复合肥几种生产工艺的区别.doc

复合肥几种生产工艺的区别复合肥生产工艺一般有以下几种： 喷浆造粒，氨化造粒，高塔造粒，缓控释肥 另外氨化造粒和喷浆造粒之间有什么区别？ 采用氨化、二次脱氯造粒生产工艺，原理是将氯化钾与硫酸加入反应槽加热并在一定条件下反应，逸出的HCL气体经水吸收后可制得一定浓度的盐酸，生成的硫酸氢钾与稀磷酸混合后形成混酸。将该混酸与合成氨按比例在管式反应器反应，生成复肥料浆直接喷入转鼓造粒机中生成氮、磷、钾一定比例的硫基复合肥。具有造粒均匀、色泽光亮、质量稳定、养分足、易溶解和被作物吸收等特点，特别是作种肥对种子相对安全。适宜各类土壤和小麦、玉米、瓜果、花生、蔬菜、豆类、花卉、果树等多种农作物及经济作物，适用于基肥、种肥、追肥、种肥、冲施。 氨酸法工艺流程： 将多种基础肥料及添加剂按工艺配方要求分批计量，经混料机搅拌均匀后与返料一起，由电子计量皮带输送入造粒机内。 浓度98%或93%的硫酸经槽车外购入硫酸储槽存放，经泵打入硫酸稀释储槽并计量后供造粒所需。液氨经蒸发为气氨由管道输送入造粒机内。氨和硫酸在造粒机内的管道中连续反应直接进入造粒机料层进行造粒工作。物料在7080温度和蒸汽的调节下在造粒机内团聚成粒。成粒的湿物料在皮带运输机上冷却硬化后，再进入烘干机干燥脱水。 烘干后的物料由提升机输送到筛分机，筛分后的大颗粒经破碎后与筛下细料一道返回造粒机再造粒。合格的颗粒经防潮、防结块的包膜处理后经风冷进入成品再次筛分、计量包装。包装好的成品由转运车运入库房存放。 造粒机所产生的废气由通风机抽出并送入尾气水洗装置系统洗涤。干燥热风由热风炉经热风机提供。烘干后的尾气经高效旋风除尘器除尘后由尾气风机送洗涤塔洗涤并由烟囱排空。出洗涤塔的洗涤水循环使用，部分泵入硫酸稀释储槽做稀释补充水用。经洗涤后的尾气排入大气。 喷浆造粒工艺可以参考磷肥与复婚肥料书。 高塔熔体造粒原理及工艺流程 高塔熔体造粒工艺技术是利用熔融尿素和磷酸一铵、氯化钾可以形成低共熔点化合物的特点，将粉状磷酸一铵、氯化钾、添加剂等各自加热后，加入熔融尿素中，通过反应生成流动性良好的NPK共熔体，再通过专用喷头喷入复合肥造粒塔，在空气中冷却固化成颗粒，获得养分分布均匀，颗粒性状较好的复合肥料。产品规格有：24-12-12，23-11-11， 24-0-24等。 生产流程主要分为三个部分：原料处理、造粒、冷却处理。见下图示。 高塔造粒技术主要利用了熔体造粒法技术。该技术最早应用于磷酸一铵（MAP）、硝酸磷酸铵（APN），尿素磷酸铵（UAP），在这些生产方法中，可以加入钾盐或其它固体物料生产颗粒状氮磷钾复合肥产品。按造粒方式的不同，熔体造粒法制复合肥工艺主要可分为：造粒塔喷淋造粒工艺，油冷造粒工艺，双轴造粒工艺，转鼓造粒工艺，喷浆造粒工艺，盘式造粒工艺，钢带造粒工艺等。 造粒塔喷淋造粒工艺应用最早、最广泛的是单一氮肥（如尿素、硝酸铵等）的造粒，现已扩大到氮磷及氮磷钾复合肥料的造粒。荷兰斯塔米卡本公司曾用造粒塔喷淋造粒工艺生产硝酸磷酸铵钾；挪威海德鲁用造粒塔喷淋造粒制尿素磷酸铵及尿素磷酸铵钾。该工艺的一个特殊要求是，氯化钾必须磨得细，以防止造粒喷头的孔眼堵塞，并且需要将其预热到足够高的温度，以防止混合时熔融物冷却。 熔体造粒工艺优点 与常用的复混肥制造工艺相比，熔体造粒工艺具有以下优点： a、可直接利用尿素浓溶液，省去了尿素溶液的喷淋造粒过程（尿液的计量采用质量流量计），以及固体尿素制复混肥料时的破碎操作，简化了生产流程。 b、熔体造粒工艺充分利用原熔融尿素的热能，物料水分含量很低，无需干燥过程，大大节省了能耗。 c、可以生产高氮复合肥，最高氮含量产品为颗粒尿素的生产。 d、合格产品颗粒百分含量很高。 e、颗粒表面光滑、圆润，不结块，具有较高的市场竞争力。 f、 操作环境好，无三废排放，属清洁生产工艺，粉尘浓度控制在100 mg/m3。 g、熔体造粒装置基建投资和操作费用通常比常规的固体配料蒸汽造粒装置要低，生产规模大的装置更是如此。 10万吨/年塔式造粒工程装置开车结果表明： a 工艺流程简单，设备少，易操作。 b 产品性能好，颗粒表面光滑、圆润，水分低，只要包装好，产品不结块。 造粒塔喷淋造粒的主要缺点： a 产品规格受到一定的限制。造粒所需混合物必须是能形成可流动的熔体，因此借助尿素和硝铵的优势，只能生产40%浓度以上的高氮产品，由于磷酸一铵与尿素的反应机理的存在，将对料浆性态造成较大的影响，因此磷的加入受到限制。一般要求NPK的配比为N20%，P2O510%，钾无特殊限制。 b 产品颗粒大小调节范围较窄，特别是生产颗粒较大的产品有一定的难度。由于高温熔体凝固点不高，遇冷即成粒；受颗粒物在塔内的停留时间限制，粒径大，不易冷却，到塔底后反而会被摔变形、不圆滑。因此粒径多在12mm。 c 温度，混合时间，配比，颗粒大小的控制要求比较严格。 d 造粒塔必须有一定的高度，最低75米，普遍在90-95米，对小型生产装置来说，投资费用并不节省。 喷浆造粒与氨化造粒的主要区别是在造粒方式上，喷浆造粒是自成粒的粒子以返料的形式形成料幕，与喷出的料浆结合层层涂布，成粒。 而氨化造粒在转鼓中还要通入一定量的气氨，继续中和，并产生热量从而蒸发并带走一部分水分。它的成粒方式主要是粘结成粒。 虽然工艺上很相似，但是这两者在进入造粒机的料浆水分是不一样的。喷浆造粒一般30%左右，而氨化造粒一般在15%左右。 高塔造粒 主要是物料的熔融造粒，物料的含水量很低，2%左右，成粒方式是自成粒，一般含氮量很高，一般都在20%以上，所以属于速溶速效。 至于，缓控释肥其种类和加工形式多种多样，目前流行的有内质的和外包的两种，内质加入内质剂如尿酶抑制剂和硝化抑制剂，或者是聚天冬氨酸等，外包的则有硫包膜，树酯包膜，以及一些无机包膜象一些磷酸盐类等，还有一些化学控释的如尿甲醛等，生产工艺各有不同。 氨化造粒和喷浆造粒的区别： 氨化造粒和喷浆造粒相比，是不是说第一次在管式反应器中进行中和反应是一样的，然后喷浆造粒的就直接去造粒机了，而氨化的在转鼓造粒机中又加入气氨，进行第二次中和反应了？ 也就是说氨化造粒是两次加气氨中和反应，喷浆造粒只加一次气氨中和反应？ 可以这样理解，对于氨化造粒可以是一次中和也可以是两次中和，但是，喷浆造粒与氨化造粒它们的料浆与氨的中和度是不同的，氨化造粒的中和度更高一些，也就是酸碱反应的程度更深一些，因些喷浆造粒的料浆温度一般只有110120度左右，而氨化造粒的料浆的温度一般在220280度之间，较之喷浆造粒要高得多。 （氨化造粒的中和度更高一些，也就是酸碱反应的程度更深一些） 意思是说氨化造粒比喷浆造粒的中和度要高，也就是说氨化造粒的工艺加入的气氨要多一些？ 也就是说p它们是一种工艺，只不过在中和这个工序，氨化造粒的加入的氨多罢了 是这个意思吗？ 不能这么说,虽然表面上,是这样,但是,由于两种料浆的温度、含水量、组成上皆有很大的区别，所以料浆的成粒性也不同，因而造粒方式也不一样 喷浆造粒与氨化造粒的主要区别是在造粒方式上，喷浆造粒是自成粒的粒子以返料的形式形成料幕，与喷出的料浆结合层层涂布，成粒。 氨化造粒在转鼓中还要通入一定量的气氨，继续中和，并产生热量从而蒸发并带走一部分水分。它的成粒方式主要是粘结成粒6个月的车间工作已经结束，今天来到新的部门对过去的工作生活进行下总结：在喷浆车间实习给我带来最大的收益就是让我对生产工艺有了一定的了解，复合肥的生产主要注重的是生产工艺而不是化学合成，这对我来说是个陌生的领域但同时也是我感兴趣的领域，不管是喷浆造粒，熔体造粒，还是氨化生产，这种将化学原料从气体、液体、粉末状态加工成均匀饱满更适合农业施用颗粒的工艺过程让我倍感新奇。喷浆车间的工艺流程大体为：转化中和造粒筛分尾洗，还有化铵、DSC室、热风炉、氨站、包装这些附属岗位。下面是我对喷浆车间主要工艺岗位的一些认识：一、转化岗位是整个生产流程的心脏，在转化岗位将化铵溶化了的磷酸一铵、氯化钾与硫酸按一定的配比于反应槽中进行反应，生成的混酸溢流至地槽然后通过混酸泵打至中和岗位，准备进行中和反应。在转化岗位原料的配比很重要，往往配比不合理的话会导致中和反应后的料浆粘度差，进而影响造粒岗位的造粒，致使不长粒子多细粉。在转化岗位还要控制好反应温度，温度低的话会反应不完全，料浆打到中和后在地槽内继续反应，有可能引起中和地槽起沫，影响生产。我们公司现在使用的原料品牌不统一，经常的更换原料品牌，每次更换原料都要重新调整工艺参数有些不合理。二、中和岗位将从转化岗位打过来的混酸与氨气在管式反应器中反应，反应后的料浆溢流至中和地槽，在实际生产中我们在中和地槽中加入适量的尿素来提高产品的氮含量，尿素在地槽中溶解后由喷浆泵将料浆打至造粒岗位造粒。中和岗位中使用的管式反应器不同于釜式的反应器，其主要应用于反应比较快速、简单的无机化学反应中，它保证了生产的连续性。中和岗位控制着整个工艺流程中最重要的几项指标，料浆的中和度、水分、比重。每一项指标都对生产有很大的影响。中和度影响料浆粘度，中和度过高料浆粘度大造粒长粒子快容易产生大粒子，中和度低时料浆粘度差长粒子慢，容易造成造粒机电流过高，筛分晒不过来的现象。生产中我们要求中和度控制在1.05-1.3之间，根据生产要求在这期间浮动。料浆水份我们一般控制在28-35之间，在喷浆泵上料良好的情况下水分越低越好，水份高了不仅影响料浆粘度还对造粒岗位有很大影响，水分过高使造粒机机温度下降，造粒机内粒子湿度大在造粒机内滚动的过程中越来越大形成大粒子，并且使造粒机内结巴严重损坏设备的正常运转，缩短检修周期。向地槽中加尿素也要控制好时量，尿素加的过多容易产生细粉并且也是一种浪费。三、造粒岗位控制着主要的生产设备-造粒机，是喷浆车间的核心岗位。在造粒岗位需要丰富的生产经验，能够通过粒子的变化判断出生产出现的状况并设法解决，避免生产的恶化造成损失。在生产中造粒机的机头、机尾温度、喷浆量要综合控制，使造粒机内粒子大小适度，从而使生产持续稳定的进行下去。造粒机是喷浆造粒的核心设备，造粒机内分造粒区和干燥区，分别焊接着不同的抄板。在造粒机转动的过程中由抄板扬起料幕，中和的料浆经过喷枪雾化后喷洒到料幕上，在机头300多度的高温下固化从而使粒子逐渐长大。在造粒机内还盘旋着两条内螺旋，内螺旋的作用是将机尾的物料通过内螺旋再循环到机头，再加上机头反料管道中下来的反料在造粒区继续包裹料浆，这样循环往复从而能够持续不断的得到合格的产品。造粒机的构造并不复杂，但无处不体现出工艺的魅力，没见过造粒机是怎么也想不到复合肥料的粒子是如何生产出来的。四、筛分是喷浆车间设备最多的岗位了，从上到下有一级筛、二级筛、破碎机、冷却滚筒、冷却流化床、各种传送皮带、以及吸收塔等等。造粒机产出的粒子有成品粒子还有或大或小的不合格粒子，由吊笼将混合产品运送到一级筛，一级筛分两层筛网。内层筛网网眼大合格粒子和小粒子通过筛网到达外层筛网而大粒子被晒出进入破碎机破碎后经反料皮带又进入造粒机重新包裹造粒。外层筛网网眼刚好能把合格产品筛出而小粒子通过筛网也进入反料皮带进入造粒机。合格产品被筛出后下到二级筛再筛一次，之后下到冷却滚筒和冷却流化床冷却后经成品皮带到包装车间。整个工艺过程合理又不繁杂非常适合工艺生产。五、尾洗的作用贯穿中和、造粒和筛分岗位，并且关乎生产产生的环境污染问题。首先为造粒机内提供负压，不仅将造粒机内部分粉尘抽走而且使包裹的料浆尽快固化干燥，还有助于物料由机头向机尾运动。其次抽走筛分岗位的粉尘为流化床提供风力。最后尾洗对系统尾气进行吸收后产生的洗液又可供中和和化铵使用，有效地节约了水资源。尾洗岗位除了对生产尾气吸收处理外，还对一些造粒岗位无法消化的废料进行溶化处理，重新进入系统使用，既避免原料浪费又保护了环境。转化、中和、造粒、筛分、尾洗，几个岗位循序渐进，相互关联，组成了喷浆复肥的核心生产线，再加上DCS室、化铵、氨站、热风炉这些附属岗位的相互配合，喷浆车间才能持续稳定的生产出合格的复合肥料。从工艺流程就可看出在生产的过程中岗位间的配合很重要，车间领导也经常强调这一点，在车间工作期间我对这方面很有感触，有的班组岗位间配合不起来甚至互相不理解，那么这个班组不仅产量得不到保证而且产品质量也经常不合格，对生产造成很大的负担。如今很多企业都在宣传团队合作精神，只有一个团结的队伍才能创造出更高的成绩。我认为化工企业更应该注重团队精神，因为化工企业本来就是危险因素很高的单位，特别是危险岗位，员工之间甚至要以性命相托。所以在这段时间的工作结束后我对团队精神有了进一步的理解，化工生产是一个不可分割的整体，只有相互配合才能创出更高的效益。在喷浆车间实习期间我也对公司其它两条生产线有了一定的了解，熔体车间是将料浆熔融后由喷嘴喷出，在高塔中通过风冷冷却后成粒，熔体工艺生产的复肥外观比较光滑圆润。而氨化与喷浆熔体相比较而言较简单，气氨、硫酸，洗涤水，蒸汽进入造粒滚筒内的小管式反应器，硫酸与气氨发生反应产生硫酸铵，反应中放出大量的热，然后料浆喷出后于造粒机内的磷酸一铵、氯化钾、氯化铵混合后的粉状原料进行涂布团聚造粒，出了造粒工艺不同外，其它的一些相关岗位跟喷浆车间大体相同。投资估算和产品单位消耗上海化工研究院推出的熔体塔式尿基复混肥生产装置的投资估算和产品单位消耗见下表：表1 熔体塔式浓度复混肥生产装置投资匡算10万吨15万吨20万吨设备购置费，万元270340390电器仪表，万元304050安装工程费，万元506070化验室