数控编程练习.doc

例1. 如图所示，双点划线表示原始棒料轮廓线（原始棒料的两端面不平整），粗实线表示最终成形零件的外轮廓线，按提示完成工艺分析和程序编制（FANUC系统）：工艺分析：1. 工艺路线：粗车60 棒料右端面R20圆弧面40圆柱面R5圆角50圆柱面56圆柱面（1）精车R20圆弧面40圆柱面R5圆角50圆柱面56圆柱面（0.5）切42的槽（1）按零件尺寸将零件从棒料上切断（1）2. 刀具选择：1#刀左偏端面车刀（0.5）2#刀为粗精车刀（1）3#刀为切槽刀（宽度）为4mm（1）3.切削用量确定：（作为已知条件使用）加工内容主轴转速S(r/min)进给速度F（mm/r）粗车1500.25精车2500.25切槽（或切断）800.084.程序编制 提示：G71P（循环开始的程序段号）Q（循环结束的程序段号）U（径向精车余量：取0.3）W（轴向精车余量：取0.2）D（切削深度：取0.5）N100 G50X100Z140（1）N200 T01M03S150M08F0.25（1）N300 G00Z120N400 X62N500 G01X-1（1）N600 G00X62N700 X100Z140N800 T02S150N900 G00X70Z120N1000 G71P1010Q1080U0.3W0.2D0.5F0.25（1）N1010 G00X62Z120S250N1020 G01X0Z120（1）N1030 G03X40Z100I0K-20(R20) （1）N1040 G01Z85（1）N1050 G02X50Z80I5K0(R5) （1）N1060 G01Z60（1）N1070 X56Z50（1）N1080 Z16（1）N1090 G70P1010Q1080（1）N1100 G00X100N1110 Z140N1120 T03S80N1130 G00X62Z66N1140 X52N1150 G01Z42（1）N1160 G00X60N1170 Z16N1180 X-1F0.08（1）N1190 X60N1200 X100Z140N1210 M05M09M30例2.如图所示为一套类筒零件，所选毛坯为112 mm143 mm棒料，预留75 mm内孔，图中长度为51 mm的外径，以二次装夹来进行加工，本次编程不加工，材料为45钢。1) 确定工艺方案 该工件壁厚较大，从零件图上可以看出设计基准在左端面，因此选择左端面和外圆作为定位基准，采用三爪自定心卡盘夹持，取工件左端面中心为工件坐标系坐标原点，换刀点选择在(200，400)处，找正后一次装夹完成粗、精加工。 2) 刀具分析零件图以后，确认该零件加工需要6把刀具。选定1号刀为90硬质合金机夹粗车外圆偏刀，刀尖半径为R0.5 mm；2号刀为内圆粗车刀，刀尖半径为R0.5 mm；3号刀为90硬质合金机夹精车外圆偏刀，刀尖半径为R0.2mm；4号刀为车槽刀，刀宽4 mm；5号刀为内圆精车刀，刀尖半径为R0.2 mm；6号刀为车槽刀，刀宽4.1 mm。 3) 工艺路线的设计 (1) 下料为112 mm141 mm棒料，预留75 mm内孔，调质处理HB220250； (2) 用1号刀粗车端面、外圆锥面和110 mm外圆，单边留0.25 mm精车余量； (3) 用2号刀粗车内阶梯孔，X向单边留0.25 mm精车余量，Z向单边留0.5 mm精车余量； (4) 用3号刀精车端面、外圆锥面和110 mm外圆； (5) 用4号刀切493.8 mm的槽； (6) 用5号刀精车内阶梯孔和倒角； (7) 用6号刀切4.1 mm2.5 mm的槽。 4) 切削用量 (1) 粗车外轮廓时径向车削深度为0.75 mm，进给量为0.2 mm/r，主轴转速为300 r/min； (2) 粗车内阶梯孔时径向最大车削深度为4mm，进给量为0.3 mm/r，主轴转速为300 r/min； (3) 精车端面、外圆锥面和110 mm外圆时，进给量为0.08 mm/r，主轴转速为600 r/min； (4) 切493.8 mm的槽时，进给量为0.2 mm/r，主轴转速为200 r/min，车刀进入槽底部进给暂停2 s；(5) 精车内阶梯孔时，进给量为0.08 mm/r，主轴转速为600 r/min；(6) 切4.1 mm2.5 mm的槽时，进给量为0.1 mm/r，主轴转速为240 r/min，车刀进入槽底部进给暂停2 s。 5) 工件坐标系 取工件左端面中心为工件坐标系坐标原点，对刀点选择在(200，400)处，程序如下： O0403； N010 G54； N020 S300 M03； N030 M08； N040 T0101； N050 G00 X118.0 Z141.5； N060 G01 X32.0 F0.2； N070 G00 X103.0； N080 G01 X110.5 Z117.678 F0.2； N090 Z48.0； N100 G00 X200.0 Z400.0； N110 T0202； N120 G00 X89.5 Z145.0； N130 G01 Z61.5 F0.3； N140 X79.5； N150 Z-5.0； N160 G00 X75.0； N170 Z180.0； N180 G00 X200.0 Z400.0 ； N190 T0303； N200 G00 X70.0 Z145.0 S600； N210 G01 Z141.0 F0.08； N220 X102.0； N230 X110.0 W-6.93； N240 Z48.0； N250 X112.0； N260 G00 X200.0 Z400.0 ； N270 T0404； N280 G00 X80.0 Z180.0 S200； N290 Z131.0； N300 G01 X93.8 F0.2； N310 G04 X2.0； N320 G00 X80.0； N330 Z180.0； N340 G00 X200.0 Z400.0 ； N350 T0505； N360 G00 X92.0 Z142.0 S600； N370 G01 X90.0 Z140.0 F0.08； N380 Z61.0； N390 X80.0； N400 Z-5.0； N410 G00 X75.0； N420 Z180.0； N430 G00 X200.0 Z400.0； N440 T0606； N450 G00 X115.0 Z71.0 S240； N460 G01 X105.0 F0.1； N470 G04 X2.0； N480 X115.0； N490 G00 X200.0 Z400.0； N500 M09； N510 M05； N520 M30； 例2：该零件的毛坯是一块180mm90mml2mm板料，要求加工成图中粗实线所示的外形。 1 工艺分析：如图可知，各孔已加工完，各边都留有5mm的铣削留量。铣削时以其底面和2-10H8的孔定位，60mm孔对工件进行压紧。2 确定工件坐标系：在编程时，工件坐标系原点定在工件左下角A点，3. 选择刀具，设计加工路线：现以10mm立铣刀进行轮廓加工，对刀点在工件坐标系中的位置为(-25，10，40)，刀具的切入点为B点，刀具中心的走刀路线为:对刀点1 -下刀点2-b-c-c-下刀点2-对刀点1。4.基点坐标计算 该零件的特点是形状比较简单，数值计算比较方便。现按轮廓编程，根据图计算各基点及圆心点坐标如下： A(0，0) B(0,40) C(14.96，70) D(43.54，70) E(102，64) F(150，40) G(170，40) H(170，0) 01(70，40) 02(150，100)5.切削用量选择6.编制程序 O0001 N01 G92 X-25.0 Y10.0 Z40.0 N02 G90 G00 Z-16.0 S300 M03 N03 G41 G01 X0 Y40.0 F100 D01 M08 N04 X14.96 Y70.0 N05 X43.54 N06 G02 X102.0 Y64.0 I26.46 J-30.0 N07 G03 X150.0 Y40.0 I48.0 J36.0 N08 G01 X170.0 N09 Y0 N10 X0 N11 Y40.0 N12 G00 G40 X-25.0 Y10.0 Z 40.0 M09 M05 N13 M30 例1. 使用镜像功能编制如图所示轮廓的加工程序：设刀具起点距工件上表面10mm，切削深度5mm。预先在MDI 功能中“刀具表”设置01 号刀具半径值项D01= 6.0，长度值项H01= 4.0。O0024. 主程序N01 G92 X0 Y0 Z10； 建立工件坐标系N02 G91 G17 M03 S600；N03 M98 P100； 加工N04 G24 X0； Y 轴镜像，镜像位置为X=0N05 M98 P100； 加工N06 G24 Y0； X、Y轴镜像，镜像位置为(0，0)N07 M98 P100； 加工N08 G25 X0 ； X轴镜像继续有效，取消Y轴镜像N09 M98 P100 ； 加工N10 G25 Y0 ； 取消镜像N11 M30； O100 子程序(的加工程序)：N100 G41 G00 X20 Y8