第五章 生产物流.doc

物流管理知识点小条第五章第五章生产物流1物流系统中管理层的主要工作：（1）接收上级系统的指令（2）调度运输作业（3）管理立体仓库库存（4）统计分析系统运行情况（5）物流系统信息处理2生产物流系统设计的基本原则（1）最小移动距离（2）综合性（3）适应性（4）经济性（5）集装单元化3生产物流系统的设计方法：物流系统设计的核心内容是物料（Materials）移动（Move）和方法（Method）（1）要研究系统中所涉及的所有物料（2）要全面了解物料的移动情况，包括距离、路线状况（3）在上述具体分析的基础上，确定出优化合理的运作方案4集成化物流系统的作用（1）提高物流作业的效率（2）优化工艺流程（3）减少人工操作（4）降低成本（5）提高经济效益5生产物流装备的主要组成部分（1）物流容器生产物流的基本单元（2）集成仓库技术一一生产环节间的调节阀（3）叉车/拖车生产环节间运输的机械化（4）无人小车技术生产环节问的运输自动化（5）垂直运输机连接跨越楼层的生产环节（6）吊车三维物流作业（7）连续运输设备生产线JIT的关键6生产车间连续输送系统的组成（1）仓库结构贮存物品的货架（2）把装载容器从输入/输出站送到各货架的堆垛机（3）存放贮存物品的托盘，料斗和其他转载容器（4）输入/输出贮存物品的输入/输出站（5）装载的搬运和输送设备（6）中央自动控制系统，包括自动化立体仓库的计算机控制系统（7）其他器件和装备7生产企业物流系统化改造的动因：对现有的物流系统进行系统化规划、综合、分析和系统化改造与管理的一系列过程就叫物流系统化改造，生产企业物流系统化改造是指对生产企业现有的原材料及设备采购供应阶段（即采购物流）、生产阶段、销售配送阶段（即销售物流）和废物回收物流阶段中的购料、配料、投料、送料、存放、搬运以及数量、时间、地点、方法、工具等按照科学的生产工艺，重新进行时间、空间和物流人员、物流设施和物流信息方式的规划、布局，并且根据合理的生产节拍，量化（标准化）各项指标，达到准时化的模式8著名的丰田生产方式所提出“彻底排除生产过程中的浪费”的具体内涵归纳为七种：（1）过量生产的浪费（2）等待的浪费（3）搬运的浪费（4）库存的浪费（5）加工本身的浪费（6）动作的浪费（7）制造不良的浪费9物流管理和操作应该遵循的基本原则：在车间之间、车间内部搬运工艺设计中，尽量做到装卸搬运集装化、单元化，容器标准化、通用化，以减少物料搬运次数，提高物料搬运活性指数，实行配送一体化管理。不同车间的物流设备配套，厂内运输与厂外运输做到柔性化、协调化，原材料仓库和主要加工设备尽量靠近，以便和厂外运输有机衔接，力求直达化，做到门对门运输10进行生产物流搬运装卸分析时，应该注意实现的目标（1）降低单位物料的装卸搬运成本（2）缩短生产时间（3）提高仓库设施的可用能力（4）为工厂保留空间，创造高效的工作条件（5）改善物流服务115W1H的装卸搬运分析的过程：对于任何一个物料装卸搬运问题，首先的问题是为什么Why要进行物料的装卸搬运，是否有必要进行这一活动，当得到了肯定的回答后，我们就要回答下面几个问题即搬运的对象What是什么、由什么设备或工人Who来进行装卸搬运、在什么地方Where进行装卸搬运、在什么时间When进行装卸搬运作业以及使用什么样How的装卸搬运方法来进行装卸搬运作业。即以所谓的5W1H（WhyWhatWhoWhereWhenHow）的提问形式引出物料装卸搬运作业的分析、设计和组织12MRP系统的特点（1）MRP把企业中各子系统有机地结合起来，组成了一个全面生产管理的集成优化管理系统。其中，生产和财务两个子系统的关系尤为密切（2）MRP所有数据来源于企业的中央数据库。各子系统在统一数据环境下工作，实现了各方面的数据共享，同时也保证了数据的一致性（3）MRP的计划编制是从上到下，由粗到细13ERP的特征（1）超越了MRP的范围和集成功能（2）支持混合方式的制造环境（3）支持动态的监控能力，提高业务绩效（4）支持开放的客户机/服务器计算环境14ERP可以说是MRP/MRPU的一个扩展。因为（1）它将系统的管理核心从“在正确的时间制造和销售正确的产品”转移到了“在最佳的时间和地点，获得企业的最大增值”（2）基于管理核心的转移，其管理范围和领域也从制造业扩展到了其他企业和行业（3）在功能和业务集成性方面，它都有了很大加强，特别是商务智能的引入使得以往简单的事务处理系统变成了真正智能化的管理控制系统15ERP同MRP的主要区别（1）在资源管理范围方面的差别（2）在生产方式管理方面的差别（3）在管理功能方面的差别（4）在事务处理控制方面的差别（5）在跨国（或地区）经营事务处理方面的差别（6）在计算机信息处理技术方面的差别16看板的使用规则是（1）后工序向前工序取货（2）不良品不交给下道工序（3）进行均衡化生产（4）必须使生产工序合理化和设备稳定化（5）必须根据看板进行微调（6）前工序只生产后工序所领取数量的产品17OPT中的物流原则（1）追求物流的平衡，而不是生产能力的平衡（2）非瓶颈资源的利用程度不由其本身决定，而是由系统的约束决定的（3）资源的“利用”（Utilization）和“活力”（Activation）不是同义词（4）瓶颈控制了库存和产销率（5）运输批量可以不等于（在许多时候应该不等于）加工批量（6）批量大小应是可变的，而不是固定的18TOC的核心步骤（1）分析系统，寻找约束（2）理清约束，寻找突破（3）立足突破，提出措施（4）深化动作，扩充瓶颈（5）积极提升，团队前进19U型布置的特点（1）设备布置紧凑，方便了工件制品之间的传递，减少了工件制品的运输时间和运输成本，有助于实现单件生产、单件传递（2）由于U型生产单元的出口和人口都在同一位置上，这使得“拉动式”的准时化生产能够在生产单元的各个工序实现（3）生产单元内的在制品数量稳定，生产周期便于控制，不会生产多余的在制品。这就增强了生产单元的柔性，能够迅速适应生产计划的变化和调整（4）这种局部的准时化生产（加