橡胶的知识.doc

橡 胶 知 识橡胶-高分子化合物. 它具有其他材料所没有的高弹性:A分子量巨大,上百万. B.分子量多分散性. 基本特征:1.高回弹性-伸张变形很大,伸张率可以高达1000%. 当外力撤消后橡胶可恢复的弹性形变的大小.是橡胶网状 结构对外加应力反抗特性的表征. 2.引伸出高拉伸强度和高撕裂强度 抵抗(拉伸)破坏的极限能力.这是橡胶制品普遍要求的性能. 撕裂强度是指单位厚度的试样产生裂纹所需要的能量. 3.耐磨性:摩擦滚动冲击和反复形变产生的疲劳. 4.耐侯性能;是指橡胶的理化性能对温度的敏感性,也就是橡胶在高温或 低温时的理化性能与室温时的差别大小. 5.耐油性; .耐化学性;耐水性是指橡胶抗介质作用的能力.(溶胀硬化等 力学性能) 通常用效能m质量变化率, V体积变化率. 6.导电性能 7.阻燃性能 氟橡胶F2311Q 氟橡胶F2311Q. （俗称1#氟橡胶）. 性 能. 具有优良的耐强腐蚀介质和强氧化剂的性能，如耐发烟硝酸、盐酸和过氧化氢等，较突出的是耐酸性较好；还有良好的耐热性和较好的物理机械性能，电绝缘性能。长期工作温度为200 . 氟橡胶F2311Q（俗称1#氟橡胶） 性 能 具有优良的耐强腐蚀介质和强氧化剂的性能，如耐发烟硝酸、盐酸和过氧化氢等，较突出的是耐酸性较好；还有良好的耐热性和较好的物理机械性能，电绝缘性能。长期工作温度为200，在250下则可短期使用；玻璃化温度为0左右，脆点为-20 -40，耐寒性能一般。 主要用途 该胶可用普通橡胶成型方法和设备加工成胶带、胶管、胶布、薄膜、垫片、油箱和浸渍制品。广泛应用在航空工业、汽车工业、石油工业、化学工业等领域。 氟橡胶FPM26（俗称2#氟橡胶） 性 能 具有良好的耐热、耐油和耐溶剂性能，尤其是耐油性能突出。同时，还具有良好的物理机械性能、电绝缘性和抗辐射性能。在250下较长时间使用，短时间可耐300高温。耐低温性能尚可，玻璃温度-172，脆点温度-40 -55，但不耐低分子酮类、酯类、某些醚灯、无水氨和活泼胺类。 主要用途 该胶可加工成“O”、“V” 密封圈，带金属结构的油封皮碗，密封垫等。广泛用于航空、汽车、石油、化工等工业领域，对要求耐热、耐油的制件，选用该橡胶为最佳。 氟橡胶F246（俗称3#氟橡胶） 性 能 具有优异的耐高温，通常可在275下长期使用，在320下短期使用。并具有优异的耐介质性能，对有机液体（各种油类、燃料、溶剂、液压油等），无机酸，高浓度的过氧化氢和其它氧化剂作用的稳定性都很好，优于其它橡胶，但不耐低分子的酮类、酯类、某些醚类、氨、铵、氢氟酸等。同时也具有良好的物理机械性能、电绝缘性能和耐腐蚀性能。其耐寒性一般，其脆点-35 -50，脆点随配方和制品厚度而异。制品越厚，脆点温度越高。 主要用途 可作耐高温、耐腐蚀、耐油特别是耐双酯油类、硅酸酯类等介质的密封材料、阀门密封圈、封严皮碗及挤压成胶管；又可作织物的耐热、耐化学腐蚀的涂层。操作不复杂，故广泛用于航空、汽车、石油、化工等工业上。 丁腈橡胶由丁二烯与丙二烯乳液共聚制解的弹性聚合物丁腈橡胶有丁腈-18,丁腈-28和丁腈-40,其中最常用的是丁腈-40,丁腈的分子结构中含有强极性的腈苯.故具有优良的耐油性,耐热性,贮存稳定性和极性材料的良好粘附力,随着丙烯腈的含量增加,其性能越好.三元乙丙橡胶生胶特性三元乙丙橡胶（EPDM）是由乙烯、丙烯和第三单体共聚而成的高分子弹性体。三元乙丙橡胶具有突出的耐臭氧和耐天候老化性能，可以在-20150的温度范围内长期使用。它对各种极性药品如醇、酸、强碱和氧化剂等有较大的抗耐性。乙丙橡胶还具有非常好的电绝缘性能和耐电晕性。 密封材料应具备的理化性能种类性能1具有一定的力学性能：定伸强度、抗拉强度、伸长率、2具有良好的回弹性能；硬度合适。3永久变形小，蠕变性小。4温度适应性广。5与工作介质相容性好，不产生溶胀或硬化。6摩擦系数小，耐磨性能好，最好还有自润滑性。7耐老化性能好。8耐化学腐蚀性还。9容易加工。 橡胶密封材料的特点品种特点适用温度天然橡胶 （NR）具有良好的弹性、耐磨性、高机械强度。不适应在石油介质中使用，耐老化性能差。-5080乙丙橡胶（EPM）耐温性能好，耐臭氧性能优异。适用于化学药品、高压蒸汽-40170丁腈橡胶（NBR）良好的耐石油基油性能、低温下耐油性下降，耐油性取决于其中丙烯腈的含量。-30120氟橡胶（FPM）耐温、耐油、耐老化性能好。但不适于酮，酯中使用。耐寒性不如EPM，BR。-30200硅橡胶（PMQ）耐温性能优异，良好的介电性能。但强度低，不适宜矿物油介质。-70250橡胶加工工艺简说一 混炼工艺混炼质量的好坏直接关系到产品的使用性能。橡胶混炼工艺的可控参数包括时间、温度、能量、瞬间功率等因素，这些参数与混炼胶的质量息息相关。研究这些参数对质量的控制很有意义。瞬时功率时间曲线、温度时间曲线、能量时间曲线以及时间、胶料和填料的重量。通过这些数据找出优化的工艺过程。二 硫化工艺硫化工艺是橡胶制品生产中重要的工艺过程之一，温度和时间是这一过程的主要控制条件。橡胶是热不良导体，尤其是厚制品在模压加热过程中，温度总是由外层（模具）和里层（芯棒）经过一定时间传递到中心层，以至制品的不同部位因与热源的距离不同而存在明显的温度梯度。因此硫化过程实际上是一个温度场分布不均的不等温过程。要在不同的硫化条件下使各处硫化都能达到最佳硫化，就必须使温度分布能显示、能控制。国内一些大的轮胎厂都把硫化测温作为硫化质量控制和日常监测与管理的手段。橡胶密封制品制造工艺一生胶的选择和分类属于非极性的橡胶有；天然胶、乙丙胶、顺丁胶、丁苯胶等。属于极性的橡胶有：丁睛胶、氟橡胶、氯丁橡胶、聚氨脂橡胶等。一般都是以介质的极性大小来选择橡胶，两者极性差距愈大抗耐性愈好。这是一条选择橡胶的重要原则。二塑炼 NIT塑炼与一般通用橡胶不同，应采用低温、小辊距、低容量薄通法。这样才能有效地获得一定的可塑度。三混炼 NIT混炼比较困难，各种助剂不易 分散，包辊不好，生热较大。因此要十分注意低温混炼，遵循加料先后次序和混炼容量。应将粒度细、难分散的S ZnO 先加。有时也采用将NIT、S和硬脂酸锌作为母炼胶方式加入。 当填料少时则先填料后加软化剂，当填料多时则填料和软化剂交替加入，不可不分先后，最后才加入促进剂，然后薄通五次。温度控制在4050 C，不能超过60C. 四预成型 硫化前半成品必须符合产品的相应尺寸和重量，重量略大则可以充满模腔形成胶边。但是胶边不能太厚，因此控制重量十分重要。 五硫化 硫化是橡胶制品工艺中很重要的工序之一，模制品的硫化有三种工艺： 1.模压 2.移模 3.注压 模压法是将半成品填入模腔，在平板硫化机上加压加热硫化，是最常采用的主要硫化方法。 六修边 硫化胶的物理特性1. 拉伸强度又称抗张强度： 是指试片受拉伸作用至断裂时单位面积上所受的最大拉伸应力，单位是Mpa (过去是Kg/cm,1b/in)这是一个必测的项目，一是因为容易测定，二是它对各种加工工艺条件的变化最为敏感。虽然这项性能的测定值与实用性能还存在很大的差异。但还是把它作为产品质量的重要指标。就纯胶配方的拉伸强度来说，天然胶和聚氨酯橡胶最高而丁苯和丁睛的拉伸强度最差。不论哪一种橡胶，加入补强填充剂后其拉伸强度都会增加。2. 定伸应力又称定伸强度： 指试样被拉伸到一定长度时所受的力与试样在拉伸前的截面积之比。交联度对定伸应力的影响很大，因此配方中的硫磺和促进剂的用量要多一些。3.伸长率及永久变形：试片受拉伸时，在拉伸方向将产生形变，拉伸的长度与试样片的原长度的比叫做伸长率。试片拉断时的伸长率，叫做断裂伸长率。 所谓永久形变，是指解除外力，放置一定时间，不能全部恢复到原来形状。要想得到大的伸长率，可以通过硫化不足和加大软化剂用量，但会导致永久变形增大。4.回弹性：是指橡胶受到冲击后恢复原状的能力，采用一定高度的重物自由落到试样表面，用重物回弹的高度来评价。要得到回弹性能优异的硫化橡胶，一是胶料，二是硫化剂和促进剂用量要多一些。5.硬度：硬度是橡胶抵抗外力压入的能力。通常用邵氏硬度计测定。硬度和添加剂的用量成正比关系。要注意填充剂太多时，不仅会使混炼困难还有损压片的加工性能。相反要想制作低硬度的硫化胶时，少加填充料，但这样会增加成本、胶料收缩率增大、制品外观也差。丁睛橡胶必须加入一定量的填料才能得到好的性能。6.压缩永久变形：橡胶受压缩变形，与所受的力和液体有关。硫化程度低，永久变形大，要减少变形，必须使制品达到正硫化。7.撕裂强度：是指特殊的试片撕裂时所需要的最大的力，单位是N/m. 天然胶氯丁丁苯丁睛 8.耐磨耗性：影响耐磨耗性的因素很多，但基本的是摩擦现象，即硫化胶的摩擦系数大小，9.耐屈挠性：橡胶在往复屈挠的过程中，由于机械和化学的作用，在弯曲部分所产生的表面裂口称为屈挠龟裂。影响屈挠度的因素很多，其中胶料的硫化程度对屈挠性的影响显著。过硫化则屈挠性能明显下降。要提高屈挠度，硫化程度要比正硫化稍欠一点。促进剂可选用噻唑类促进剂。还应选择优良的防老剂DPPD.10.耐疲劳性：橡胶承受交变循环应力或应变时所引起的局部结构变化和内部缺损的发展过程。它使材料的力学性能下降，并导致龟裂或完全断裂。橡胶疲劳的实质是受力和热的作用，橡胶产生了老化现象。硫化体系对耐疲劳性能的影响很大，传统的硫化体系要比过氧化物体系的硫化胶耐疲劳性能好。11.剥离强度：是衡量黏着强度的一种指标，是指橡胶涂层或橡胶层在外力作用下，从其他材料上剥离时的剥离力与被剥离层剥离宽度之比。 各种助剂及交联度对橡胶件性能的影响拉伸强度定伸F/S伸长率回弹率硬度外观永久变形屈挠性耐疲劳性补强剂硫磺促进剂 使交联度填充料硫化程度序号 试验项目 性能指标 1 硬度（邵尔） 66 2 扯断强度（Mpa） 13 3 扯断伸长率（%） 600 4 撕裂强度（KN/M）