一种手机电池电压分级检测装置说明书.doc

说明书一种手机电池电压分级检测装置技术领域本发明属于电池检测设备，具体涉及一种手机电池电压分级检测装置。背景技术手机电池作为手机的必要配件，直接影响手机的使用性能，而生产过程中由于各种因素导致产品质量不一，因此需要对其进行质量参数检测和分级，目前大都为人工操作，分拣效率和精度都不高；有部分采用检测装置自动检测和分拣，但亦存在如下不足：1、电池供料一般采用传送带，需要人工连续上料，因此检测效率受人工熟练程度等的影响；2、电池检测过程中，一般采用直线式或转盘式检测台，电池需要装夹和推送，有的工序还需短暂停顿，影响检测效率；3、检测和分拣过程中，电池一般都是由动力装置推送（如气缸），易引起电池表面磨损。发明内容本发明的目的是本发明是通过如下的技术方案来实现上述目的的：该手机电池电压分级检测装置包括检测部分和分拣部分，其中检测部分由检测转台、电池周转盒和触头机构组成，分拣部分由转盘装置和卸料机构组成。所述的检测转台，包括机架、电磁定位装置、检测步进电机、检测主轴组件和上、下检测盘等。电磁定位装置是由电磁铁和带缓冲弹簧的定位珠组成，检测盘具有多工位，当检测盘待检工位需要转到检测工位时，电磁铁通电将定位珠拉起脱离上检测盘，步进电机驱动检测盘转动，当检测盘待检工位转到检测工位时，电磁铁失电，定位珠在缓冲弹簧作用下，嵌入上检测盘相应位置的定位凹坑中，确定检测转台的检测工位；上、下检测盘与电池周转盒配合，使周转盒内的电池处于待测位置。所述的触头机构，包括取料辊轮、检测触头、电磁驱动装置、转轴组件、齿轮、滑动台板、步进电机、触头气缸等。取料辊轮的齿槽横截面与电池两侧横截面形状相适应，且两取料辊轮转动中心平面相对应的内空齿槽间距与电池宽度相适应，两个取料辊轮由步进电机通过两个相同齿轮联系的转轴组件驱动相向转动；电磁驱动装置控制检测触头伸缩，使其压向电池触点，因触头带有压力缓冲弹簧，能保证触头与电池触点可靠接触，检测信号传输给检测分析仪；滑动台板置于滑道架的滑道内，触头气缸的两端分别与滑动台板和滑道架的横梁铰接，控制滑道台板及其安装其上的取料辊轮、检测触头等同步在滑道内直线移动。所述的电池周转盒由盒盖和盒体组成，盒体横截面内空与待测电池的尺寸相适应，盒体的高度与预装电池的数量相关，盒体上部背面钩状结构和下部背板伸出部分与上、下检测盘上固定结构相适应；盒盖属于插入式结构，盒盖上部两侧有与盒体滑道配合的滑块，在盒盖插入或退出盒体时导向，盒盖下部有穿过盒体背板的两根圆柱，圆柱在盒体内承载电池，盒盖中部两侧的翼板在盒体外，翼板型心与触头机构取料辊轮中心高度一致，两翼板的内空宽度与电池宽度一致，当触头机构滑动台板在滑道架的滑道内前移，取料辊轮同步前移并挤压周转盒盖的翼板，使盒盖后退出盒体，而安放在下排圆柱上的电池则置换到两个取料辊轮转动中心平面相对应的内齿槽里。当两个取料辊轮在步进电机控制下相向向内旋转一个周节角度时，原辊轮转动中心平面对应齿槽内的电池自重下落，而叠放在上面的待测电池又自重落入两个取料辊轮相对应的转动中心平面齿槽内，这样取料辊轮每转一个周节角度，周转盒中的电池就下落一块。所述的分拣机构，包括底座、导向杆、分拣气缸、斜面滑道、分拣转盘、翻板机构、分拣主轴组件、分拣联轴器、伺服电机等。其中转盘部分由底座、分拣转盘、分拣主轴组件、分拣联轴器和伺服电机组成，由伺服电机驱动分拣转盘转动；由导向杆、分拣气缸、斜面滑道和翻板机构组成卸料机构，其中翻板机构由限位板、滚珠组件、翻板、耳座、转轴组成。分别固定在翻板和分拣转盘相应位置的四个耳座与转轴将翻板和分拣转盘组成铰接副，限位板固定在分拣转盘上，保证翻板与分拣转盘的相对位置不变；滚珠组件固定在翻板上。斜面滑道的倾斜方向是沿分拣转盘转动方向上升，由分拣气缸驱动升降，由导向杆与气缸共同作用保证其升降中倾斜方向不变。在分拣转盘转动运行中，当不需要分拣卸料时，翻板机构的滚珠组件与斜面滑道不相交，翻板无动作；当需要分拣卸料时，分拣气缸进气驱动斜面滑道上升，滑道斜面的最低点与滚珠组件滚珠的外圆面最低点一致，随分拣转盘的转动，滚珠组件的滚珠随分拣转盘转动并沿斜面向上运行，托起翻板后部上升形成自溜倾角，放置在翻板上的电池自溜滑出翻板，落入相应的容器中，随后滚珠组件在斜面最高点离开斜面滑道自重下落，带动翻板回复初始位置，完成卸料。本发明通过更换取料辊轮和电池周转盒，调整控制程序，可完成一定范围内尺寸变化的手机电池的分级检测；增加导向杆、分拣气缸和斜面滑道的组数，可增加手机电池电压分级的级数。附图说明图1 是本发明实施例的结构示意主视图。图2 是本发明实施例的结构示意俯视图。图3 是本发明实施例检测转台结构示意主视图。图4 是本发明实施例检测转台结构示意俯视图。图5 是本发明实施例触头机构结构示意俯视图。图6 是本发明实施例触头机构结构示意主视图。图7 是本发明实施例电池周转盒结构示意主视图。图8 是本发明实施例电池周转盒结构示意左视图。图9 是本发明实施例分拣机构结构示意主视图。图10 是本发明实施例分拣机构结构示意俯视图。图11 是本发明实施例翻板机构结构示意剖视图。图12 是本发明实施例翻板机构结构示意仰视图。图13 是本发明实施例滑道架结构示意图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的描述。参见图1、图2，本发明实施例包括分拣机构1、检测转台2、电池周转盒3、触头机构4、滑道架5等，由检测转台2与电池周转盒3、触头机构4、滑道架5组成的检测部分，与分拣机构1配合安装，协调动作，可完成手机电池电压连续检测和分级。参见图3、图4，本发明实施例的检测转台2是一个组件，包括机架21、电磁定位装置22、电机安装架23、检测步进电机24、检测联轴器25、检测主轴组件26、上检测盘27、下检测盘28等，其中机架21是检测转台2的安装载体，检测步进电机24通过电机安装架23安装在机架21上，由检测联轴器25和检测主轴组件26传递动力，驱动上、下检测盘27、28按程序指令同步转动。电磁定位装置22是由电磁铁和带缓冲弹簧的定位珠组成，上、下检测盘27、28具有多工位，当上、下检测盘27、28待检工位需要转到检测工位时，电磁铁通电将定位珠拉起脱离上检测盘27，步进电机24驱动上、下检测盘27、28转动，当上、下检测盘27、28转到检测工位时，电磁铁失电，定位珠在缓冲弹簧作用下，嵌入上检测盘27相应位置的定位凹坑中，确定检测转台2的检测工位；上、下检测盘27、28与电池周转盒3配合，使周转盒3内的电池处于待测位置。参见图5、图6、图13，本发明实施例的触头机构4是一个组件，包括取料辊轮41、检测触头42、电磁驱动装置43、转轴组件44、轴承座45、齿轮46、滑动台板47、取料步进电机48、触头气缸49等，触头机构4的配合滑道架5是由支板51、横梁52、气缸座53、滑道54组成。其中取料辊轮41的齿槽横截面与电池两侧横截面形状相适应，且两取料辊轮41转动中心平面相对应的内空齿槽间距与电池宽度相适应，两个取料辊轮41由步进电机48通过两个相同齿轮45联系的转轴组件44驱动相向转动；检测触头42由电磁驱动装置43控制伸缩，并由取料辊轮41的安装轴导向，使其压向电池触点，因触头42带有压力缓冲弹簧，能保证触头42与电池触点可靠接触，检测信号传输给检测分析仪；滑动台板47是触头机构4的安装载体，置于滑道架5的滑道54内，触头气缸49的两端分别与滑动台板47和滑道架5的横梁52铰接，控制滑道台板47及其安装其上的取料辊轮41、检测触头42等同步在滑道54内直线移动。参见图7、图8，本发明实施例的电池周转盒3是一个组件，包括盒盖31和盒体32，其中盒体32横截面内空与待测电池的尺寸相适应，盒体32的高度与预装电池的数量相关，盒体32上部背面钩状结构和下部背板伸出部分与检测转台2上、下检测盘27、28上固定结构相适应；盒盖31属于插入式结构，盒盖31上部两侧有与盒体32滑道配合的滑块，在盒盖31插入或退出盒体32时导向，盒盖31下部有穿过盒体32背板的两根圆柱，圆柱在盒体32内承载电池，盒盖31中部两侧的翼板在盒体32外，翼板型心与触头机构4的取料辊轮41中心高度一致，两翼板的内空宽度与电池宽度一致，当触头机构4的滑动台板47在滑道架5的滑道54内前移，取料辊轮41同步前移并挤压周转盒盖31的翼板，使盒盖31后退出盒体32，而安放在下排圆柱上的电池则置换到两个取料辊轮41转动中心平面相对应的内齿槽里。当两个取料辊轮41在步进电机48控制下相向向内旋转一个周节角度时，原取料辊轮41转动中心平面对应齿槽内的电池自重下落，而叠放在上面的待测电池又自重落入两个取料辊轮41相对应的转动中心平面齿槽内，这样取料辊轮41每转一个周节角度，周转盒3中的电池就下落一块。参见图9、图10、图11、图12，本发明实施例的分拣机构1是一个组件，包括底座11、导向杆12、分拣气缸13、斜面滑道14、分拣转盘15、翻板机构16、分拣主轴组件17、分拣联轴器18、伺服电机19等，其中翻板机构16是分拣机构1的一个组件，包括限位板161、滚珠组件162、翻板163、耳座164、转轴165等，分拣机构1的转盘部分由底座11、分拣转盘15、分拣主轴组件17、分拣联轴器18和伺服电机19组成，由伺服电机19驱动分拣转盘15转动；由导向杆12、分拣气缸13、斜面滑道14和翻板机构16组成卸料机构。翻板机构16的四个耳座164分别固定在翻板163和分拣转盘15相应位置上，通过转轴165将翻板163和分拣转盘15组成铰接副，限位板161固定在分拣转盘15上，保证翻板163与分拣转盘15的相对位置不变；滚珠组件162固定在翻板163上。斜面滑道14的倾斜方向是沿分拣转盘15转动方向上升，由分拣气缸13驱动升降，由导向杆12与分拣气缸13共同作用保证其升降中倾斜方向不变。在分拣转盘15转动过程中，当不需要分拣卸料时，翻板机构16的滚珠组件162与斜面滑道14不相交，翻板163无动作；当需要分拣卸料时，分拣气缸13进气驱动斜面滑道14上升，滑道斜面14的最低点与滚珠组件162滚珠的外圆面最低点一致，随分拣转盘15的转动，滚珠组件162的滚珠随分拣转盘15转动并沿斜面滑道14的斜面向上运行，托起翻板163后部上升形成自溜倾角，放置在翻板163上的电池自溜滑出翻板163，落入相应的容器中，随后滚珠组件162在斜面最高点离开斜面滑道14自重下落，带动翻板163回复初始位置，完成卸料。本发明通过更换取料辊轮41和电池周转盒3，调整控制程序，可完成一定范围内尺寸变化的手机电池的分级检测；增加导向杆12、分拣气缸13和斜面滑道14的组数，可增加手机电池电压分级的级数。本发明的一种手机电池电压分级检测装置的实施过程如下：1、准备工序人工将手机电池按照触点在前面右侧的规则，放置在电池周转盒3的盒体32内，插上盒盖31，再将电池周转盒3在检测转台2的上、下检测盘27、28相应位置插装固定，电磁定位装置22通电提起定位珠，使其脱离上检测盘27，启动检测步进电机24，通过检测联轴器25、检测主轴组件26带动上、下检测盘27、28转动，当待检电池的周转盒3转到检测工位时，电磁定位装置22失电，定位珠在弹簧作用下压入上检测盘27对应的凹坑内，保证待检电池的周转盒3处于检测工位的准确位置。2、检测工序触头机构4的触头气缸49进气伸出，推动滑动台板47在滑道架5的滑道54内前移，取料辊轮41推压电池周转盒3盒盖31的翼板，使其后退出盒体32，这时最下面的待检电池置于两取料辊轮41转动中心平面相对应的内空齿槽内，检测触头42在电磁驱动装置43的通电驱动下压向电池触点测量，信号传输给检测分析仪，然后电磁驱动装置43失电，检测触头42脱开电池触点，取料步进电机48通过两个相同齿轮45联系的转轴组件44，驱动两取料辊轮41相向转动一个周节角度，已测的电池自重落入分拣机构1的翻板163上，根据检测分析仪的指令进行分级分拣。此时原叠放在该已测电池上面的待测电池自重下落，置于两个取料辊轮41相对应的转动中心平面齿槽内，电磁驱动装置43又通电驱动检测触头42测量，这样，取料辊轮41的转动与检测触头42的伸缩动作交替进行，直至周转盒3内的电池检测完毕，然后触头气缸49换气收缩，滑动台板47在滑道架5的滑道54内后移，取料辊轮41和检测触头42随同后退，离开电池周转盒3。这时，电磁定位装置22又通电提起定位珠，检测步进电机24驱动上、下检测盘27、28转动，将下一工位待检电池周转盒3转到检测工位，进行下一个检测循环。而电池已检的空周转盒3由人工取下，在装填待检电池后重新插装在检测转台2的待检工位上。3、分拣工序分拣工序和检测工序是同时进行的，首先通过调整分拣机构1中伺服电机19的转速，协调触头机构4中取料步进电机48的启动频率和转速，使得已检电池自重下落正好置于分拣机构1的翻板163上面。分拣机构1 在伺服电机19的驱动下匀速转动，当已检电池自重下落至分拣机构1的翻板163上面