面两台搪瓷反应釜两台，每台设备带料重 4.5t，动载系数为2.0 平面活荷载为 3KN/m2。 1 1 3SJ-3 为液压成型基础，安装在 0.000 平面上，设备总重为 3t，动载系数为 4.0。 1 1 4 为鄂式破碎机基础，它是由 1000 2500 深 0.5 米带斜破的地坑和高出地面 0.6 米中带有 1340 400 深 240 500 的平台组成，设备重为 3t，动载系数为 4.0。 1 1 5SJ-5 为刚玉球磨机基础，它是两台球磨机和电机高出地平1.5 米的基础，上有两跨 2500 6000 的两层钢框架组成，每台设备 13t，动载系为 2.0。底层钢框架高为 4.0，平面活荷载为 6KN/m2， 6.5 米处4 设两台 2T 电动葫芦。 1 1 6SJ-6 为旋振筛基础，在 0.000 平面上，重量为 600kg/m2，动载系数为 1.2。 1 1 7GJ-1 为两层钢框架平台，高 5.5米宽 4米长 6米，钢柱基础 1200 1200 深 2.1 米。本钢结构平台主要由 H 型钢花纹板组成，3.200 平面有计量筒带料重 250kg，该层活荷载 2KN/m2，顶层 5.5 米平面两台搪瓷反应釜两台，每台设备带料重 4.5t，动载系数为 2.0 平面活荷载为 6KN/m2。 1 1 8GJ-2 为两层钢框架平台，高 7.18 米宽 2.5 米长 12 米，钢柱基础 3000 1000 深 8.1 米。本钢框架平台主要由 H 型钢、花纹板、128a 吊轨、栏杆组成， 6.500 平面有两台 2T 电动葫芦。 1 2 工程特点 工期短、厂房内空间较低、厂房内有天然气管道，这样就必须有一支管理严密、技术水平高、人员素质好、装备精良的施工队伍。 土建施工和设备安装，施工现场狭窄，通道不畅 ,特别是设备的到场及吊装必须与框架起升同步否则势必造成人员窝工，机具闲置，使施工成本的大幅增加。厂房内北侧紧靠氧化铝微粉生产用天然气的防护（如车间在停车后商议关闭天然气阀门）和安装都应严格遵循统一计划严密合理地组织生产。 2、编制依据 中国长城铝业公司设计院设计图纸 2006.55A-JG 5 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50204-2002 混凝土结构工程施工与验收规范 GB50204-2002 工程测量规范 GB50026-93 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（ JGJ82-91） 钢结构制作工艺规程（ DBJ08-216-95） 钢结构防火涂料应用技术规程（ CECS24： 90） 建筑结构荷载规范（ GBJ9-91） 建筑钢结构焊接 规程（ JCJ81-91） 3、施工力量部署及施工程序 3 1 施工组织机构 本工程实行项目部管理，项目部由施工经验丰富的工程技术人员和管理人员组成。项目经理具有施工类似工程经验和高效管理水平。 组织见下表 职务 姓名 主管工作 项目经理 负责工程全面管理 技术负责人 负责工程技术 施工员 现场施工管理 质量员 质量检查 安全员 安全检查 材料员 材料核算 6 资料员 施工资料管理 3 2 施工力量部署 为确保工程保质按期完成，我们在施工各阶段，根据工程特点，操作工艺要求，分别采用专业队 伍、专业班组进行施工，具体有以下几个作业队、班组。 土方机械施工队、钢筋组、模板组、混凝土组、力工组、铆工组、电焊组、吊装组。 3 3 施工准备 3 3 1 技术准备 组织图纸学习和各专业图纸自审、会审，编制施工图预算、工料分析、作业计划。 在调查研究的基础上，编制项目质量计划、作业指导书、技术、安全、质量交底。 提出半成品加工及主材需用计划。 3 3 2 现场准备 组织技术人员及管理人员对现场地表及地下障碍物勘察，检查验收控制桩，设置测量控制点，并做好保护工作。 根据确定地施工工艺、质量要求，向施工人员做 详细的技术交底，将各项指标及工艺参数贯彻到每一个工人当中。 设置钢筋加工区、周转料具等们置，设备合理、正确。搞好文明施工、创建安全文明工区。 7 3 3 3 物资准备 编制物资需用量计划，确定物资运输方案和计划。根据材料需用计划和工程特点，审定材料及设备进场时间。 准备材料、配件和施工机械。 3 3 4 劳动力组织准备 建立项目经理部和精干的工作班组，集结施工力量，组织劳动力进场。 做好工人入场教育。 4土建施工 4 1 土建施工顺序 测量放线定位 基础土方开挖 基础施工 基础养护 钢框架的安装 4 2 土方 工程 土方工程包括土方开挖、土方回填、场地平整等。 4 2 1 土方开挖 开挖之前进行土方工程的测量定位放线，并经检查复核无误后，作为施工控制的依据。土方开挖采用机械开挖，自卸汽车外运。土方开挖前，应提交开挖报告，将施工区域内的地下、地上障碍物清理和处理完毕。根据图纸要求结合土质情况，本工程基础土方采用机械开挖，一次挖至设计标高，边坡坡度为 1： 0.33，坡底每边增加 300MM作为工作面，由于该施 工场地狭窄，无法存土，故土方全部外运，回8 填土时再运回，土方开挖时严格控制标高，不得超挖，并有降水和排水措施，基抗开 挖结束后应通知有关人员进行验槽，作好验收记录，经验收合格后，马上转入下一工序。 夜间施工时，应有足够的照明设备：在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。 开挖基坑不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。 暂留土层：挖土用反铲、正铲时，为 30cm 左右为宜。 开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填土，多余的土方，应一次运走。 施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，文物管理部门 勘验认可，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工时应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。 开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳；当边坡坡度陡于五分之一，或在软土段，不得在挖土上侧堆土。 机械挖土应分层进行，合理放坡，防止塌方、溜坡等造成机械倾翻、掩埋等事故。 9 机械施工区域禁止无关人 员进入场地内。挖掘机工作回转半径范围内不得站人或进行其他作业。挖掘机、装载机卸土 ，应待整机停稳后进行，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部超过，装土时任何人都不得停留在装土车上。 挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥，所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶，防止撞车。 挖掘机行车和自卸汽车卸土时，必须注意上空电线，不得在架空输电线下作业，机上及工作调点必须有充足的照明设施，在危险地段应设置明显的警示标志和护栏。 根据现场土质情况，放坡系数采取 1： 0.33，坑边需堆土时，距基坑边 1M 以上。 机械挖土应绘制详细的土方开挖图，规定开挖路线、顺序、范围、底部各标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置及流向 、弃土堆放位置等，避免混放，造成超挖、乱挖，应尽可能的使用机械多挖，减少机械超挖和人工挖方。 4 2 2 土方回填 基础施工完成及时回填，基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。 回填土采用土质良好，无有机杂质的粘土，蛙式打夯机分层夯实，分层厚度控制不超过 250mm，控制好回填土的含水率，以免产生“橡皮土”现象。 10 施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，按规范要求现场取样进行土的干容重测试，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数，以确保其密实。 回填前应对基 础等进行检查验收，并且要办好隐验手续。其基础混凝土强调应达到规定地要求，方可进行回填土。 施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土层厚度为 200-250，人工打夯不大于 100。每层铺推后，随之耙平。回填土每层至少夯打三遍。打夯时一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，并且严禁采用水浇使土下学的所谓“水夯”法。 回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再行上一层的铺土。 修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时以线铲平，凡低于标准高程的地方，应补土夯实。 基坑或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。回填的土料，必须符设计或施工规范的规定。 在机械施工碾压不倒的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。 4 2 3 场地平整 场地平整前，要确定场地的设计标高，度算挖方和填方的工程量，11 确定挖方和填方的平衡调配方案，然后根据工程规模、施工期限、现有机械设备条件，选择土方机械，拟定施工方案。 4 4 1 钢筋工程 4 4 1 1 钢筋的进 场与验收 本工程钢筋型号均为常用品种，所有运至现场的钢筋应有出厂证明书或试验报告，无出厂质量证明书或试验报告单不得进场，钢筋进场后必须由技术、生产、材料三方进行验收，并由试验人员按批量取样进行复试。 钢筋出厂时，应检查标牌上钢筋规格与实际是否相符，钢筋表面不得有裂缝，结疤和折 皱，钢筋表面允许有凸块，但不允许超过横肋的最大高度。 钢筋进场或分批进行复试，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格和同一交货状态的钢筋组成，按 10t 一组计算。在每组钢筋任选的两根钢筋上各取一套拉力试样和冷弯试样，复试合格后，方可进行钢筋的下料加工。如有一项试验不合格，从同一批中另取双倍试样重新复试，如仍有一项不合格则该批钢筋为不合格品，立即予以退场。取样部位为：从材料端部沿钢筋轧制方向切取，如该端部轧制头未切去，需离端部 500mm 处切取试样，切取试样可采用烧割法、剪切法。 钢筋加工过程中，如发现钢筋脆断，焊接性能不良，力学性能不良或力学性能显著不正常现象，应根据现行国家标准对该钢筋进行化学成分检验和钢筋力学性能的复试。 12 4 4 1 2 钢筋的加工和绑扎 本工程钢筋成型在现场进行，现场配备一台对焊机、两台切割机、两台弯曲机、一台冷拉卷扬机。 4 4 1 2 1 钢筋的加工 （ 1）本工程所有钢筋加工均统一进行加工，存放钢筋场地应平整堆放时钢筋下面用 10 10 木方子垫高，以防钢筋锈蚀和污染。 （ 2）钢筋半成品要标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上应注明构件名称、部位、钢型号、尺寸、直径、根数、检试状态。 （ 3）钢筋专人配筋，钢筋放样必须依据施工图并符合绘制下料图级加工图，要经工长审核后方可允许加工。 （ 4）钢筋加工成型严格按混凝土结构工程施工验收规范和设计图纸进行，现场建立严格 的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料消耗。 （ 5）钢筋的加工主要包括：调直、除锈、下料、弯曲、对焊等，钢筋的调直采用钢筋调直机进行，调直 8- 10 的圆钢，粗钢筋主要采用锤直和扳直的方法进行，钢筋除锈主要采用钢丝刷，带颗粒状或片状生锈，除锈后有严重的麻坑，蚀孔的钢筋均不得使用。 （ 6）钢筋下料采用钢筋切断机，钢筋下料前要熟悉图纸，依据图纸审核料单。下料过程中，注意设计的各种要求及规范说明，钢筋的弯折长度，弯折角度，搭接倍数，平直长度及高度等都需注意，发现13 问题及时与技术人员联系，防止下料中出现偏 差。钢筋的下料长度及成形尺寸必须符合设计图纸及施工验收规范要求，要求如下： 项目 允许偏差（ MM） 受力钢筋顺长度方向全长净尺寸 10 弯起钢筋的弯折位置 20 （ 7）钢筋加工的一般要求：级钢的末端需做 180 度弯钩，其圆弧弯曲为直径的 3 倍。级钢的末端需做 90 度弯折时，弯曲直径不宜小于钢筋直径的 4 倍，平直部分长度按图纸设计要求，箍筋为级钢筋，其弯曲直径应大于力钢筋直径，且不小于箍筋直径的 2.5 倍，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的 10 倍（ 10 间距 100mm， 8间距为 200mm） 。 4 4 1 2 2 钢筋成型、绑扎 （ 1）设备钢筋的绑扎与安装； 钢筋绑扎前应按尺寸弹出钢筋的绑扎分布线，然后按分布线进行绑扎，钢筋交叉点应采用 20 22#镀锌铁丝满绑，中间部分交叉点可间隔交错绑扎。但必须保证受力钢筋不产生位置偏称，双向受力钢筋，必须全部扎牢固； 设备侧壁钢筋当采用搭接时，搭接长度必须符合设计要求，绑扎钢筋的搭接接头必须相互错开不能在同一位置搭接； 14 设备下层钢筋绑扎完成后，摆放底板钢筋保护层垫块，垫块厚度等于底板钢筋保护层厚度，按 1.0m 左右距离梅花型摆放；二层钢筋设置马镫筋进行绑 扎；马凳筋间距 2m 左右； 安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距应符合设计图纸要求，绑扎和焊接钢筋网及钢筋骨架，不得有变形、松脱、钢筋们置的允许偏差应符合规范要求。 钢筋绑扎与安装的允许偏差（ mm） 序号 分项工程名称 单位 允许偏差 1 骨架的高度、宽度 mm 5 2 骨架的长度 mm 10 3 受力筋 间距 排距 mm mm 10 5 4 箍筋、构造筋间距 mm 20 5 受力筋保护层 梁、柱 mm 5 钢筋表面清洁度、规格、数量、下料尺寸、接头位置、锚固搭接长度、焊接质量要严格按施工验收规范进行施工，并满足下列要求： 钢筋位置的允许偏差（ mm） 项目 允许偏差 15 受力钢筋的排距 5 钢筋弯起点的位置 20 预埋件位置 中心位置 5 水平高差 +3 受力钢筋保护层 10 4 4 2 模板工程 4 4 2 1 模板选型 根据本工程的特点，为保证工期，保证工程质量，基础承台采用钢木组合模板， 50*100mm 方木做加劲肋，钢筋架子加固。对 GJ-1、SJ-5 大承台，其二、三阶段板的四角及顺模板方向每隔 1000mm 设一道支撑，模板加固采用满堂架子，即在模 板四周立钢管，再用水平钢管连成整体，然后用撑杆与满堂架子连接到一起。模板组装允许偏差按建筑工程质量验收规范要求 GB50300-2001。 、轴线位置 5mm 、表面标高 5mm 、截面尺寸基础为 10mm 、截面尺寸柱梁墙 +4mm、 -5mm 、立面垂直度 8mm 16 、相临二块模板表面高差 2mm 、表面平整度 5mm 4 4 2 2 设备基础模板工程 （ 1）模板的选用 设备基础模板采用组合钢模板，为保证砼表面光洁美观，要求拼缝，横平坚直，接缝处用双面胶带贴缝，对 拉螺栓木方要刨光； 模板支护前应用经纬仪将轴线投到已浇筑的垫层上，然后由技术人员将轴线及墙边线弹出，并经复核后再进行支模，应先支内模再支外模； （ 2）模板的支护与加固 模板采用对拉螺栓加固，内外配钢管顶撑。对拉螺栓穿过两侧模板，为保证壁厚，对抗螺栓经计算准确后有撑铁，模板内侧两撑铁间夹垫块，外侧用脚手钢管架模向布置，间距 600mm，竖向 2 根钢管竖间布置，用“ 3”型卡从两边拉紧螺栓，对拉螺栓横向间距 700mm，竖向间距 600mm，使模板外侧形成钢管组成 600 700mm 的方格，对拉螺栓采用 12 钢筋加工制 成，对拉螺栓中间焊接挡水片； 摸扳支护采用斜撑加双排支护，沿高度方向每 800mm 设置一道水平杆，与斜撑连接紧，地脚应座在底板上，浇筑底板时应预进而 25钢筋，外露 100mm，内埋 200mm，落在坑外的用脚手架管打入地下；墙壁加固，两侧双排架短横杆应顶紧模板竖杆，与斜撑交会处用旋转扣件扣紧，以免滑动；支撑的斜撑布置间距每 1000mm 设一道，双排17 架的第一排架离模板应保持 500mm，第二排与第一排为 1.0 1.2m，横杆间距 1.0m； 模板内撑铁间垫块为 60 60 3 楔形木塞，模板拆除后，木塞应从中取出形成孔洞 用同标号砂浆补平，也可用尼龙帽代替木塞； 模板在支护校正时必须采用拉线校正模板的平直度，有弯曲的必须校正过来，垂直度控制可采用经纬仪投线在模板两侧，用尺量或线锤吊的方法来检查。 （ 3）施工注意事项 模板边沿要求顺直方正，拼缝严密，板缝要小于 5mm，模板表面要清理干净。 在浇筑砼时，要有专业木工看模，出现异常情况，则及时合理加固，严防涨模跑模。 4 4 3 混凝土工程 现浇砼垫层为 C10。承台采用 C30 砼。设备基础和楼面为 C25 耐碱混凝土。 4 4 3 1 砼的浇筑 设备基础砼采用砼输送泵进行浇筑。砼配制由 公司搅拌站提供，用罐车运至土地，使用混凝土泵车送到承台模板内。混凝土振捣采用插入式振动器，振捣时确保快插慢拔，振捣时 间以不冒气泡为止，插点间距为 1.25 倍的作用间距。混凝土试块留设，每 100m3 留 2 组，一组标养，一组同条件养护；如果每班工作量不足 100m3，则每工作班18 留 2 组。 （三）模板工程 本工程混凝土外观质量要求达到清水混凝土质量标准，因此，在支模时应对模板严格管理。从模板的支设方法、加固方法、细部处理等方面现场应有一个较为详细策划。 施工中模板必须有一定的刚度，支模板用的支撑须稳固。 加强 模板标高、中心线、断面尺寸的检查工作。 施工员做好技术交底工作。 制定浇筑混凝土施工工艺流程。 模板的配制必须符合清水混凝土的要求。 加强混凝土的养护工作，保证混凝土早期强度的增长速度。 拆模板时除按规范要求外，对不承受重力的侧模板，适当延长拆模时间，以保证构件棱角的完整。 混凝土拆模后，制定保护措施，以防止混凝土表面损坏。 浇筑砼过程中，要有木工跟班，发现模板变形移位及时纠正。 （四）混凝土工程 混凝土配制应严格按配合比配制。 为保证混凝土外观质量达到清水混凝土标准，要求原材料尽量采用一 个品种。 砼的级配与强度控制措施： 原材料如水泥、碎石、中粗砂及外加剂应有质量合格证，并经复19 验合格，碎石应合理级配。 严格按配合比中的规格和数量配制混凝土，砂石的含水量不同时应及时测试，调整施工配合比。对所用材料应严格用电子称计量，搅拌时间不低于规范要求值，严格控制坍落度。 现场设专职质检员，不合格的混凝土不准进场，机台设兼职质检员，不合格的混凝土不准灌注； （ 1）主要项目浇注 由于设备基础混凝土量大，其中 GJ-1、 SJ-5 达到 20m3。浇注时须分层浇注，承台 4 个为一组，设备基础 1 个为一组，轮流浇注，防止涨模。 （ 2）砼养护： 砼浇筑完结终凝后的 12H 以后，要及时浇水，保持砼面湿润。养护时间在 7 昼夜以上，确保砼强度增长。 4 4 3 2 混凝土工程难点分析 （ 1）蜂窝、麻面 振动棒应快慢拔，在振动器有效作用半径 35-40cm、混凝土坍落度18-20cm 的情况下，每振点振捣时间应 7-10 秒为宜。严防漏振，严禁漏浆。模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等。隔离剂要均匀涂刷，不得漏刷，隔离剂质量应符合规定；浇筑混凝土前，木模应洒水混润。禁止拆模过早。 （ 2）漏振 20 混凝土应分层振捣密实，每层振捣厚度与振点间距 应符合施工组织设计与混凝土作业指导书的要求，禁止模板超量充料或满料后再行振捣。经常鼓励帮督促，加强振动手与布料人员的责任心。混凝土在浇筑时间内，可在外部敲打模板，在模板加固确有保证的情况下，可用振动器振动模板外侧。经振捣后的混凝土，在获得初步沉实后，派专人进行二次复振。交接班和进餐时间，振动手轮班操作责任到人，要把振捣部位交待清楚。 （ 3）漏浆 在根部加强措施，按“烂根防治”进行。在支设模板过程中对边角度形的模板随手整形纠正或调换模板，以消除漏洞；经周转后的卡子，开口已张大，在扣卡子时应随手复位纠正。模板卡 子数目要充足，根据现场情况，模板纵缝卡子数目不能满足要求，模板加固点要充足，防止模板变形引起漏浆。支设模板的缝隙，浇筑混凝土前用纤维材料全部堵塞密实。派木工专人值班，在浇筑混凝土时，发现漏浆及时加固、堵塞。 5钢结构制作 本工程材料要求： 梁、柱等主材均采用 Q235 钢材，其抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯性能、力学性能及化学成分应符合（碳素结构钢 GB/700-88）、（低合金结构 GB/T1591-88）的要求，所有钢材应具有以上质量保证外，还应具有 -20温度下冲击试验合格保证。 21 高强度螺栓 10.9 极摩擦型高强度螺栓，高强度螺栓采用大六角螺栓，并符合高强度螺栓连接的实际施工及验收规程（ JGJ85-91）要求。普通螺栓、螺母和垫圈均为 Q235-A， F 钢。 钢材应具有出厂合格证、出厂质量证明书，制作前应依据国家现行有关标准复查出厂质量证明书。 焊接所有焊条的品种、规格、型号应与焊件的材质、规格相应，并应符合现行国家标准的规定与设计要求。 Q235B 钢焊接，手工焊接时，采用 E4303、 E4316、 E4315、 E4301 型焊条；自动或半扑克动焊接时，采用 H08A 焊丝和相应的焊剂。所有焊 剂、焊条应符合 GB5117、GB5118 的规定。选择的焊剂和焊条型号应与主体金属相匹配。 5 1 钢柱、钢梁、 H 型钢按设计要求均在场外制作。 5 1 1 钢结构制作工艺流程： 施工准备材料供应除锈放样号料下料校正边缘加工制孔刷保护底漆组装焊接刷底漆刷面漆运输到现场组对 5 1 2 放样和号料 放样和号料前应按图纸合理排料，根据实际情况预留、切割、焊接、加工安装余量。 放样以 1： 1 的比例按设计图放样为施工图，节点、剪刀撑根据施工图制作相应的样板作为下料依据。放样后必须经质量检查员检查，确保 零件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面准确。22 样板应说明工号、图号、数量等。 号料前应核对钢材的规格、材质，在材料上划切割、钻孔等加工位置线，打冲孔，标出零件编号等。 号料排版时，构件的上下翼缘板尽量避免在跨中三分之一长度范围内拼接。上下翼缘板与腹板的拼接的拼接采用埋弧自动焊，并在焊缝两端加引弧板，保证焊透。 5 1 3 切割和钻孔： 23 24 切割前应将钢材要害区域表面的铁锈、污物清理干净，切割后按公司内控标准进行检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面等，检验合格后进行合理的堆放，并 标注合格标示、零件编号。在平整的平台上进行钢架钻孔，构件钻孔采用移动式钻床加划线和钻模进行钻孔。为了保证钻孔的精度和质量，采用钻模的必须有划线划出基准轴线和孔中心。钢板件的螺栓孔采用钻成孔。高强度螺栓孔采用钻模钻成，并保证位置的准确，以便顺利安装。 5 1 4 下料切割应采用半自动或自动，切割表面应符合下表： 项目 允许偏差 零件长度、宽度 03 切割平面度 0.05t 且不大于 2.0 割纹深度 0.2 局部切口深度 1.0 5 2焊接工艺技术要求： 5 2 1 焊接材料必须有产品质量证明书，并符合 相应标准且满足图纸要求，进厂时按有关规定验收，合格后方可使用。 5 3 矫正： 校正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应校正，确保构件的尺寸、质量满足规范要求。 H 型钢材校正在常温下用 H 型钢翼缘校正机。侧弯及拱度采用火25 焰矫正，同一部位加热不宜超过两次。 5 4 焊前准备： 5 4 1 施焊前应将焊件摆放平稳，避免变形。坡口应严格按照施工图及焊接工艺规程中规定的坡口要求制作坡口。 5 4 2 当相对温度大于 90%，焊接温度低于 -5，在露天场所的雨雪环境，气体保护焊风速大于 2m/s， 其它焊接方法风速大于 10m/s时，必须采取措施，否则停工。 5 4 3 焊缝的接头应保证焊透与熔合良好，施焊要求中有层间温度规定，则控制不超出范围。每条焊缝应连续焊完。 5 4 4 采用角焊缝连接的工作应尽可能地密贴，如果局部间隙大，严禁使用填充填充物。 5 4 5 采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、 未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，并无飞溅残留物。 5 4 6 焊接顺序及变形控制：焊接采取对称交替施焊，由焊件长度的中心向两端施焊，由多层完成的角缝焊 接应在焊缝两侧交替施焊，即正面先焊一层，后将背面缝焊完，最后焊正面余下焊层。 5 4 7H 型杆件翼缘与腹板的连接采用工厂自动埋弧焊，用活动胎具卡紧减少变形。 5 4 8 焊缝连接（所有焊缝的焊缝等级不低于二级） 5 4 9 手工电弧焊的焊工要求焊接工艺考核合格后方可施焊。 26 5 5 钢结构吊装 5 5 1 主要施工流程及方法 基础的检查、测量、放线 a检查基础施工单位基础验收的合格资料，以此资料检查管理基准点，混凝土强度是否已达到设计要求。 b检查基础资料与安装图设计尺寸是否一致。 c核实土建施工单位各种标志 是否清楚正确；根据施工图纸及设计提供的基准点，确定各列柱基础首尾两线纵向中心线，然后再找出基础的横向中心线。 d钢柱标高的测量在工程中非常重要，对基础来说，底部的处理属于隐蔽工程，基础隐蔽之前应该经甲方及监理认可确认，用水准仪测量每个基础面，并作出标记，确定所有柱底板。 钢结构的吊装方法 吊装作业场所要有足够的吊运通道，并于附近的设备、建筑物保持一定的安全距离，在吊装前，应先进行一次底位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必须绑扎牢固 ，绳口必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。 吊机吊装区域内，非操作人员严禁入内，把杆垂直下方不准站人。吊装时操作人员精力要集中并服从指挥号令，严禁违章作业。起重作业应做到“五不吊”； 27 手势指挥不清不吊。 重量不明不吊。 超负荷不吊。 视线不明不吊。 捆绑不牢不吊。 5 6 钢结构安装： 5 6 1 钢柱安装工艺流程： 基础复测列线闭合行线确定构件检查基础坐浆、垫板处理钢柱安装就位调整垂直度、纵横向位移标高钢柱最后灌浆。 5 6 2 大梁钢柱连接程序： 对 接调整安装螺栓固定安装高强度螺栓高强度螺栓初拧上下翼缘对口焊接焊接检测高强螺栓终拧密封。 5 6 3 进行安装时首先检查钢结构件号是否正确，检查构件制图是否正确。 5 6 4 为了节约场地，加速施工进度，钢构件制作完毕运到现场后直接放到基础旁。 5 6 5 吊装前将钢构件栓牢，然后将构件吊起，位置对好，将构件放下，但不能松钩，然后校正构件的垂直度及水平度。 5 6 6 钢柱的垂直度及水平校正后，拧紧地脚螺栓，再检查无误后，方可进行下根钢柱的安装。 5 6 7 吊装就位后，按图纸要求进行检查、调整、经检查 符合要28 求后，方可焊接固定。 5 6 8 钢结构安装允差 m m 项 目 允许偏差 柱脚底座中心线对定位轴线的偏移 5 柱基础标高 3.0 柱垂直度 10 同一根两端顶面高差 10 5 3 9 钢结构的焊接允差 焊缝咬边深度 0.5 对接焊缝错边量 2.0 焊脚尺寸 hf 6 0 3.0 角焊缝余高 hf 6 1 3.0 5 7 组装： 5 7 1 钢结构采用螺栓连接时，为了加强钢结构的强度，更好的保证钢结构的稳定性及 牢固性，螺栓孔一定要准确，严格钢 结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（ JGJ82 91）要求制作。 5 7 2 螺栓孔距的允许偏差螺栓孔直径： 0， 1.0，孔圆度；2.0，孔垂直度： 0.03t且不大于 2.0，同组内任意两孔间距离： 1.0( 500)、 1.5(501 1200)，相邻两组的端孔间距离： 1.5(500)、 2.0(501 1200)、 2.5(1201 3000)、 3.0( 3000)。 5 7 3 组装前，零、部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘29 每边 30 50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干 净。 5 7 4 型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。 5 7 5 焊接连接组装的允许偏差 对口错边： t 10 且不大于 3.0，间隙： 1.0，缝隙： 1.5。 5 7 6 螺栓连接时一定要保证螺栓的正确拧紧方法，不得有螺栓