M70高速模式.doc

13.程序支持功能13.15 高精度控制 ; G61.1,G0813.15 高精度控制 ; G61.1,G08功能及目的本功能是为了改善在机械加工时，因控制系统的精度而导致的误差。实现高精度控制模式有将初始高精度ON的参数方式与通过G代码发出指令的方式。通常控制存在如下问题。（1）由于在上一指令尚未完成时就开始执行下一指令，因此造成在原本是直线接直线的转角处变成圆弧，而 不是直角。（参照图1）（2）按圆弧指令进行切削时，因指令导致向内侧发生误差，精加工量过小。（参照图2）386指令轨迹指令轨迹实际轨迹实际轨迹图 1 直线转角中的圆角图 2 圆弧指令中的半径减小误差本功能通过以下的6个功能，缩短加工时间的延长，同时减小形状上的误差。（1）插补前加减速（直线加减速）（2）最适速度控制（3）矢量精插补（4）前馈（5）圆弧入口/出口速度控制（6）S型过滤控制指令格式G61.1F ;G61.1F：高精度控制模式打开：进给速度指令高精度控制模式从指令了G61.1单节起生效。 可通过以下G代码组13的功能中的任何一个取消G61.1高精度控制模式。 G61 (准确定位检查模式) G62 (自动转角倍率) G63 (攻牙模式) G64 (切削模式) G08 P1 (高精度控制模式)G08P1(P0);G08P1P0：高精度控制模式：高精度控制模式开始：高精度控制模式结束G08P1的高精度控制模式、在G08中可通过地址P0取消。 请在单独单节中指令G08P_。 对于P地址、忽略小数点以下的部分。(注) G08 时、G 代码组为 0、优先于 G 代码组 13 的功能。G08 P1指令后、G 代码组13自动变更为G64(切削)模式、其他的13指令为错误。并且、通过G08 P0指令即使取消高精度控制模式、也无法变更 G64(切削)模式。 若是、欲恢复G08 P1指令时的 G 代码组13的功能时、在取消高精度控制模式的基础上，请重新 进行指令。详细说明(1) 进给速度指令F通过参数设定#2110 Clamp(H-precision)（高精度控制模式用切削进给钳制速度）被钳制。(2) 快速进给速度通过参数设定#2109 Rapid(H-precision)（高精度控制模式用快速进给速度）为有效。(3) #2109 Rapid(H-precision)的设定值为0时、通过参数设定#2001 rapid（快速进给速度）进行 移动。#2110 Clamp(H-precision)的设定值为0时、通过参数设定#2002 clamp（切削钳制速 度）被钳制。(4) 高精度控制模式的模态保持状态，取决于基本规格参数“#1151 rstint”（复位初始）、“#1148 I_G611”（初始高精度）2个参数的组合。初始参数复位紧急停止 状态紧急停止单节单节 解除中断停止NC报警OTH/W OT(#1148)(#1151)初始复位初始高精接度通电源复位复位复位倒或带外紧部急紧停急止停开止关或、外紧部急紧停急止停开止或关进、模给式保切持替 （单自节动手动）伺服、报警OFF保持保持OFF关闭关闭保持ON关闭关闭保持OFF保持保持ON打开打开保持ON打开打开保持：保持当前模态。打开：为高精度控制模式。G61.1时、即使处在其他模式(G61G64)，也变更为高精度控制模式。 关闭：高精度控制模式为关闭状态。插补前加减速为了抑制机械开始/停止移动时的冲击，对移动指令进行加减速控制，但是在以往的插补后加减速控制中，单节 连接处的转角变圆角，或是相对于指令形状，发生路径误差。 在高精度控制功能模式中，为了解决上述问题，在插补前进行加减速控制。通过插补前加减速，以解决上述问 题。另外，由于进行斜率恒定的加减速，所以可缩短加减速时间。(1) 直线插补指令时，加减速控制的基本曲线加 减 速 波 形 曲 线通 常 模 式clamp各轴速度G1tLG1tL时间各轴速度clampG1t1G1t1时间(a) 由于是时间常数恒定型的加减速，所以指令速度越慢，则加速/减速越慢。(b) 可各轴独立设定加减速时间常数。另外，可选择或混 用直线型/指数函数型。但是，如果各轴的时间常数 不同、则路径会产生误差。#2002 clamp：G01 钳制速度#2007 G1tL ：直线型加减速时间常数#2008 G1t1 ：指数型加减速时间常数高 精 度 控 制 模 式clamp合成速度G1bFG1bF/2G1btL/2 G1btL/2G1btL G1btL时间(a) 由于是斜率恒定型直线加减速，所以如果指令速度较慢，则加减速时间被缩短。(b) 加减速时间常数每系统 1 个值（各轴通用）。#2002 clamp：G01 钳制速度#1206 G1bF ：目标速度#1207 G1btL：到达目标速度的加减速时间(注) 由于 G1bF、G1btL 在加减速时的斜率恒定，所以实 际的切削进给速度通过“#2002 clamp”被钳制。(2) 圆弧插补指令中的路径控制进行圆弧插补指令时，传统的插补后加减速控制方式中，由于收到NC内部加减速的平滑电路积存量的影 响，从NC输出到伺服的路径本身比指令更靠近内侧，导致圆弧半径缩小。在插补前加减速控制方式中，由于在加减速控制之后进行插补，所以能够消除因加减速处理而导致的路径 误差，实现更忠实于指令的圆弧路径。但是，对于伺服系统中因位置环控制而导致的追踪误差无法使用此 功能来减少误差。下图表示传统的插补后加减速控制与高精度控制模式中的插补前加减速控制的2个控制方式下，圆弧半径 减少误差量的比较。FFRRR :指令半径(mm)R:半径误差(mm)F :切削进给速度(mm/min)理论上，可按照下表计算出圆弧半径减少误差补偿量R。插补后加减速控制（通常模式）插补前加减速控制（高精度控制模式）直线加减速2R = 1 1Ts2 + Tp2F指数函数加减速2R = 1 Ts2 + Tp2F2R60直线加减速2R = 1 Tp2 1 - Kf2 F(a) 通过采用插补前加减速控制方式，可忽略 Ts项，因此，能够缩小半径减少误差量。(b) Tp 项可通过 Kf=1 予以消除。2R12602R60Ts: NC内部的加减速时间常数(s)Tp: 伺服系统的位置环时间常数 (s) Kf: 前馈系数(注) 对高精度控制模式用切削钳制速度的参数#2110 Clamp(H-precision)设定速度时、以此设定速度被钳 制。最适速度控制(1) 最适转角减速计算单节与单节的连接角度，利用加减速控制，以最适于该转角的速度通过，能够实现高精度的加工。 进入转角时，根据与下一单节的角度，计算出该转角的最适速度（最适转角速度），预先减速到该速度， 在通过转角之后，再次加速到指令的速度。 当单节与单节之间平滑连接时，不进行转角减速。此时，可通过加工参数“#8020 转角减速角度”指定判 定平滑的标准。 当直线与直线，或直线与圆弧等之间的转角角度大于参数“转角减速角度”时，以某一速度V通过转角时， 因进行方向的变化而导致产生加速度V。V进入转角前的速度V在转角中的速度变化V通过转角后的速度对转角速度V进行控制，以确保该V小于通过参数（“#1206 G1bF”、“#1207 G1btL”）所设定的插补前加减速允许值。此时的速度曲线如下。Y 轴X 轴V0 为最适转角速度。根据参数计算出的插补前加减速允许加速度V 与转角的 角度（外角）计算 V0。N01 G01X100.Y1.F500 ; N02 G01X100.Y-1.F500 ;V=G1bF G1btL合成速度 曲线速度时间V0V0= V0x 2V0y2欲进一步降低 V0 时（欲进一步改善 边缘 精度 时 ），可 通过 加工 参 数 “#8019 精度系数”降低 V0。X 轴速度速度 曲线时间V0xV0=V0 (100-Ks)100Ks：精度系数速度时间Y 轴速度V0y(注 1) 此时，由于加减速时间延长， 所以循环时间可能会延长。(注 2) 通过将精度系数设定为负值， 可提高 V0。曲线 精度系数因参数“#8021 精度系数分离”而异。#8021 精度系数分离使用的精度系数0#8019 精度系数1#8022 转角精度系数另外，可将转角速度V0保持在一定速度以上，以确保转角速度不会过低。对各轴分别设定“#2096 crnosp” （转角减速最低速度），确保移动轴的合成速度小于该设定值。转角减速速度VY 轴设定值转角减速速度根据 X 轴进行钳制值X 轴设定值不进行速度钳制进行速度钳制时但是，在以下状态时，按照最适转角减速速度进行速度控制。合成转角减速速度低于最适转角减速速度时有至少1根移动轴的转角减速最低速度参数设定为“0”时(2) 圆弧速度钳制 圆弧插补时，即使是以恒速移动，由于进行方向不断变化，所以会产生加速度。当圆弧半径相对于指令速 度充分大时，按照指令的速度控制。当圆弧半径较小时，为确保所产生的加速度不超过根据参数计算出的 插补前加减速允许加速度，要进行速度钳制，。借此，能够实现适合圆弧半径的适当进给速度下的圆弧切削。FFFVFF：指令速度(mm/min) R：指令圆弧半径(mm) ：每插补单位的角度变化 V ：每插补单的速度变化请以圆弧钳制速度 F进行进给，以确保V 不会超过插 补前加减速允许加速度V。F RV601000(mm/min)V =G1bF(mm/min)G1btL(ms)将上述F式代入表示插补前加减速项中所述的最大理论圆弧半径减少误差量R的下式的F中，则指令半径2R被取消，R不在依赖于R存在。2R60R 1 Tp2 1 - Kf2 FR:圆弧半径减少误差量Tp : 伺服系统的位置环增益时间常数 1 2Tp2 1 - Kf2 V 100060Kf :前馈系数F :切削进给速度即，在高精度控制模式中的圆弧指令中，与指令速度 F 及指令半径 R 无关，理论上，可以总是以一定值以 内的半径减少误差量进行加工。欲进一步降低圆弧钳制速度时（欲进一步改善真圆度时）可通过加工参数“#8019 精度系数”降低圆弧钳 制。此时，通过进行速度控制，使最大圆弧半径减少误差量R改善设定的百分比。R :最大圆弧半径减少误差量R = R (100-Ks)100(mm)Ks:精度系数(%)设定“精度系数”之后，上述R显示在参数画面。精度系数 (0.078) 50精度系数R(注1) 通过在“精度系数”中设定负值，增加最大圆弧半径减少误差量R。(注2) 当设定了“精度系数”（正值）时，由于圆弧钳制速度降低，所以对于圆弧指令较多的加工程序， 可能会导致加工时间延长。(注3) 精度系数仅在圆弧速度钳制中有效。当不进行圆弧速度钳制时，为了减小半径减少误差、需要减 小指令速度F。(注4) 当未设定“精度系数”时（0），不进行圆弧速度钳制。(注5) “精度系数”因参数“#8021 精度系数分离”而异。#8021 精度系数分离使用的精度系数0#8019 精度系数1#8023 曲线精度系数矢量精插补微小线段指令时，单节与单节的连接角度非常小且平滑的情况下（不进行最适转角减速时），通过矢量精插补可以更加平滑的进行插补。矢量精插补指令路径前馈控制通过本功能，能够大幅降低因伺服系统的位置环控制而导致的日常速度误差。但是，因提高前馈系数而发生机械系统的震动时，应通过与平滑的高增益（SHG）控制功能的组合使得可以对伺服系统位置环延迟进行更加稳 定的插补，以实现高精度。为了进一步让加减速时的响应变的平滑，可提高位置环增益。(1)前馈控制插补前加减速时的指令插补后加减速时的指令前馈控制Kp :位置环增益Kv :速度环增益M:电机S:微分Kp+-KvM机械误差补偿量检测器S(2) 降低前馈控制所导致的圆弧半径减少误差量 在高精度控制中，通过将上述的插补前加减速控制方式与前馈控制/SHG 控制组合使用，能够大幅降低圆 弧半径减少误差量。通过下式计算高精度控制模式中的理论半径减少误差量R。前馈控制SHG 控制+前馈控制2R = 1 Tp2 1 - Kf2 F2R60R ：圆弧半径（mm）F ：切削进给速度（mm/min）Tp ：位置环时间常数（s）Kf ：前馈系数 (fwd_g/100)通过将 Kf 设定为如下的值，可消除因伺服系统中的位置环而导致的延迟，理论上可将R 降为 0。Kf=1（前馈增益 100）使 Kf=1 的等价前馈增益可通过下式求得。fwd _2 以往控制时的PGN2 g 1 100 1 1 50 SHG控制时的PGN 1前馈增益可通过G00/G01分别予以设定。FRR插补前加减速控制方式（Kf = 1）的路径插补前加减速控制方式（Kf = 0）的路径插补后加减速控制方式的路径(注) 当 Kf=1 时，如果发生机械振动，则必须将 Kf 降低，或是调整伺服系统。圆弧入口/出口速度控制直线圆弧、圆弧直线的连接处，可能会发生加速度变动、机械振动。 本功能是在进入圆弧之前以及出圆弧时，减速到减速速度，以降低机械振动的功能。但是，当与转角减速并存 时，减速速度较低的指令有效。可通过基本规格参数“#1149 cireft”切换本控制的有效/无效。另外，通过基本规格参数“#1209 cirdoc”指定 减速速度。(例1) 转角不减速时 G61.1 ;N1 G01 X-10. F3000 ; N2 G02 X-5. Y-5. J-2.5 ; N3 G01 Y-10. ;N2N3 N1 速度指令速度圆弧钳制速度 圆弧减速速度N1N2 N3 时间(例2) 转角减速时 G61.1 ;N1 G01 X-10. F3000 ; N2 G02 X5. Y-5. I2.5 ; N3 G01 X10. ; N1N2N3速度指令速度圆弧钳制速度 圆弧减速速度 转角减速速度N1N2 N3 时间S 型滤波器控制通过矢量精插补分配到各轴成分的微小线段的变化进行更加平滑插补的控制。借此，缩小因前馈控制而增大的画面，降低对机械的影响。可通过基本规格参数#1568 SfiltG1,#1569 SfiltG0、在0200(ms)的范围内进行设定。并且、可以通 过#1570 Sfilt2、平滑的处理加减速的变化。F F参数设定值T T至驱动单元的指令各轴圆弧半径减少误差补偿控制机械侧的真圆度与基准圆比较、有的轴膨胀为椭圆形状时，对各轴进行补偿控制，达到真圆效果。本控制的有效/无效可通过控制参数#8108 半径误差补偿切换进行切换。只是、#8108 半径误差补偿切 换仅在#8107 半径误差补偿为1 时有效。各轴的补偿系数通过轴规格参数#2069 Rcoeff进行指定。(1) 圆弧的各轴方向补偿(2) 入口/出口的平滑补偿从圆弧的起点到90的位置依次对补偿量进行补偿（增加）、90的位置达到补偿100%。并且、通过终 点前的90依次进行补偿（减小）、在终点达到0%补偿。与其他功能的关系(1) 进行 G08P1 指令时的模态状态，必须如下表所示。功 能G 代码高速高精度、高速加工取消G05 P0圆筒插补取消G07.1高精度控制取消G08 P0极坐标插补取消G15刀具半径补偿模式取消G40法线控制取消G40.1刀具长度补偿取消G49可编程镜像 OFFG50.1通过参数设定进行镜像取消通过信号进行镜像取消宏模态呼叫 无G67每转进给取消G94恒表面速度控制模式取消G97插入型宏模式取消M97(2) 在以下模式中，如果指令高精度控制，则发生报警。 圆筒中发生程序错误(P481) 圆筒插补中发生程序错误(P481) 极坐标插补中发生程序错误(P481) 法线控制中发生程序错误(P29)(3) 在高精度控制模式中，如果进行如下的指令，则发生程序错误(P29)。 圆筒 圆筒插补 极坐标插补 法线控制注意事项(1) 本功能需有高精度控制规格。无此规格指令G61.1时，发生程序错误(P123)。(2) G61.1请在单独单节中进行指令。(3) 通过基本参数#1267 ext03/bit0，变更指令格式。”0”时指定G8、则发生程序错误(P34)。”1”时指定G61.1、则发生程序错误(P34)。(4) 本功能的使用，因机种而异。(5) #1205 G0bdcc(G0插补前)、仅为1系统的规格。 第2系统以后，为G0插补前加减速设定时、发生错误。(6) 程序运转画面中无法变更#1568 SfiltG1、#1569 SfiltG0及#1570 Sfilt2。 程序参数输入过程中进行变更时、轴停止起这些参数为有效状态。13.程序支持功能13.16 高速加工模式13.16 高速加工模式13.16.1 高速加工模式 I,II ; G05 P1, G05 P2功能及目的本功能将自由曲面以微小直线的加工程序进行高速运行的功能。对自由曲面的金型加工的高速化有效果。1mm线段G1单节的微小线段能力模式指令执行 1mm 线段 G1 单节时的最大进给速度标准模式G05 P016.8 m/min高速加工模式G05 P116.8 m/min高速加工模式 IIG05 P2135.0 m/min上述性能在下述情况时有效。 6轴系统（包含主轴）以下 系统 G01中同时指令轴以下 仅在轴名称语移动量单节（不包含宏及变量指令） G61.1高精度控制模式中或切削模式（G64）中 刀具半径补偿取消（G40）中 (仅在高速加工模式II时)不满足上述条件时、无法确保所定的进给速度。指令格式G05P1;高速加工模式打开G05P0;高速加工模式关闭G05P2;高速加工模式 II打开G05P0;高速加工模式 II关闭高速加工模式在、G05P0 指令以外也可通过下述指令取消。 高速加工模式（G05 P2）（高速加工模式 II 可通过 I（G05 P1）取消。） 高速高精度控制（G05.1 Q1） 高速高精度控制（G05 P10000）详细说明(1) 高速加工模式/II中、执行单节预读、单节的长度对于指令速度过短、次的插补计算中如单节结束长度时、合成多单节，可将指定单节修改为消化1次插补的单节长度的单节。：程序指令：合成程序指令，修改的指令高速加工模式中的指令：程序指令：合成程序指令，修改的指令高速加工模式中的指令(2) 即使在高速加工模式/II中、倍率、最大切削速度钳制、单节运转、空运转、手動插入、图形跟踪、高精度控制模式为有效。(3) 使用高速加工模式、为了在圆弧与直线、圆弧与圆弧的下一个不进行速度变换、需要将参数#1572Cirorp的BIT1设定为1。程序例（高速加工模式 I 时）G28 X0. Y0. Z0. ;G91 G00 X-100. Y-100. ;G01 F10000 ;G05 P1 ; 高速加工模式打开:X0.1 Y0.01 ;X0.1 Y0.02 ;X0.1 Y0.03 ;:G05 P0 ; 高速加工模式关闭M30 ;限制事项(1) 无高速加工模式I（II）的选项功能时、若指令G05 P1（P2），则发生程序错误（P39）。(2) 高速加工模式I/II中执行加工时、程序指令的路径与实际的路径会出现差异。（参照上图）(3) 高速加工模式I/II中、优先执行自动运转的处理、所以显示响应会出现延迟。(4) G05指令单节中、暂且减速、刀具离开工件过程中进行指令。(5) 通过通信及纸带运转执行高速加工模式运转时、根据程序传送速度的制限、降低加工速度。(6) G05指令请在单独单节进行指令。(7) G05指令单节的地址P为小数点无效。(8) G05指令单节的地址P在、P0，P1，P2，P3，P10000中有效。 指令除此以外的P指令时、发生程序错误（P35）。 无P指令时、发生程序错误（P33）。(9) 根据指令单节的程序字符数、降低加工速度。13.17 高速高精度控制 ; G05, G05.1.38713.17.1 高速高精度控制 , ;.38713.17.2 SSS控制.39413.18 样条曲线 ; G05.1.39913. 程序支持功能13.17 高速高精度控制 ; G05, G05.113.17 高速高精度控制 ; G05, G05.113.17.1 高速高精度控制 , ;功能及目的本功能在高速高精度条件运行以微小直线对自由曲面进行近似化处理的加工程序。可以有效实现自由曲面模具的高速加工。同时3轴1mm微小线段能力如下：高速高精度功能 模式微小线段执行能力程序上的限制无半径补偿有半径补偿无效16.8m/min16.8m/min无有效33.6m/min33.6m/min有高速高精度功能 模式微小线段执行能力（线段长1mm）（无半径补偿）程序上的限制整形无效整形有效无效16.8 m/ms16.8 m/ms无有效（NC轴数14）135.0 m/ms101.2 m/ms有有效（NC轴数5,6）101.2 m/ms84.2 m/ms（注）整形有效（#8033 为“1”）时，通过加工程序进行连续整形处理，有时速度将低于表中所示的值。另 外，在连接网络时，根据具体的状态，有时可能无法保证表中所示的值。指令格式G05.1Q1; 高速高精度控制打开G05.1Q0; 高速高精度控制关闭G05P10000; 高速高精度控制打开G05P0; 高速高精度控制关闭（注 1）高速高精度模式和不可同时使用。（注 2）G05.1 Q1（高速高精度模式）、G05 P10000（高速高精度模式）在参数“#1267 ext03/bit0”为ON 时有效。详细说明(1) 高速高精度控制/可通过计算机链接、纸带、MDI、IC卡、记忆运转中的任意一个完成控制。(2) 在高速加工模式/模态中，倍率、最大切削速度钳制、单节运转、空运转、手动插入、图形跟踪仍然有 效。(3) 根据单节字符数的不同，加工速度有时可能有所降低。(4) 在高速高精度控制/功能中，高精度控制模式自动打开。 关于高精度控制功能，请参照“13.14 高精度控制功能”。(5) 刀具半径补偿指令应在高速高精度控制/模式中打开并关闭。 在未关闭刀具半径补偿的状态下，关闭高速高精度控制/将发生程序错误(P34)。(6) 指定可指令数据以外的数据时，请在关闭高速高精度控制/模式后再发出指令。(7) 使用高速高精度模式时，为消除圆弧和直线、圆弧和圆弧接合处的速度变动，应将参数“#1572 Cirorp” 设定为“1”。(8) 进给速度指令F按照由参数设定的“#2110 Clamp(H-precision)”（高精度控制模式用切削进给钳制速度） 进行钳制。(9) 快速进给速度将启用由参数设定的“#2109 Rapid(H-precision)”（高精度控制模式用快速进给速度）。(10) “#2109 Rapid(H-precision)”的设定值为“0”时，按照由参数设定的“#2001 rapid”（快速进给速度） 进行移动。另外，“#2110 Clamp(H-precision)”的设定值为“0”时，将按照由参数设定的“#2002 clamp”（切削钳制速度）进行钳制。高速高精度控制 II 模式打开状态下的附加功能(1) 整形在由CAM等生成的加工程序中，与周边的路径相比，如果存在突起的路径（锯齿形路径），通过启用本功 能，可消除小于设定值的突出部分，使前后的路径平滑相连。 但本功能仅对连续的直线指令（G1）有效。相关参数内容#8033 整形有效0：不进行整形处理。1：对突出的单节进行整形处理。#8029 整合长度对短于该设定值的单节进行整形处理。整形前整形后实施整形产生的路径变化另外，如果整形处理后仍然存在突出的路径，则重复进行整形操作。整形前第 1 次整形后最终整形后实施连续整形产生的路径变化(2) 加速度钳制速度对于高速高精度控制模式中的切削进给钳制速度，将下述参数设定为“1”，对速度进行钳制，使各单 节的移动引起的加速度不超过允许值。由此，如下图所示，在“各单节的角度变化小，但整体曲率大”的 部分，也会钳制在最佳的速度。加速度的允许值通过参数“#1206 G1bF”和“1207 G1btL”计算得出。（允许加速度 = #1206/#1207）相关参数内容#8034 加速度钳制有效0：通过参数“#2002 clamp”（注 1）和角减速功能对切削速度进行钳制。1：同时根据加速度判定实施切削速度钳制。R 不减速的状态下沿曲率较大的部分移动时， 将产生较大的加速度，因为沿内侧绕行引起 轨迹误差。根据曲率进行的速度控制（注 1）已在“#2109 Clamp(H-precision)”中设定速度时，按该速度进行钳制。设定值为“0”时，以“#2002 clamp”进行钳制。(3) 高速模式转角减速一直以来，在高精度控制中，加工程序的相邻单节间角度较大时，都会自动进行减速，以使通过转角时产 生的加速度在允许值以内。 此时，如果利用由CAM等生成的加工程序，在转角部位插入微小的单节，则转角通过速度将与周围不同， 有时会对加工面带来影响。 高速模式转角减速则是在插入这样的微小单节后，通过参数设定，总体上对转角进行判定。 微小单节在角度判定时将被除外，但在实际的移动指令中不会被排除在外。相关参数内容#8036 转角判别切换0：根据相邻单节的角度判定转角。1：根据微小单节以外的相邻单节的角度判定转角。#8027 转角判定长度排除短于该设定值的单节。“#8036 转角判别切换”为“1”时，将 不受微小程序段的影响，执行转角减速。高速模式转角减速注意事项(1) 高速高精度控制和功能为选项功能。无此选项时指定“G05.1 Q1”或“G05 P10000”后将发生程序错误(P39)。(2) 通过高速高精度控制/进行加工时，有时程序路径与实际的路径会有所不同。高速高精度控制高速高精度控制程序路径G01实际路径G01最大移动至微小线段前 2 个 程序段的终点。只有 G01 指令G01程序路径G01实际路径G01最大移动至微小线段前 8 个程G01序段的终点。只有 G01 指令(3) 高速高精度控制/模态中自动运转处理将优先，因此画面显示等将有所延迟。(4) “G05.1 Q1”、“G05.1 Q0”以及“G05 P10000”、“G05 P0”指令单节中将会暂时减速，所以应在 刀具离开工件的位置进行开闭。(5) “G05.1 Q1”、“G05.1 Q0”以及“G05 P10000”、“G05 P0”指令单节中指定了G/Q或P/N以外的地 址时，将发生程序错误(P33)。(6) “G05.1 Q1”、“G05.1 Q0”以及“G05 P10000”、“G05 P0”指令应在单节中发出。(7) 采用纸带运转方式进行高速高精度控制/的运转时，根据程序传输速度和单节字符数的不同，加工速度 可能被限制在较低范围。(8) G05.1以及G05指令单节无Q或P指令时，将发生程序错误(P33)。(9) Q或P指令的小数点无效。(10) 高速高精度控制模态中的高速高精度控制指令将发生程序错误(P34)。 (11) 高速高精度控制模态中的高速高精度控制指令将发生程序错误(P34)。 (12) 高速高精度控制模态中的变量指令和用户宏程序无法使用。(13) 整形功能对连续的直线指令(G1)有效。下述情形将不进行整形处理。G02G02G01(14) 本功能的G代码在下述参数中的“#1267 ext03/bit0”为“1”时有效。本参数的设定值为“0”时指定“G05.1 Q1”将发生程序错误(P34)。与其他功能之间的关系(1) 发出“G05.1 Q1”以及“G05 P10000”指令时的模态状态必须如下表所示。功 能G 代码刀具半径补偿模式G40刀具长度补偿G49可编程镜像G50.1参数设定镜像取消信号镜像取消切削模式G64宏模态调用模式G67可编程坐标旋转模式G69固定循环模式G80每转进给G94恒表面速度控制模式G97插入型宏模式M97未满足条件时，将发生程序错误(P34)。 指定SSS控制时，请参照“13.16.2 SSS控制”。仅限高速高精度模式除上表以外，以下模式时可执行“G05.1 Q1”指令，但不保证正常的动作。功 能G 代码准确定位检查模式G61自动转角倍率G62攻牙模式G63每转进给G95表面速度恒定G96(2) 高速高精度控制/模式打开状态下，可指定的数据如下表所示。发出不可指定的数据指令时，将发生程序错误。功 能高速高精度模式G 代码定位G00切削进给G01G02G03螺旋插补G02G03平面选择G17G18G19刀具半径补偿G40G41G42刀具长度补偿G43G44G49可编程镜像G50.1G51.1参数设定镜像信号镜像绝对指令G90增量指令G91工件坐标系设定G92工件坐标系选择G54G59机床坐标系指令G53功 能高速高精度模式G 代码子程序调用M98外部子程序调用M198可编程数据输入G10 L50可编程补偿量输入G10 L10高速高精度控制取消G05.1 Q0高速高精度控制取消G05 P0样条曲线控制G05.1 Q2G05.1 Q0F 代码指令Fxxx顺序编号指令Nxxx注释指令（）可选单节跳跃/辅助功能（注 1）MxxxSxxxTxxxBxxx圆弧插补的 I/J/K/R 指令IJKR轴移动数据XYZetc.（注1）M96、M97无法使用。（仅限高速高精度控制）13.17.2 SSS控制功能及目的在以往的高精度控制中，将2个单节间的角度与转角减速角度相比较，决定是否在单节之间执行转角减速。由此，角度与转角减速角度接近的单节之间将会产生急剧的速度变化，可能留下伤痕或条纹。在SSS(Super Smooth Surface)控制中，则通过使用大范围的路径信息，预测最佳的速度进行速度控制。SSS控制与以往的高精度控制功能相比具有以下特征，能够获得更为平滑的加工面。(1) 不容易发生干扰加工的单节（微小高度差或扭曲）引起的速度变动，减少了这些单节造成的伤痕。(2) 在不需要转角减速的位置，如果预测的加速度较大，也对速度进行钳制。 对于转角部位较多的加工，可以有效缩短加工时间。以往的最佳转角减速SSS控制进给速度进给速度转角减速角度以下时不减速匹配角度的减速速度时间 时间进给速度进给速度转角减速角度以上时时间 时间SSS控制中识别的路径方向的长度，可以通过加工参数“#8091 基准长度”进行调整。设定值越大，范围越大，越不易受到误差的影响。（注）本功能为选项功能。另外，使用本功能必要有高速高精度控制选项功能。详细说明(1) 使用SSS控制遵照以下步骤。(a) 事先启用以下参数。 基本规格参数“#1267 ext03/bit0” 加工参数 “#8090 SSS控制有效”(b) 指定“G05 P10000 ;”（高速高精度控制打开）。指定“G05 P0 ;”（高速高精度控制关闭）之前，SSS控制有效。(2) SSS控制可通过计算机链接、纸带、MDI、IC卡、记忆运转中的任意一个完成控制。(3) 根据单节字符数的不同，加工速度有时可能有所降低。(4) 指定可指令数据以外的数据时，请在关闭SSS控制模式后再发出指令。与其他功能之间的关系(1) SSS控制开始时的模态状态必须如下所示。未满足条件时，将发生程序错误(P34)。模态状态功 能模式刀具半径补偿模式G40可编程镜像G50.1切削模式G64宏模态调用模式G67可编程坐标旋转模式G69固定循环模式G80每转进给G94恒表面速度控制模式G97插入型宏模式M97模态以外的状态功 能状态参数镜像OFF外部镜像OFF(2) SSS控制模式中可指定的功能如下表所示。指定下述以外的功能将发生程序错误。指定G代码时：程序错误(P34)上述以外：程序错误(P33)功 能指令定位G00切削进给G01G02G03螺旋插补G02G03涡旋插补G02.1G03.1平面选择G17G18G19刀具半径补偿G40G41G42可编程镜像G50.1G51.1绝对指令G90增量指令G91子程序调用M98外部子程序调用M19