中横梁施工技术交底记录.doc

宁波绕城高速公路东段14标 施工技术（安全 ）交底施工技术（安全）交底记录 编号：S14-ZHL001交底摘要预制段中横梁施工交底人朱护国被交底人及参加人员 交底内容一、 施工要求(一)预制段中横梁施工1、施工准备 预制箱梁架好，梁板标高控制完成后，进行中横梁钢筋焊接、浇筑混凝土。2、 浇筑顺序 中横梁的浇筑顺序由两头往中间进行浇筑（详细见6车道30m组合箱梁通用图T5-1）3、钢筋制作 钢筋加工的形状尺寸必须符合设计要求。加工工程中，钢筋的表面应洁净，无损坏、油渍、油污和铁锈等。钢筋焊接：钢筋焊接前，必须进行焊接工艺试验，合格后方可实施焊接施工。在同一截面内的焊接接头的位置和同一根钢筋的接头数量，均应符合有关规范的规定。钢筋绑扎与安装：安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径根数和间距以及钢筋的砼保护层厚度均符合设计要求。预埋件不得遗漏，安装牢固位置准确。4、编、穿预应力钢绞线 预应力钢绞线下料须符合要求，下料长度按孔道长+张拉设备长+锚外余留（10cm）长下料。下料后对钢绞线进行编束，编束中钢绞线应顺直，无交叉和扭曲，其中一端要平齐，中横梁处波纹管用胶带纸粘贴好防止混凝土流入波纹管内。 5、模板安装 中横梁模板安装应牢固，避免在浇筑过程中出现跑模。模板连接平顺，避免在浇筑后出现错台现象。6、梁体砼浇筑 浇混凝土前检查螺杆拧固情况、模板加固、预埋件位置。砼由拌和站严格按设计配合比集中拌和，砼由地泵送入模。采用插入式振动器振捣。浇筑时先从一端开始对称浇筑模板下部砼，新旧砼浇筑的间隔时间确保不大于砼的初凝时间。二次赶压模平用木模子进行收面，定时浇水养护。浇筑混凝土应注意以下事项：（1）插入式振动棒移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持50100mm的距离；每处振完后应徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；（2）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆；（3）后张梁孔道端头，预埋件很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑： 9、拆模及养护 拆模工序必须严格按照施工规范，在拆除模板时防止模板对砼的损坏。拆模后用湿养护布覆盖顶面砼进行养护，湿养护不少于14天。（2） 梁板负弯矩张拉及压浆施工 张拉机具设备与锚具配套使用，并在进场时进行检查和校验。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后均应重新校验。1、张拉应力控制张拉控制程序为：0初应力0.1k（划标线）con（持荷5min）锚固。其中con为张拉时控制应力,包括锚圈口预应力损失，一般取1.03%k，k为锚下控制应力。两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作一致。预应力筋的采用双控制（伸长量和张拉力）方法张拉，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内。2、 预应力张拉 对预应力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。 张拉顺序：混凝土强度达到90%张拉钢束T1、T2、T3。 预应力筋的张拉应分级逐步加载和校对理论伸长值，分级加载宜为10%k，20%k，100%k，张拉达控制应力后持荷5分钟再回油锚固。 预应筋的张拉控制力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。预应力筋张拉还应注意以下事项： 应尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。 滑丝及断丝处理。规定每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每个断面滑丝之和不得超过1，为防止滑丝要做好以下工作：A、锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。B、千斤顶给油，回油一般应缓慢平稳进行，特别要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。d、张拉操作要按规定进行，防止钢筋受力超限发生拉断事故。（1）滑丝及断丝的处理方法a、滑丝处理：张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。b、断丝的处理：常用的方法有，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8；换束：卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；凡反复张拉已经超过三次,或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值Ryb,则整束更换。 张拉时由专职质检员旁站监督。严格按设计张拉顺序对称逐级进行。认真记录压力表读数值及钢绞线伸长量，同时检查有无断丝、滑丝现象，检查记录盖梁的侧弯、起拱值是否满足设计及规范要求。3、压浆及封锚 张拉完毕后，经监理工程师检查签认同意后立即进行孔道压浆。压浆前，先用电动手提砂轮割除多余钢绞线至距锚塞层部23cm处之后采用42.5普通硅酸盐水泥加粒径小于0.3cm的细砂，按1:1.5的配比适当加水拌匀，要耐心细致，以手工操作堵缝后，用高压风吹出孔道内的积水，压浆顺序从下层孔道到上层孔道，严格控制水灰比，水灰比宜为0.400.45，并掺入0.0001水泥用量的铝粉，水泥浆稠度控制在1418。 采用真空压浆工艺压浆，水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过40分钟，边搅拌边压入。压浆从孔道压浆端压入浆体，从抽真空端排出浆体。压浆的最大压力宜为0.50.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满水泥浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.7MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min，待所压浆液密实后，拆除压浆管阀门，对锚端钢筋，立模浇筑封锚端砼。压浆后管道应进行保护，在一天内不得震动。压浆前的准备工作a、切割锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需要砂轮机切割完。b、封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。c、冲洗孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内杂物，保证畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保证孔道湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中如发现冒水、漏水现象，应及时堵塞漏洞。水泥浆的拌制a、配合比有工地试验室经试验给出、并由试验员监控。b、水泥浆的主要条件：附合设计及施工规范要求。c、水泥浆的拌和：先下水再下水泥，拌和时间不少于2min，灰浆过筛后存放与储浆桶内，此时仍要低速搅拌，并保证足够的量，保证每根孔道一次连续完成，水泥浆自调制到压入管道不要超过40min。压浆工艺a、压浆时，孔道压浆顺序时先压下层孔道，再压上层孔道。b、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，对曲线孔道由最低点的孔向最高点的压浆孔压入，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前压力水冲洗通畅。c、预应力筋张拉后，孔道应尽早注浆，一般不宜超过14d。d、压浆应使用真空压浆工艺，不得使用压缩空气。e、为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如不实，应及时处理纠正。要在拌制水泥浆的同时，制作3组70.7mm的标准试块，标准养护28d。f、压浆完毕后应认真填写 施工记录。二、 质量要求事前控制1）、模板面清理干净，清除粘有干硬水泥砂浆等杂物。2）、钢模板脱模剂涂刷均匀，防止漏刷。3）、模板缝隙拼接严密，如有缝隙，则填严，防止漏浆。4）、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确，采用电子自动计量。事中控制1）、砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。3）、砼应拌合均匀，颜色一致，其延续拌合最短时间应符合规定。4）、砼自由倾落高度一般不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。5）、砼的振捣时间应分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用长度的1.25倍。6）、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒应插入下层砼5cm。7）、砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间，合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。8）、灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前修整完好。事后控制1）、冬季浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温。及时采取措施，防止受冻。高温季节施工应尽量避开高温时间，浇注完毕后应及时用土工布覆盖养生。未尽事宜，请参照现行质量检评标准进行。三、 安全要求、进入施工现场所有人员必须戴好安全帽；高空作业必须系好安全带；不准穿拖鞋上班、不准赤膊上班、不准酒后上班。 2、各种电器设备应配有专用保护开关，工地使用的开关、插座应配防水箱并加锁；电器设备的检修必须由电工进行，他人不得任意操作；严禁用其他金属丝代替开关保险熔丝。3、夜间施工应有符合操作要求的照明设备，在人员上下来往过道处，均应设置固定的照明设施（夜间只允许钢筋加工和绑扎钢筋）。4、机械操