生产定额管理制度.doc

深圳市金鹏力电源科技有限公司文件编号WI-PC-001文件版本A/0文件名称生产定额管理制度生效日期2010-11-6页 次4of4深圳市金鹏力电源科技有限公司生产定额管理制度文件编号：WI-PC-001文件版本:A/0总页次:3文件名称：生产定额管理制度文件修订：修订日期版本修订原因修订内容页码会签分发：部门份数会签部门份数会签部门份数会签销售部2研发部1工程部1品质部1采购部1生产部1货仓部1财务部1行政人事部1核准/日期：制定/日期：冯雪梅 2010-10-25制定部门审核/日期： PMC部1、目的为提高工效，增加企业竞争力，保证员工和公司切实利益制订本制度；2、范围适用生产体系所有部门；3、术语和定义 标准产能：是指单位时间内应当完成的合格产品的数量。标准工时：是指在正常的操作条件下，以标准化的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。标准工时可以指完成一个工序或者一件成品的标准时间。4、职责1、生产车间负责分别统计当日正班时间与加班时间所完成的产品产量，并将相关单据提价给PMC。2、工程部根据产品工艺以及制造难度制订产品的标准工时以及生产定额，并对定额进行分析确认，检讨，修改，异常的确认，并要经工程部负责人批准，生产以及品质人员签名确认。3. 人力资源部：负责根据标准工时以及生产定额计算出员工的工资，加班费。4、PMC负责核对相关单据的准确性。5. 其它部门负责对本部造成的异常原因进行跟进。5、内容5.1 标准产能制定5.1.1 工程部IE需根据行业标准的原则公平合理的对我司已成熟的机种(试产后批量性量产两批以上)进行科学的计算出标准产能,精确到每人每时生产数,若人数增加以此类推；生产投入总人数需除开物料员.组长（未计算在标准产能内）。5.1.2 PMC按标准产能进行排产;并核算在规定时前内完成。5.1.3计划接到工程拟定的标准产能后进行排产,生产部进行作业。5.1.4 生产部门根据PMC所排产能表,并按其在规定时间内完成； 5.2 标准产能的修改5.2.1 标准产能不能随意更改，必须经相关生产，工程，品质相关人员确认才行。5.2.2 生产工艺条件发生变化或者技术变更对生产作业有明显影响时，工程部IE应重新测评标准工时，必要时应给予修改，并发出变更通知。5.2.3 一条生产线连续超产两个月（30小时以上），连续超产两个月低于标准产能20%时，IE需重新调整标准产能。5.2.4 生产单位因人员调动太多无法依照IE所规划进行排线进行生产时，IE得重新制订标准产能，若有需要时可以变更之。5.3 标准工时的计算方法5.3.1 生产部在生产过程中,8小时内完成当天标准产能,如有超产的情况，超产多少数量按该机种的标准产能来计算加班工时（若是因公司订单状况需加班的情况下，加班费另计）；8小时内未完成当天的标准产能，按标准产能来计算扣出正班工时；或者以当天的加班来补回正班工时。5.3.2 当月正班为176小时（节假日除外，根据月大月小来计算）,若超过176小时外,多余的工时按加班计算.正班未满176H从加班工时内扣出补回给正班；5.3.3 若是材料.仪器设备都正常的情况下,造成欠产,欠当天产能多少小时,员工将扣出多少小时,组长将由员工扣出工时的3倍进行计算；5.3.4 新进员工一星期内不纳入计算范围，按实际生产数进行计算，7-15天按50%，15天后按标准产能进行计算；5.3.5 一条拉线连续欠产2个月，按适当情况可加10%工时。若是连续三个月还不能超产，组长将进行适当的处罚，并且降职或更换处理；5.3.6 一条生产线连续超产两个月（30小时以上），请IE重新调整标准产能,若生产超产数量较多,可根据适当情况进行奖励1小时；5.3.7 生产当天生产数将由工时签卡申请表进行登记，以包装的成品入库单为准，各拉的生产日报和生产内部调拔单为基准，PMC再进行计算当天实际生产工时,交财务计算工资；（工时签卡申请表详见附件）品质人员与生产挂勾。5.3.8 凡涉及到周末加班的以周末加班进行计算。5.4 生产过程中可以申补工时的异常情况5.4.1生产过程中影响到生产效率低，产能不达标的因素：物料欠料.品质异常（材料特采加工）.工程技术.频繁换拉.订单不饱和；5.4.1.1若是因缺料导致停线，由生产部提出申补工时，耽误工时计算方法：耽误时间*总人数*每小时金额（分正班，平时加班，周末加班）；将工时金额核算出直接扣到责任部门；分摊办法直接责任人占总金额的60%.主管占20%.余下的20%将由本部所有人承担,将其补回给生产线；5.4.1.2 品质异常（材料特采挑选加工），由生产部提出申补工时，生产部必须以实际人数进行提报，由品质IPQC进行监控核对,申补工时单和异常挑选单上必须要有品管的签字。所浪费的工时的计算方法见5.6.4 。5.4.1.3 因产品设计问题、工装夹具影响品质效率时，生产部在异常发生10分钟内生产在异常发生10分钟内开出异常单，相关责任部门人给出临时解决方案，2小时内给出永久性对策。若未在规定时间内给出解决方案耽误多少工时将由责任人进行承担；若是工程给出的方案，不能达到生产的标准产能的情况下，造成的工时由责任人进行承担计算方法同5.4.1.1。5.4.1.4频繁换拉：可根据订单大小来适当申补工时，A.订单量可确保生产线生产三天以上含三天，不可进行申补，B.订单量不能维持3天,将计算换拉时间进行申补,申补条件(一天内转两次含两次以上可申补1小时)；5.4.1.5 订单不饱和：不能满足当月正班176小时的情况下，公司将进行保底。所耽误的工时将分摊给销售员；计算方法同5.4.1；5.4.1.6其它：如材料来料异常急于生产品质未检验完成或是异常未提前知会到相关部门，仓库发料不及时等等所造成的停线将由相关责任人进行承担，计算方法同5.4.1.1； 5.4.1.7 上班时间参加培训活动或者技能培训，按培训相应的工时进行申补。5.4.1.8 因客户临时改变产品要求而造成的返工，所浪费的工时可以进行申补。5.4.1.4 被客户退回的不合格产品进行返工或挑选，按相应的浪费的工时进行申补。5.5.3 信息错误：由于各部门内部信息没有传达到位所造成的品质异常，异常计算方法见5.4.1.15.5 生产过程中不能申补工时的情况5.5.1 品质异常：由于生产线自身原因造成返工，全检。5.5.2 资料错误：因部门文件管理不当造成误用生产所造成的制程异常，文件制订或发放本身错误除外。5.5.3 因人为损坏，人为操作不当，员工未按规定时间通知首件检验造成批量不良。5.5.4 后工序投诉，需要派人加工时增加的工时不给申补。5.5.5 生产线造成的返工，车间内部的返工不给申补。5.6 新产品试产工时统计计算5.5.1按实际投入工时及人数时行计算，由PMC.品质巡检进行全程监控，其它参于试产的单位进行协控.5.5.2 经试产多次不合格，请研发分析原因的产生，设计，材料.作业不良等；若同一机种连续批量性试产超过三次（含三次）未通过的，所有材料及试产用的相关费用将由责任单位进行承担；5.6 生产产能报表控制5.6.1 在实际标准时间内未完成,而产生的虚报,PMC根据订单量的大小可算出当批订单可生产几天,在何时可以完成(无异常),当天的报表体现出的完成时间和预计的完成时不符.PMC需去查明是何原因；5.6.2下一批订单未生产就将进行报产，实际生产数与报表不符；5.6.3试产时数，与实际提报工时不符，将多余的工时存下来，放到第二天进行报工；以上需品质PMC进行监控;5.6.4 材料来料异常