哈尔滨生物安全四级实验室工程地下室专项施工方案

哈尔滨 生物安全 四级 实验 室 工程 版次： A 地下室 专项施工 方案 批 准： 审 核： 编 制： 状态： 有效 中国核工业华兴建设有限公司 2010 年 4 月 15 日 1 目 录 第 1 页，共 9 页 1. 编制依据 施工蓝图 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 (JGJ 130-2001)； 建筑地基基础施工质量验收规范 GB50202-2002 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 地下防水工程质量验收规范 GB50208-2002 工程测量规范 GB50026-1993 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130 2001 建筑施工安全检查评分标准 JGJ59-99 施工现场临时用电安全技术规程 JGJ46-2005 建筑机械使用安全技术规范 JGJ33-2001 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130-2001 建 筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-91 塔式起重机安全规程 GB5144-94 建筑施工场界噪声限值 GB12523-90 相关的现行国家标准、规范及地方标准； 2. 工程概况 本工程地下一层，设有管道夹层，基础形式为平板筏基，筏基底板 800mm 厚，与外墙交接转角处局部 1100mm 厚，地下一层基底标高为 -7.800m，管道夹层基底标高为-3.850m。地下室外墙为钢筋混凝土结构，负一层外墙 400mm 厚，管道夹层外墙 300mm厚。建筑结构安全等级为一级，抗震设防烈度为 7度，抗震等级为一级。 第 2 页，共 9 页 本工程 地下室防水等级为级，侧壁及底板均采用三道设防，防水形式为：钢筋混凝土自防水 +两道外防外贴防水卷材。防水混凝土等级为 C35，抗渗等级为 S8。防水材料为双层 SBS 自粘性高聚物改性沥青类防水卷材（聚酯毡胎体）材料，厚度为4mm+3mm。 3. 施工部署 3.1. 工程目标 管理项目 管理目标 工期目标 地下室总工期： 153 日历天，计划开工为 2010 年 5月 1 日；竣工验收时间为 2010 年 10 月 30 日。（注：具体开工时间以甲方批复的开工报告为准。） 质量目标 工程质量合格，符合省优标准。 安全生产目标 杜绝重伤以上事故；轻伤 事故率控制在 0.05%以内。 文明施工目标 确保达到市 “文明工地” 标准， 争创省级文明工地 安全质量标准化工地 按照当地的有关标准创建安全质量标准化工地 消防目标 杜绝施工现场的火灾。 环境管理目标 满足地方对 环境管理 的要求。 3.2. 施工段的划分 （ 1） 水平施工段的划分： 以后浇带为界，将整个地下室分为 4 个施工段： 第段：地下一层底板（ -7.200 标高）； 第段： T M/（ 3）（ 10）轴（ -3.050 标高）； 第段： M F/(3）（ 10）轴（ -3.050 标高）； 第段： F A /（ 3）（ 10）轴（ -3.050 标高）； 施工期间，合理组织劳动力，物料计划，以及各施工段的接口，成品保护工作。 其中基础垫层施工随土方开挖进度及时进行验槽、浇筑。 （ 2） 竖直施工段的划分： 第 3 页，共 9 页 第段： -7.200mm筏板（导墙 500mm高）； 第段： -7.200mm 到 -3.050mm墙、板、柱（导墙 500mm高）； 第段： -3.050mm 到 -0.140mm墙、板、柱（导墙 500mm高）； 3.3. 劳动力计划 挖机司机 汽车司机 木工 瓦工 抹灰工 钢筋工 4 人 6 人 40 人 12 人 8 人 30 人 架子工 机 械工 油漆工 普工 电焊工 防水工 10 人 4 人 4 人 10 人 4 人 8 人 3.4. 施工流程 土方开挖 垫层施工 底板防水及保护层施工钢筋绑扎 基础模板支设 基础梁混凝土浇筑 混凝土养护 模板拆除 基础验收外墙防水层施工保护墙砌筑 土方回填 3.5. 进度计划 计划 5 月 1 日开工， 5 月 15 日土方开挖完毕， 7 月 6 日完成负一层结构， 10第 4 施 工 段第 1 施 工 段第 2 施 工 段第 3 施 工 段地下室分区施工示意图地 下 一 层 （ - 7 . 2 m ）管 道 夹 层 （ - 3 . 0 5 m ）后浇带 第 4 页，共 9 页 月 30 日完成整个地下室结构层施工，包括土方回填及顶板保温养护，以防冬期混凝土受冻。 附：地下室施工进度表。 4. 钢筋分项工程 4.1. 钢筋用量 本工程 地下室 采用 、级钢筋， 其中箍筋为 、级钢筋 ，主筋全部为 级钢筋 ，规格为 12 25mm。 钢板采用 Q235 钢，吊钩、吊环均采用 级钢，不得冷加工。地下室的用钢量为 1873t， 4.2. 施工机具 根据施工现场实际情况，钢筋放现场加工，采取流水加工、绑扎方法施工。将钢筋工程分为制作和绑扎两大作业施工班组，工作相对独立，必要时可进行劳动力调节。 钢筋加工机具表 设备名称 型号 数量（台） 对焊机 VN1-100 1 调直机 GJ-40A 1 弯曲机 VN-100 2 切断机 WTI-40 2 钢筋套丝机 Y1/2-4 2 4.3. 钢筋连接方式 钢筋接长是整个钢筋工程中的一个重要环节，接头的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键。因此，对钢筋接头形式应认真选择，选择的原则是：可靠方便、经济，满足设序号 品种 数量 规格 1 HRB335、 HPB235 186 吨 12 及以下 2 HRB400 1687 吨 14 以上 第 5 页，共 9 页 计和规范要求。 本工程主要钢筋连接方式表 4.4. 施工准备 1) 所有钢筋必须有原材质保书，使用前必须规定取样进行机械性能试验，待试验合格后方可使用。所有对焊接头的钢筋必须按规定进行对焊试验。试验合格后方可进行批量对焊，批量对焊的成品钢筋必须按规定抽样试验，待试验合格后方可使用。 2) 特殊工种必须持有上岗证，严禁无证上岗。 3) 工程进度和施工图要求设定专人翻样制作料单，安排专门管理人员负责钢筋制作、堆放、管理工作，做好对制作工人的书面技术交底 4) 钢筋加工前应认真按设计要求编制钢筋料单，并报监督单位审核，加工按审核后的料单进行，加工的钢筋应是抽样合格的无损伤、无裂缝、无严重锈蚀的钢筋，钢筋加工全部采用机械加工成型。 5) 钢筋的弯曲、切断、焊接则沿钢筋车间按顺序摆开，有条不紊、层次分明、分区明确。 4.5. 钢筋制作 (1) 钢筋工加工工艺流程 钢筋连接方式 钢筋直径 应用范围 直螺纹套筒连接 20 筏板 闪光对焊 20 及以上 梁 电渣压力焊 12 及以上、 25 及以下 柱子、剪力墙 第 6 页，共 9 页 (2) 定位控制钢筋的加工 本工程中起定位作用的钢筋有：柱定位框、洞口水平加固筋、预埋套管加固图 (3) 箍筋加工 弯曲钢筋下料准确，无齿锯要与切料卡板固定牢固，并按弯曲角度确定卡盘定位尺寸，保证弯出箍筋尺寸准确。如上图 本工程中应用箍筋均为级钢筋末端作成 135弯钩时，其弯钩的弯曲直径应大于受钢筋 的直径，且不小于箍筋直径的 4 倍，弯钩平直部分为钢筋直径的 10 倍，长短一致并平行。 计算机优化下料及动态管理系统原材检验钢筋原料材料供应钢筋张拉、切断、弯曲流水加工现场安装合格不合格钢筋加工流程15墙 厚 2 m m双 F 卡柱子定距框预埋套管固定方法焊 接 牢 固 ? 1 4门 口 宽 度 + 5 0 m m洞口水平梯格筋加工图 第 7 页，共 9 页 4.6. 钢筋绑扎 钢筋连接就受力形式分为锚固和构造两种。本工程中，筏板基础为柱、剪力墙的支座，柱为主梁的支座，主梁为次梁的支座，梁、剪力墙为板的支座。所以：柱、剪力墙的钢筋与筏板、主梁的钢筋与柱、次梁的钢筋与主梁、板的钢筋与梁、剪力墙的连接为钢筋的锚固，满足锚固长度要求。作为支座的构件的箍筋必须全部贯通，柱与主梁交叉处，柱的箍筋必须贯通；主梁与次梁的交叉处，主梁的箍筋必须贯通；柱筋锚固在筏板基础中的那段，箍筋不要贯通，只需设置间距 不大于 200 的非复合箍筋，起到固定作用，并不抗剪 。 4.6.1. 筏板钢筋绑扎： a.清扫 混凝土垫层 杂物。用粉笔在 垫层 上画好主筋，分布筋间距。 b.画好间距，先摆受力钢筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。 c.钢筋 直螺纹连接 ， 位置要符合施工规范及图纸设计要求。 d.绑扎 底板下层钢筋，各 交点全部绑 扎 。 e.垫砂浆垫块 ，间距 1000，梅花型布置，并与底筋绑扎牢固 。 f 设置钢筋马凳，大样图如下； g 绑扎 底板下层钢筋，各 交点全部绑 扎。 考虑到 板厚较厚且板上部钢筋重量较大、马凳稳定性及承载力要求较高的情况，本工程筏板基础 底板马凳采用我公司的一种新型焊接马凳专利，间距 1000mm 梅花型布置。此种实用新型焊接马凳采用 5 根 20 钢筋焊接而成，它的 优点是： 充分利用钢筋 第 8 页，共 9 页 短料头，经过我公司红沿河核电站项目的采用，使钢筋的废料率控制在 2以内 ，设计合理，稳固性好，结构简单容易 焊接 ，使用方便，能够产生较好的社会和经济效益 。 4.6.2. 柱子钢筋绑扎： 工艺流程： 右图 a.按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，在柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距。 b.从上往下套箍筋，将其与主筋采用缠扣绑扎。箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交接点均要绑扎，主筋与箍筋非转角 部分的相交点也应全绑扎。箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置。 c.柱筋保护层：垫块应绑在柱立筋外皮上，间距 600mm，以保证主筋保护层厚度的正确。 d.绑扎端柱时应注意其锚固必须满足图集要求。e.在柱、梁的交接点处，柱的箍筋要贯通设置。 钢筋制作 安装柱箍筋 柱竖向钢筋连 接（电渣压力焊） 接头现场取样送检（力学试验） 画箍筋间距线 箍筋绑扎 不合格，重新焊接 合 格 柱钢筋绑扎工艺流程图 第 9 页，共 9 页 柱、墙体插筋加固筋板顶钢筋束1000600定位筋水平筋为防止插筋位移，把墙、柱插筋与底板钢筋绑扎并与附加定位筋焊接，如下图： 4.6.3. 剪力墙钢筋绑扎 搭设临时架 竖向主筋连接 水平筋或箍筋绑扎 钢筋校正 绑扎保护层垫块 隐蔽验收 封模板。 13510d，75mm中较大值13510d，75mm中较大值13510d，75mm中较大值10d，75mm中较大值1) 梁钢筋绑扎： 第 10 页，共 9 页 梁钢筋 绑扎流程： 首先在梁模板上按图纸要求画好箍筋间距。b.穿框架梁主筋套入箍筋， 穿次梁主筋并套好箍筋，放主、次梁架立筋，隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑牢，绑架立筋，最后绑扎主筋。c.箍筋弯钩的叠合处，在梁上表面应交错绑扎，箍筋弯钩为 135梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。 d.主、次梁钢筋，要在主筋下垫好垫块，以保证主筋保护层的厚度。 4.6.4. 板钢筋绑扎 板筋绑扎注意板上部负筋防止被踩下，应按照设计要求设置马凳，并在梁板浇筑混凝土时安排钢筋工值班 ，随时监控，发现变形及时处理。 主、次梁与板钢筋交叉处，应使板钢筋在上，次梁钢筋在中层，主梁钢筋在下，保证结构荷载的有效传递。 支梁底模板 布设主梁下、上部 钢筋 、腰筋 穿主梁箍筋并与主梁上、下筋固定 穿次梁下、上部纵筋 穿次梁箍筋并与次梁上、下筋固定 梁钢筋绑扎工艺流程图 第 11 页，共 9 页 4.6.5. 楼梯钢筋绑扎： a.在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。 b.根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均绑扎，如果有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋，且板筋要锚固到梁内。 c.底板筋绑完，待踏步模板吊梆完成后再绑扎踏步钢筋。 d.主筋接头数量和位置均要满足施工及验收规范要求。 4.7. 钢筋保护层控制 柱、平台板、梁侧面钢筋保护层控制采用塑料垫块 ,梁底采用钢筋直径 25mm的短钢筋，注意水平钢筋端头接触模板处要点防锈漆；基础使用高强砂浆垫块，砂浆垫块可以根据钢筋规格做成凹槽，使垫块和钢筋更好地联合在一起 ,保证不偏移和移位。 (1) 具体垫块型式如下表： 部位 垫块形式 基础 高强度砂浆垫块 平台板 塑料垫块 梁、柱侧 塑料垫块 梁底 钢筋垫铁 (2) 梁柱钢筋垫块： (3) 板 钢筋垫块： 采用塑料垫块 第 12 页，共 9 页 4.8. 钢筋剥肋滚轧直螺纹连接 筏板基础及梁的主筋的 连接均采用等强直螺纹套筒连接，接头采用 A 级，依据标准为 JGJ 107-2003。 等强钢筋剥肋滚轧直螺纹连接主要通过对钢筋端部一次剥肋滚轧成型为直螺纹，然后用预制钢套筒进行连接，这样经剥肋滚轧成型的直螺纹，有效地使钢筋母材断面积缩减最少，同时又使钢筋端头材料在冷作硬化作用下，强度得到提高，使钢筋接头达到与母材等强的效果。 （ 1）剥肋滚轧直螺纹钢筋接头施工流程如下： 现场施工人员培训剥肋滚轧直螺纹机床安装调试套筒进场检验、钢筋试剥肋滚丝试件送样钢筋下料钢筋剥肋滚丝钢筋端头螺纹外观质量检查端头螺纹保护钢筋与套筒连接、现场取样送试 （ 2）端头剥肋滚轧直螺纹 本 工程采用的正反丝扣型直螺纹接头 ， 在钢筋两端均不能转动时，将两钢筋端部相互对接，然后拧动套筒，在钢筋不转动的情况下实现钢筋的连接接长 ,此种接头在结构、梁 、板 主筋施工中得以充分发挥作用。 根据工艺需要，钢筋端头应用砂轮锯切除150mm 端头。钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直 第 13 页，共 9 页 应调直后下料；钢筋头与钢筋轴线不得大于 4的偏斜，钢筋头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。不符合质量的钢筋头，应先切去再进行剥肋滚轧螺纹。 钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸时损坏丝头。 （ 3） 接头试验 接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以 500 个为一个验收批进行检验与验收，不足 500 个也作为一个验收批。 对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取 3 个试件进行单向拉伸强度试验，当 3 个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时，该验收批评为合格。如有一个试件的强度不合格，应再取 6 个试件进行复检，复检中如有一个试件试验结果不合格，则该验收批评为不合格 。试件全部合格后，方准进行钢筋连接施工 （ 4） 钢筋连接 在进行连接施工时，钢筋规格与套筒规格一致，并保证钢筋和套筒丝扣干净、完好无损。标准型钢筋丝头螺纹有效丝扣长度应为 1/2 套筒长度，公差为 P（ P 为螺距），正反丝扣型套筒形式则必须符合相应的产品设计要求。钢筋连接时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效扣不得超过 2 扣。 4.9. 竖向电渣压力焊连接 （ 1） 工艺流程： 检查设备、电源钢筋端头制备选择焊接参数安装焊接夹具和筋安放焊剂罐、填装焊剂试焊、作 试件确定焊接参数施焊回收焊剂卸下夹具质量（ 2） 检查 设备、电源 ： 检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。 （ 3） 钢筋端头制备 ： 钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触（ 150mm 区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折扭曲，应予以矫直或用无齿锯切除，但 第 14 页，共 9 页 不得用锤击矫直。 （ 4）选 择焊接参数： 钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。同直径的钢筋，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约 10%。 （ 5）准备工作 ： 施焊前，先用三道 箍筋将需焊接的柱（暗柱）钢筋临时固定。施焊前，应先焊接上口钢筋，后焊接下口钢筋，这样，若发现接头相错距离不够时可将下口钢筋用无齿锯切去高出部分，确保上下口接头相错距离满足要求。 （ 6） 安装焊接夹具和钢筋： 夹具的下钳口应紧夹于下钢筋端的适当位置，一般为 1/2 焊剂罐高度偏下 510mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。 钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。 （ 7） 安放焊剂罐填装焊剂， 填装焊剂时须 加漏斗，以防散落（也可在下部用挡板装散落的焊剂），以节约材料。 试焊、作试件，确定焊接参数；在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照试焊接选择的参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。 （ 8） 施焊操作要点 ： 通过操纵杆（盒）上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。 电弧过程：引燃电弧后，应控制好电压值，借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。 电渣过程：逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池 ，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋断面熔化。 第 15 页，共 9 页 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端部与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属，同时切断电源。 接头焊毕，应停歇 20 30s，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。 （ 9） 质量检查： 在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，焊工应认真自检，若发现偏心、弯折、烧伤，焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的 0.1 倍，同时不得大于 2mm。检查接头偏折角是否大于的简易方法为：在钢筋旁吊一线锤，将下口钢筋调整成 竖直并固定，量出接头处和接头上口 1000mm 处距线的距离，若两者之差小于 mm，则可判断此接头偏折角小于。 4.10. 钢筋安装位置的偏差 检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的 10%，且不少于 3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查 10%，且不少于 3 间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度 5m 左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查 10%，且均不少于 3 面。 钢筋安装位置的允许偏差和检验方法 项 目 允许偏差（ mm） 检验方法 绑扎钢筋网 长、宽 10 钢尺检查 网眼尺寸 20 钢尺量连续三档，取最大值 绑扎钢筋 骨架 长 10 钢尺检查 宽、高 5 钢尺检查 受力钢筋 间距 10 钢尺量两端、中间各一点，取最大值 第 16 页，共 9 页 排距 5 钢尺检查 保护层厚度 基础 10 钢尺检查 柱、梁 5 钢尺检查 板、墙、壳 3 钢尺检查 绑扎箍筋、横向钢筋间距 20 钢尺量连续三档，取最大值 预埋件 中心线位置 5 钢尺检查 水平高差 +3,0 钢尺和塞尺检查 注：（ 1）检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个 方向量测，并取其中的较大值； （ 2）表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到 90%及以上，且不得有超过表中数值 1.5 倍的尺寸偏差。 5. 模板分项工程 地下室外墙 模板 选用 1830 915 18mm 覆膜复合胶合板 ， 按 450 600 设置对拉螺杆，最下三排对拉螺杆采用双螺帽。模板竖向按间距 200mm 背 50 100 木方，横向每 600设一道双钢管，兼作对拉螺杆拉接用，采用重型山型卡，将螺杆端部与钢管扣紧。墙体外模板配置时应高出砼浇筑面不小于 100mm，以防止砼浇筑时砼流淌 拟选用的模板体系 结构部位 模 板选型 支撑体系 底板侧边、外墙后浇带、基础梁 腹膜复合胶合板模 钢管脚手架 基础垫层 采用木方 钢管桩 框架柱 定型覆膜复合胶合板 扣件式钢管支撑 框架梁、板 覆膜复合胶合板 扣件支撑体系 砼墙、梁及楼板 定型覆膜复合胶合板 扣件式钢管支撑 第 17 页，共 9 页 梁、楼板后浇带 覆膜复合胶合板 脚手架支撑体系 楼梯 覆膜复合胶合板 扣件式钢管支撑 详 见模板专项施工方案 。 6. 混凝土分项工程 本 工程地下一层，设有管道夹层，基础形式为平板筏基，筏基底板 800mm 厚，与外墙交接转角处局部 1100mm 厚，地下一层基底标高 为 -7.800m，管道夹层基底标高为-3.850m。地下室外墙为钢筋混凝土结构，负一层外墙 400mm 厚，管道夹层外墙 300mm厚。 基础侧壁及底板采用防水混凝土 ， 防水混凝土等级为 C35，抗渗等级为 S8，混凝土内掺入不小于 0.9kg/m3,符合国家规定的优质聚丙烯抗裂纤维。 为确保筏基底板砼质量，并防止底板砼开裂。本工程筏基底板砼按大体积砼要求施工，全部采用商品混凝土，供应厂家在哈尔滨市区招标择优选用。 6.1. 施工部署 6.1.1. 水平施工段的划分： 以后浇带为界，将整个地下室分为 4 个施工段进行混凝土浇筑： 第 段：地下一层底 板（ -7.200 标高），混凝土约 1532m3 第段： T M/（ 3）（ 10）轴（ -3.050 标高）， 混凝土约 1168m3 第段： M F/(3）（ 10）轴（ -3.050 标高）； 混凝土约 1334m3 第段： F A /（ 3）（ 10）轴（ -3.050 标高）； 混凝土约 1242m3 6.1.2. 竖直施工段的划分： 第段： -7.200mm 筏板（导墙 500mm 高）； 第段： -7.200mm 到 -3.050mm 墙、板、柱（导墙 500mm 高）； 第段： -3.050mm 到 -0.140mm墙、板、柱（导墙 500mm高）； 第 18 页，共 9 页 6.2. 原 材料 6.2.1. 选用中、低水化热的硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥灰，水泥 3d 的水化热不宜大于 240KJ/Kg,7d 的水化热不宜大于 270KJ/Kg。 6.2.2. 由于混凝土抗渗等级为 S8，水泥的硅酸三钙含量不宜大于 8%。 6.2.3. 水泥在搅拌站的入机温度不大于 60。 6.2.4. 骨料的选择除应符合国家现行标准普通混凝土用砂、石总量及检验方法标准 JGJ52 的有关规定外， 尚应符合下列规定： a.细骨料采用中砂，细度模数大于 2.3，含泥量不大于 3%； b.粗骨料选用粒径 531.5mm，并连续级配，含泥量不大于 1%； c.采用非碱活性 的粗骨料； 6.2.5. 粉煤灰总量 符合现行国家标准用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB1596的有关规定； 6.2.6. 外加剂的质量及应用技术要符合现行国家标准混凝土外加剂 GB8076、混凝土外加剂应用技术规范 GB50119 和有关环境保护的规定； 6.2.7. 充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥用量。根据试验每增减 10kg 水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降 1。 6.3. 配合比设计 大体积混凝土配合比设计，除应符合现行国家标准普通混凝土配合比设计规范JGJ55 外，尚应符合下列规定： 1）所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的塌落度不低于 160mm； 2）拌和水用量不大于 175kg/m3；3）粉煤灰掺量不超过胶凝材料用量的 40%；4）水胶比不宜大于 0.55； 5）砂率宜为 38%-42%； 6）拌合物秘水量小于 10L/m3. 混凝土制备及运输 混凝土一次最大的浇筑方量为 1872 m3，计划采用 2 台 50m 的混凝土汽车泵车进行浇筑。 每台混凝土泵的实际平均输出量 Q1 Qmax 1 =80*0.8*0.6=38.4 m3/h 第 19 页，共 9 页 式中 Q1 每台混凝土泵的实际平均输出量（ m3/h）； Qmax 每台混凝土泵的最大输出量（ m3/h）； 1 配管条件系数，可取 0.80.9； 作业效率。根据混凝土搅拌运输车向混凝土泵供料的间断时间、拆装混凝土输送管和布料停歇等情况，可取 0.50.7。 当混凝土泵连续作业时，每台混凝土所需配备的混凝土搅拌运输车台数为： )60(60 101111 TS LVQN =38.4/(60*12)*(60*30/60)+20=5 台 式中 N1 混凝土搅拌运输车台数（台）； Q1 每台混凝土泵的实际平均输出量（ m3/h）；按公式（ 10-24）计算； V1 每台混凝土搅拌车容量（ m3）； S0 混凝土搅拌运输平均行车速度 （ km/h）； L1 混凝土搅拌运输车往返距离（ km）； T1 每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（ min）。 搅拌运输车在装料前应将罐内的积水排尽；当运输过程中出现离析时，搅拌运输车应快速搅拌，运输过程中严禁加水。 6.4. 混凝土浇筑 6.4.1. 筏板混凝土浇筑 底板混凝土浇筑采用斜面分层浇筑，见下示意图： 第 20 页，共 9 页 每层砼应振捣密实，前层砼必须在初凝前被新浇砼所覆盖，振动器应插入下层砼5cm，以消除两层间的接缝。振捣时间以砼表面泛浆，不再冒气泡和砼不再下沉为准。不能漏振和过振。砼浇筑到顶后用平板振动器振捣密实 。平板振动器移动间距要确保相邻搭接 5cm，防止漏振 。 汽车泵汽车泵浇筑方向 浇筑方向汽车泵汽车泵砼布料方向砼布料方向砼布料方向砼布料方向浇筑方向浇筑方向浇筑方向浇筑方向砼布料方向砼布料方向负一层底板混凝土浇筑示意图 第 21 页，共 9 页 浇筑方向浇筑方向浇筑方向浇筑方向汽车泵汽车泵汽车泵汽车泵汽车泵汽车泵浇筑方向浇筑方向夹层底板混凝土浇筑示意图6.4.2. 框架梁、板、柱混凝土浇筑 1） 框架按分层分段施工，水平方向以结构平面的伸缩缝分段，垂直方向按结构层次分层。在每层中先浇筑柱，再浇筑梁、板。浇筑一排柱的顺序应从两端同时开始，向中间推进，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀，断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。柱子浇筑宜在梁板模板安装后，钢筋未绑扎前进行，以便利用梁板模板稳定柱模和作为浇筑柱混凝土操作平台之用。 2） 混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度试验，如坍落度与原规定不符时，应予 调整配合比。 3） 混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，不得移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。特别要重视竖向结构的保护层和板、雨篷结构负弯矩部分钢筋的位置。 4）分层施工开始浇筑上一层柱时，底部应先填以 510cm厚水泥砂浆一层，其成分 第 22 页，共 9 页 与浇筑混凝土内砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象。 5)楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯形的不断延长，则可连续向前推进。 梁 、板同时浇筑方法示 意图 6.4.3. 剪力墙混凝土浇筑 剪力墙浇筑应采取长条流水作业，分段浇筑，均匀上升。墙体浇筑混凝土前或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑 5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土。砂浆或混凝土应用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内，混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在 60cm 左右。浇筑墙体混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。墙体混凝土的施工缝一般宜设在门窗洞口上，接搓处混凝土应加强振捣，保证接搓严密。 洞口浇筑混凝土时，应使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振捣棒应距洞边30cm 以上，从两侧同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板应开口并补充振捣。构造柱混凝土应分层浇筑，内外墙交接处的构造柱和墙同时浇筑，振捣要密实。采用插入式振捣器捣实普通混凝土的移动间距不宜大于作用半径的 1.5 倍，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的 1/2，不碰撞各种埋件。 混凝土墙体浇筑振捣完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。 混凝土浇捣过程中，不可随意挪动钢筋，要经常加强检查钢筋保护层厚度及所 有预埋件的牢固程度和位置的准确性 6.5. 混凝土收面 第 23 页，共 9 页 主要是标高、平整、密实度的控制。 在浇筑砼前，用精密水准仪、经纬仪在墙、柱插筋上测得高出 0.5m 的标高用红油漆做标志，使用时拉紧细麻线，用 1m 高的木条量尺寸初步调整标高，全站仪器和水准仪精密复核即可。砼浇筑到顶面，用 平板振动器振实后，随即用括尺括平，二次铁滚碾压两遍，用铁板抹平整一道，待砼终凝前，用木蟹槎一遍，再用铁板收一道。 6.6. 混凝土泌水处理 混凝土在浇筑振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺混凝土坡面下流到坑底，当水涌至模板边时，部分会从板缝中流至模板外排水沟，另由 于底板中有电梯井和集水坑等，当混凝土浇好后，有的会流于坑中，可用水泵将水排出。 6.7. 施工缝留设和处理方法： 6.7.1. 施工缝的留设 : 楼梯混凝土浇筑，楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子抹平踏步面。楼梯施工缝根据结构情况留设在楼梯段 1/3 处或休息平台以上（以下）三步处，施工缝应垂直梯板设置。每次混凝土浇筑前施工缝的处理同柱子新老混凝土处理；详见右图： 第 24 页，共 9 页 水平施工缝：有墙体的留在底板面上 500mm墙中， 内设钢板止水带。框架柱、内墙留在竖向施工缝：按图中设计的后浇带，具体位置按图纸设计要求。底板面 、 基础梁、底板按图中设计的后浇带留设。 6.7.2. 施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合以下规定： 浇混凝土前，应清除接头部位松散混凝土，凿毛、清洗干净，并保持湿润，再用与混凝土同标号的水泥浆接浆，混凝土应捣实，使新旧混凝土紧密结合。浇筑完成后应加强养护。 第 25 页，共 9 页 6 0 0 0 3 0 0 0 6 9 0 0 6 9 0 0 6 9 0 0 6 9 0 0 6 9 0 0 3 9 0 0 6 6 0 0 6 6 0 0 3 9 0 0 6 9 0 0 6 9 0 0 6 9 0 0 6 9 0 0 6 9 0 0 3 0 0 0 6 0 0 06 9 0 0780090003000900048001 5 0 0 8 0 0 2 1 0 08 0 0 2 1 0 0 8 0 06.8. 特殊气候条件下的施工 1、炎热天气浇筑砼时，采用遮盖、洒水、拌冰屑等降低砼原材料温度的措施，砼入模温度控制在 30以下，砼浇筑后及时进行保湿、保温养护。 2、 冬期浇筑砼，采用热水拌和，加热骨料提高砼原材料温度的措施，砼入模温度不低于 5 ，砼浇筑后及时进行 保湿、保温养护。 3、大风天气浇筑砼，在作业面采取挡风措施，并增加砼表面的抹压次数，及时覆盖塑料薄膜和保温材料。 4、雨雪天不宜浇筑砼，对已浇筑还未硬化的砼应立即进行覆盖，严禁雨水直接冲刷新浇筑的砼。 6.9. 混凝土测温 本工程采用预埋 25 的薄壁管测温点，按图示位置焊接在钢筋上，并用 12 的钢筋加固焊接用 100和 50的控温式温度计 测温，测温点沿混凝土浇筑体平面图2000mm 布置， 测温管底端用 4mm 厚 的钢板焊接封闭， 顶标高统一控制高于砼面层2cm，同时，浇筑前将孔口用棉纱塞严，以防止砼 进入管内。 ， 棉纱 只允许在放置和取出温度计时打开， 砼浇筑完将管内棉纱取出清理干净，并将管内灌 10cm 高的水，用水浴法测温。 将温度计置于测温孔内，悬吊于管内水中，并应注意防止损坏温度计，温度计放 第 26 页，共 9 页 于管内时间为 15min，读数时尽量放于管内垂直温度计读数，必要时可设挡风板。以保证读数的准确性，并记录表内。 大体积砼浇筑体里表温 差、降温速率、环境温度及温度应变的温度测试时间间隔，在混凝土浇筑完毕后 1-3d 为 2h,4-7d 为 4h,其后为 8h,直至撤去保温层，并不少于 14d.入模温度的测量，每台班不得少于 2 次，并作好记录。 每个测点分 3 个不同的部位分别对外表、中心、底面进行温度测试。外表温度为砼浇筑体外表以内 50mm处的温度，底面温度为砼浇筑体底面以上 50mm处的温度。 2 0 0 020002 0 0 02 0 0 02000负一层底板测温管示意图20002000夹层测温管示意图6.10. 混凝土养护 第 27 页，共 9 页 混凝土收面后 12h 及时 覆盖 塑料薄膜， 并浇水保持湿润 ，以控制内外温差不超过25， 浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。养护用水与拌制用水 相同。 在养护过程中，应保证表面覆盖的严密性，局部可用重物压住。如发现遮盖不好，浇水不足，以致表面泛白或出现干缩细小裂纹时，要立即仔细加以遮盖，加强养护工作，充分浇水，并延长浇水时间加以补救。防水混凝土连续浇水养护不得少于 14d。 6.11. 混凝土拆模 混凝土结构浇筑后，达到一定强度，方可拆模。模板拆卸日期，应按结构特点和混凝土所达到的强度来确定。 现浇混凝土结构的拆模期限： 1不承重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，方可拆除； 2承重的模板应在混凝土达到下列强度以后，始能拆除（按设 计强度等级的百分率计）： 板及拱： 跨度为 2m及小于 2m 50 跨度为大于 2m至 8m 75 梁（跨度为 8m及小于 8m） 75 承重结构（跨度大于 8m） 100 悬臂梁和悬臂板 100 3钢筋混凝土结构如在混凝土未达到上述所规定的强度时进行拆模及承受部分荷载，应经过计算，复核结构在实际荷载作用下的强度。 4已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。 第 28 页，共 9 页 6.12. 质量检验 1 现 浇结构的外观质量缺陷，应由监理（建设）单位、施工单位等各方根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度，按下表确定。 现浇结构外观质量缺陷 名称 现象 严重缺陷 一般缺陷 露筋 构件内钢筋未被混凝土包裹而外露 纵向受力钢筋有露筋 其他钢筋有少量露筋 蜂窝 混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露 构件主要受力部位有蜂窝 其他部位有少量蜂窝 孔洞 混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度 构件主要受力部位有孔洞 其他部位有少量孔洞 夹渣 混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度 构件主要受力部位有夹渣 其他部位有 少量夹渣 疏松 混凝土中局部不密实 构件主要受力部位有疏松 其他部位有少量疏松 裂缝 缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部 构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝 其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝 连接部位缺陷 构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动 连接部位有影响结构传力性能的缺陷 连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷 外形缺陷 缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等 清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷 其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷 外表缺陷 构 件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等 具有重要装饰效果的清水混凝土表面有外表缺陷 其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷 2现浇结构和混凝土设备基础拆模后的尺寸偏差应符合下表的规定。 现浇结构尺寸允许偏差和检验方法 项目 允许偏差（ mm） 检验方法 轴线位置 基础 15 钢尺检查 独立基础 10 墙、柱、梁 8 剪力墙 5 第 29 页，共 9 页 垂直度 层高 5m 8 经纬仪或吊线、钢尺检查 5m 10 经纬仪或吊线、钢尺检查 全高（ H） H 1000 且 30 经纬仪、钢尺检查 标高 层 高 10 水准仪或拉线、钢尺检查 全高 30 截面尺寸 8， 5 钢尺检查 电梯井 井筒长、宽对定位中心线 25， 0 钢尺检查 井筒全高（ H）垂直度 H 1000 且 30 经纬仪、钢尺检查 表面平整度 8 2m靠尺和塞尺检查 预埋设施中心线位置 预埋件 10 钢尺检查 预埋螺栓 5 预埋管 5 预留洞中心线位置 15 钢尺检查 注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。 7. 主要分项工程质量保证技术措施 7.1. 钢筋工程质量控制 7.1.1. 钢筋原材料的检验 钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋组成。 外观检查：从每批钢筋中抽取 5进行检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，担不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所有部位尺寸的允许偏差。 力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冲弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样更作各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。 第 30 页，共 9 页 7.1.2. 钢筋加工 钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、 漆污和铁锈等应在使用前清理干净。为保证钢筋加工形状、尺寸准确，现场制作钢筋加工的定型卡具用以控制钢筋尺寸。 7.1.3. 预防质量通病的措施 序号 质量通病 名称 预防措施 1 主钢筋 偏位 混凝土保护层垫块按规定放置，纵横间隔每 2m 设置 ； 混凝土保护层垫块厚度应按 GB50204_92 第 3.5.7 条规定执行 ； 墙板外排钢筋间应按设计图纸要求放置撑筋 ； 混凝土浇筑时，料斗尽可能避免碰撞钢筋，发 现撞斜碰歪，及时进行校正。 2 楼板及悬挑板上部筋下塌 按设计施工图纸字上排与下排钢筋之间放置撑筋。 悬挑构件（雨蓬、阳台梁）按设计施工图纸放置主钢筋撑筋。 混凝土浇捣时，发现钢筋被踩踏，及时纠正。 3 同截面接头过多 熟悉规范、标准有关钢筋接壮举位置错开规定的条文。 分清钢筋位于受拉区还是受压区。 钢筋配料时，要 认真考虑同截面接头错开的要求。 悬挑梁主筋在悬挑部位不允许有接头 4 绑扎不符合要求 按 GB50204_92 第 3. . 条规定要求进行操作。 箍筋加工要按 GB50204_92 第 3.3.4 条要求执行。 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。 矫正主筋严格按：坡度进行，设定位箍筋，防止主筋弯曲。 根据设计施工图纸和规 范规定，严格做好钢筋工程隐蔽验收。 5 骨架歪斜 按规范要求进行绑扎，加强钢筋骨架绑扎后的成品保护。 严格按设计规定要求设置附加构造钢筋及箍筋，以改善钢筋骨架的牢靠程度。 7.1.4. 钢筋施工管理制度 在钢筋施工中，我公司总结以往施工经验，严格执行钢筋施工“七不准”和“五不验”制度。 1、 “七不准” （ 1）已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋； （ 2）钢筋污染清除不干净不准绑扎钢筋； 第 31 页，共 9 页 （ 3）控制线未弹好不准绑钢筋； （ 4）钢筋偏位未检查、未校正合格不 准绑钢筋； （ 5）钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋； （ 6）技术交底未到位不准绑钢筋； （ 7）钢筋加工未通过验收不准绑钢筋。 2、“五不验” （ 1）钢筋未完成不验收； （ 2）钢筋定位措施不到位不验收； （ 3）钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收； （ 4）钢筋纠偏不合格不验收； （ 5）钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。 7.2. 模板工程 施工前依据新浇筑混凝土的自重或侧压力及施工荷载的有关数据和标准计算，确定模板体系、措施和施工方案。模板设计中必须要有模板支撑体系的计算。 模板控制要点： 序号 控制要点 控制 措施 1 轴线偏位控制 a.模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。 b.构造柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。 c.支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。 d.根据砼结构特点，对模板进行设计，以保证模板及其支架有足够强度、刚度和稳定性。 e.混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。 f. 混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。 g.浇捣混凝土时，要均匀、对称下料，控制浇灌高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。 h.模板上口必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时梁、墙上口宽度。 i.当梁、板跨度大于或等于 4m 时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度为全跨度的 1/1000_3/1000。 2 标高偏差的控制 a.每层楼设标高控制点，竖向模板根部须做找平。 b.模板顶部设标高标记，严格按标记施工。 c.楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。 3 脱模剂的控制 a.拆模后，必须清除模板上的遗留混凝土残浆，尔后再 刷脱模剂。 b.严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为既便于脱模又便于混凝土 第 32 页，共 9 页 表面装饰。 c.脱模剂涂刷要均匀，一般以度为好，以防漏刷，也不能涂刷过厚。 4 模内清理不符合要求防治 a.在封模前，将模风垃圾清除干净。 b.构造柱根部的拐角、接头处留清扫孔，模内垃圾清除完毕后，及时将清扫口处封模。 c.钢筋绑扎完毕，用压力水清除模内垃圾。 除整体的配模要求外，模板设计的重点应放在阴阳角角接口、楼层间过渡节点、底部节点，以保证洞口方正，尺寸精确、层间过渡自然。模板设计中还应注意各种接缝的处理，做到不变 形，不跑位，不胀模，不漏浆。 对于梁柱模板在配模过程中注意穿墙螺栓的布置，应与模板背楞的刚度相配合，特别注意其上