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蜗杆加工.txt永远像孩子一样好奇，像年轻人一样改变，像中年人一样耐心，像老年人一样睿智。我的腰闪了，惹祸的不是青春，而是压力。当女人不再痴缠，不再耍赖，不再喜怒无常，也就不再爱了。2006年度参评论文螺纹车削加工的技术 2006-12-05 【论文摘要】用普通车床、数控车床加工螺纹和蜗杆,是机器制造行业中是使用得最为广泛的一种，加工的安全技术、质量问题，就显得特别重要。本节通过分析切削参数、刀具参数的合理选择，论述了普通车削、数控车削加工的方法。关键词螺纹分析、加工方法、程序编制。一、引言 在各种机械产品中，带有螺纹的零件和蜗杆应用很广泛。用车削方法加工螺纹和蜗杆，是目前常用的加工方法。其他资料上也能见到有关螺纹加工的方法，但本节介绍的方式较其他资料有所不同，特别是用数控机床车螺纹时,更有独到之处，经实践证明对加工质量和生产效率都有很大的提高。二、有关知识1、 螺纹车刀材料的选择常用的螺纹车刀材料有高速钢和硬质合金两类。 高速钢螺纹车刀，容易磨得锋利，而且韧性较好，刀尖不易崩裂，车的螺纹表面粗糙度较小，但高速钢的耐热性较差。因此，适用于低速车削螺纹。 硬质合金螺纹车刀的硬度高，耐热性较好，但韧性较差，在高速车削螺纹时使用。2. 螺纹升角对车刀工作角度的影响车螺纹时，因受螺旋线的影响，切削平面和基面的位置发生了变化，使车刀工作时的前角和后角与刃磨前角（静止前角）和刃磨后角（静止后角）的数值不同。变化的程度决定于工件螺纹升角的大小。三角形螺纹的螺纹升角一般比较小，影响也较小。但在车削矩形、梯形和螺距较大的螺纹时，影响就比较大。因此，在刃磨螺纹车刀时，必须考虑这个影响。（1） 车刀两侧后角的变化车刀两侧的工作后角一般取35。当不存在螺纹升角时（如横向进给车槽）。车刀两侧的工作后角与刃磨后角相同。车右螺纹时，左侧的刃磨后角（aOL）应等于工作后角加上螺纹升角（）:为了保证刀头有足够的强度,车刀右侧的刃磨后角（aOL）应等于工作后角减去螺纹升角。即：aOL（）aOR （）- 车削左螺纹时，情况就相反。（）车刀两侧前角的变化由于基面的位置发生了变化，车刀两侧的工作前角与刃磨前角（o ）不相等。从图.a中可以看出，如果车刀两侧的刃磨前角均为，在车右螺纹时，右侧的工作前角为负值，切削不顺利，排屑也困难。为了改善上述状况，将车刀两侧切削刃组成的平面垂直于螺旋线装夹，使左侧刃的工作前角均为；或在前刀面上沿两侧切削刃磨出较大前角的卷屑槽，使切削顺利并利于排屑。（）梯形螺纹各部分名称、及计算公式：名称 代号 计算公式 牙型角 螺距 有螺纹标准确定 外螺纹 大径 d 公称直径 中径 d2 d2=d-0.5P 小径 d3 d3 =d-2 h3 牙高 h3 h3=0.5P+ac 内螺纹 大径 D4 D4=d+2ac 中径 D2 D2 =d2 小径 D1 D1=d-P 牙高 H4 H4 =h3 牙顶宽 f、f f=f=0.366P 牙槽底宽 W=W W=W=0.366P-0.536 ac 牙顶间隙 ac P 1.55 612 1444 ac 0.25 0.5 1 （4）普通圆柱蜗杆传动 普通圆柱蜗杆的齿面（除ZK型蜗杆外）一般是在车床上用直线刀刃的车刀车制的。根据车刀安装位置的不同，所加工出的期杆齿面在不同截面中的齿廓曲线也不同。根据不同的齿廓曲线，普通圆柱蜗杆可分为阿基米德蜗杆（ZA蜗杆）、渐开线蜗杆（ZI锅杯）、法向直廓蜗杆(ZN蜗杯)和锥面包络蜗杆（ZK蜗杆）等四种。 (a) 阿基米德蜗杆（ZA传动） 阿基米德蜗杆（ZA蜗杆）这种锅杆，在垂直于蜗杆轴线的平面（即端面）上，齿廓为阿基米德螺旋线（下图），在包含轴线的平面上的齿廓（即轴向齿廓）为直线，其齿形角0=20o。它可在车床上用直线刀刃的单刀（当导程角3o时）或双刀（当3o时）车削加工。安装刀具时，切削刃的顶面必须通过蜗杆的轴线，如图114所示。这种蜗杆磨创困难，当导程角较大时加工不便。 图：阿基米德蜗杆（ZA蜗杆） (b) 法向直廓蜗杆（ZN传动） 法向直廓蜗杆（ZN蜗杆）这种蜗杆的端面齿廓为延伸渐开线（下图），法面（N -N）时齿廓为直线。ZN蜗村也是用直线刀刃的单刀或双刀在车床上车削加工。刀具的安装形式如下图所示。这种蜗杆磨削起来也比较困难。 （C）圆柱蜗杆传动的几何尺寸计算 圆柱蜗杆传动的基本几何尺寸见图，有关尺寸的计算公式见表 （4）低速车削螺纹的方法( a)直进法 用此法车削容易产生扎刀现象，常用于车削螺距较小的三角形螺纹。（b）斜进法用此法车削当切深较大时，容易产生扎刀现象。（c）分层法适用于粗加工，不容易产生扎刀现象。本节粗加工采用分层法,每层的切深为0.5mm，轴向借给量有下面数据分析可得。侧面留0.20.4精加工余量。（d）左右切削法精加工时，可使两侧面获得较小的表面粗糙度。本节精加工采用左右切削法。（5）多线螺纹的分线方法( a)轴向分线法（b）圆周分线法二、 梯形螺纹切削参数分析（P=6）注释：刀头宽度为1.2mm，切深为每次进给0.5mm，轴向减少0.134x2mm。初次轴向余量为6-2.1-1.2=2.6mm，进给0.5mm后，余量为6-2.1-1.2-0.134x2=2.332mm。切深进给到3.5mm后，余量为6-2.1-1.2-0.134x2x7=0.724mm。三、 蜗杆切削参数分析（mx=3）注释：刀头宽度为1.5mm，切深为每次进给0.5mm，轴向减少0.182x2mm。初次轴向余量为9.4248-2.529-1.5=5.396mm，每次进给0.5mm后，余量为9.4248-2.529-1.5-0.182x2=5.032mm切深进给到6.6mm后，余量为9.4248-2.529-1.5-0.182x2x13.2=0.591mm。四、 数控车削（单线）螺纹加工程序（SIEMENS-802D）设定参数R50=50大径 R51=50螺纹长度 R52=6纵向进给量 R53=10横向退刀量 R54=0.15粗加工借刀量 R55=0.05精加工借刀量 R60=K=6螺距 R61=8粗车借刀次数 R62=8精车借刀次数 %-N-TX6-MPF 主程序 刀宽1mm；PATH=/-N-MPF-DIRR61=8 G90M03T4M08 G0X=R50+R53 Z=R52 定位点 L118 P=7 子程序调用次数(粗加工)G0X=R50+R53 Z=R52 定位点 M01L119 子程序 (精加工)G90 G0 X80 Z50 安全点M05 M09M30 %-N-L120-SPF 子程序（螺纹循环）；PATH=/-N-SPF-DIRG91 G0 X=-R53G33 Z=-(R51+R52+R52/2) K=R60G0 X=R53G0 Z=R51+R52+R52/2RET %-N-L116-SPF 子程序(粗加工左借刀量)；PATH=/-N-SPF-DIRG91 G01 Z=-R54 F1.0L120RET %-N-L117-SPF 子程序(粗加工右借刀量)；PATH=/-N-SPF-DIRG91 G01 Z=R54 F1.0L120RET %-N-L118-SPF 子程序名；PATH=/-N-SPF-DIRG91 G01 X-1 F1.0L120L116 P=R61G91 G01 Z=R61R54 F1.0L117 P=R61G91 G01 Z=-R61R54 F1.0R61=R61-1RET %-N-L119-SPF 子程序名；PATH=/-N-SPF-DIRG91 G0 X-7L120L126 P=R62G91 G01 Z=R62R55 F1.0L127 P=R62G91 G01 Z=-R62R54 F1.0RET %-N-L126-SPF 子程序名(粗加工左借刀量)；PATH=/-N-SPF-DIR G91 G01 Z=-R55 F1.0L120RET %-N-L127-SPF