甲醇合成规程(最终).doc

合成岗位操作规程编制： 审核： 批准： 神华蒙西煤化股份有限公司甲醇厂合 成 车 间二九年六月目 录一、 岗位职责及岗位任务二、 生产原理、工艺流程叙述。三、 设备一览表（主要设备）。四、 工艺指标。五、 正常开停车、常见事故的处理办法，紧急事故的处理办法。六、 环境内的毒物预防及安全环保知识。七、 交接班制度。八、 巡回检查制度。九、 工艺流程图。一、 岗位职责及岗位任务 1.岗位职责（1） 负责甲醇合成塔的开、停和正常的运行操作，控制好甲醇合成塔进口气体流量和系统压力。（2） 负责调控甲醇合成塔内催化剂的温度在工艺指标要求的范围内，防止大幅 波动。 （3） 负责调节蒸发冷给水量，确保冷却效果。（4） 负责及时控制分离器底部的甲醇液位，防止带醇、串气。（5） 严格控制操作指标，精心操作，保持高度的责任心和安全意识，严格遵守公司的各项劳动纪律和规章制度,保证设备和人身的安全。（6） 加强与精脱硫、转化岗位的联系，把气体成份控制在正常工艺指标内，保证甲醇合成的稳定运行。（7） 认真负责维护好所辖设备，定期对设备、阀门等进行保养 ，并发现缺陷时，应及时汇报、处理，并做好详细记录。（8） 认真填写或审核运行记录，做到正确无误。（9） 及时发现和处理（汇报）设备缺陷。严格遵守巡回检查制度，坚持每半小时巡检一次，发现问题及时解决。（10） 参加安全活动，执行各项安全技术措施。（11） 保管好工具、仪表、钥匙、备件等。2.岗位任务合成是将转化来的合格转化气，在一定压力、温度、触媒的作用下，合成粗甲醇，送入精馏系统。并利用反应热副产中压蒸汽，经减压减温后送入低压蒸气管网。弛放气送往净化、焦炉做燃料使用。二、 生产原理、工艺流程叙述(一) 工艺流程简述来自合成气压缩(630#)的合成气，温度62，压力6.0 Mpa（g），经气气换热器(C40001B-A )预热到220左右，进入甲醇合成塔(D40001)，在催化剂的作用下进行甲醇合成反应 CO+2H2=CH3OH+QCO2+3H2=CH3OH+H2O+Q及副反应4CO+8H2=C4H9OH+3H2O8CO+17H2=C8H18OH+8H2O等甲醇合成塔为管壳式反应器，管内填装触媒，反应管外为沸腾热水，利用反应热副产中压饱和蒸汽。合成塔出口气进气气换热器(C40001A-B)与合成塔入口气换热，把入口气加热到活性温度以上，同时合成塔出口气温度降至97，经蒸发冷却器(C40002AB)冷却到40后，进入甲醇分离器(F40003)进行气液分离。出甲醇分离器气体大部分作为循环气去合成气压缩增压并补充新鲜气，一小部分作为弛放气，进入洗醇塔（E40001）底部，与塔顶喷淋下来的水逆流接触，气体中的甲醇溶解在水中，形成稀醇水从塔底排除。从洗醇塔顶部出来的气体，压力约为5.47Mpa（g），经减压调节至0.2 Mpa（g）后，一部分送往净化装置做燃料气，其余部分送往焦炉燃烧。洗醇塔底出来的稀醇水送往甲醇精馏工段。甲醇分离器（F40003）底部分离出的粗甲醇，进入一级过滤器（L40001A/B）和二级过滤器（L40002A/B）除去其中的固体杂质后。通过分离器液位调节阀减压至0.7MPa（g），送往甲醇精馏。甲醇合成塔壳侧出来的汽液混合物经上升管进入汽包(F40004)进行汽液分离，分离下的水经下降管循环返回合成塔，产生的蒸汽经减温减压后进入低压蒸汽管网。为了保证锅炉水质量，从汽包定期排放锅炉污水，同时向汽包内加入少量磷酸盐溶液以改善锅炉水的水质。排污水送至除氧站统一处理。(二) 流程设计说明1、 汽包副产中压蒸汽，温度215250，压力2.03.9Mpa（g），经减温减压装置，压力降为0.7Mpa（g），温度约180，送入低压蒸汽管网。2、 汽包连排污水、间排污水送除氧站统一处理。3、 水冷器采用蒸发式冷却器（C40002AB），不用循环水，蒸发损失水量由脱盐水补充，也可使用转化冷凝液作为补充水。本系统设置了两条管线，尽量使用转化冷凝液。4、 甲醇分离器（F40003）采用集成膜醇分技术，内件包括离心单元、微滤单元、再生除蜡单元，过滤精度15um。再生除蜡时，工艺气体走旁路。5、 在甲醇分离器（F40003）出口粗甲醇管道上设置两套（一开一备）二级过滤器，以除去粗甲醇中的固体杂质，如石蜡、催化剂粉尘等，以保证精馏工段不发生堵塔现象，同时保证精甲醇有较好的质量。而实际生产过程中粗甲醇中的杂质含量不是确定的值，与催化剂性能及操作状况密切相关，设计中考虑了一开一备两套设备及副线三条管线，现场可根据生产情况选择使用。6、 驰放气在进入燃料气管网前，设置了洗醇系统，用于回收驰放气中的甲醇。当洗醇系统不能正常运行时，驰放气可走旁路直接进入燃料气管网。7、 甲醇合成触媒升温还原介质最好用氢气，本设计已接入系统置换用氮气管线，并留有加氢口，氢气管线由现场临时接入。如没有纯氢气源，可与催化剂厂协商采用精脱硫后的焦炉气，由于该气体温度高达400，该管线接至水冷器前。升温还原过程必须严格按照催化剂使用说明，以免影响催化剂寿命，甚至损坏催化剂。具体的升温还原及氧化方案应与催化剂厂协商，由催化剂厂根据本工程情况给出。8、 本工段设计地下槽（F40007）一台，目的是为了收集甲醇。系统在正常操作时甲醇无排放，但在设备检修时需要排净设备及管线内残存的甲醇，不得就地排放。9、 安全阀根部的截止阀在正常操作时应为常开状态，应对这类阀门严格管理，以免造成操作失误。（三）生产操作方法1.正常生产时的操作控制 合成甲醇生产的好坏主要是以粗甲醇产量的高低来平衡，而产量高低除客观原因外，与合成塔操作的好坏关系很大，操作的好坏又是以触媒和内件使用寿命长短及是否能维持在最适宜下进行操作来衡量的。因此合成塔的操作应以稳定操作、维护触媒、保护内件、夺取高产为原则，根据这些原则在正常操作条件下，进行以高产低耗为主的操作控制，在不正常情况或开停车过程中以维护触媒和设备，尽量缩小温度、压力、波动幅度为主的操作控制。2.气体成分的控制1) 新鲜合成气组成： 成分组份CO CO2H2CH4N2ArH2O含量mol%18.617.4370.970.731.92新鲜气的组成，往往受上游流程的制约，但在可能情况下，尽量提供满足要求的组成。根据化学计量要求新鲜气中氢碳比为：理论要求：（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05-2.15实习生产为：（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.87在新鲜气组成中要严格控制总硫含量0.1PPM，因为S、Cl与铜基催化剂中的铜单质生成无活性物质，Cu+S=CuS 2Cl+Cu=CuCl2，使催化剂中毒。当生产中发现系统压力逐渐上升，而其它工况比较正常时，要首先考虑到新鲜气中硫的含量，应及时对照分析，如果硫含量超标要采取相应减量、停车或紧急停车。新鲜气中的甲烷含量升高，也会影响系统正常运行，使系统压力升高、甲醇反应恶化。2) 入塔合成气组成：成分组份CO CO2H2CH4N2CH3OH H2O含量mol%8.354.5376.702.657.180.480.11一般而言，氢碳比控制太低，副反应增加，催化剂活性衰退加快,还引起积炭反应；氢碳比控制太高，影响产量并引起能耗等消耗定额增加。3) 惰性气体 合成系统中惰性气体有：CH4、N2、Ar。其组分在合成塔中不参加反应，且影响反应速度。惰性气体含量太高，降低反应速度，生产单位产量的动力消耗增加；维持低惰性气体含量太低，合成反应剧烈反应热增多，必然通过增加空速来移出热量，这样能耗也增加了。一般来说，适宜的惰性气体含量，要根据具体情况而定，而且也是调节工况手段之一。触媒使用初期，活性较高，可允许较高的惰性气含量，使用后期一般应维持较低的惰性气含量。目标若是高产则可维持惰性气体含量低些。目标若是低耗，则可维持惰性气体含量高些。3.压力的控制合成系统在生产负荷一定的情况下合成塔触媒层温度、气体成分、空速、冷凝温度等变化均能引起合成系统压力的变化，操作应准确判断、及时调整，确保工艺指标在范围内。合成系统的压力首先决定于每小时处理气量的大小，其次就是各种操作因素，在补充气量一定的情况下，凡是促进甲醇合成的因素如催化剂活性高、空速大、操作温度适宜、气体成份好、惰性气体含量和合成塔进口甲醇含量低等都能使系统压力降低，反之压力就升高，因此控制压力的办法有：改变操作条件、改变系统的气体成份和改变新鲜混合气的供应量。当合成条件恶化、系统压力升高时，可适当降低生产负荷，稍提高汽包压力；必要时打开放空阀控制系统压力在指标范围内，不得超压，以维持正常生产。系统减量要及时提高汽包压力，调整循环量，控制温度在指标范围之内。调节压力时，必须缓慢进行，确保合成塔温度正常。一般压力升降速度可控制在0.4MPa/min。4.催化剂温度的控制合成塔壳侧的锅炉水，吸收管程内甲醇合成的反应热后变成沸腾水，沸腾水上升进入汽包后在汽包上部形成与沸腾水温度相对应的饱和蒸汽压，即为汽包所控制的蒸汽压力，合成塔触媒的温度就是靠调节汽包蒸汽压力得以实现。因此通过调节汽包压力就可相应地调节催化剂床层温度。一般是汽包压力每改变0.1MPa。床层温度就相应改变1.5。因此调节汽包压力一定要勤调细调，根据生产情况决定调节幅度。另外生产负荷、循环量、气体成分、冷凝温度等的改变都能引起催化剂床层温度的改变，必要时应及时调节汽包压力，维持其正常操作温度，避免大幅度波动。5.液位的控制1) 汽包液位为了保证合成反应热能够及时移出，汽包必须保证有一定的液位，同时为了确保汽包蒸汽的及时排放，防止蒸汽出口管中带水，汽包液位又不能超过一定的高限。在正常生产中汽包液位一般控制在汽包容积的1/3-1/2之间。锅炉水上水压力和上水阀门的开度都能直接影响到汽包的液位，当液位处于不正常时及时检查，及时恢复正常，防止合成压缩机因汽包液位过低而连锁停车。同时汽包排污大小也可以对其压力和液位进行微调，必要时可加大排污量来降低汽包液位和压力，以调节合成塔触媒层温度。操作指标正常值：30-60%高限报警值：90%低限报警值：15%跳车值：10%2) 甲醇分离器液位分离出液态甲醇的多少，随着生产负荷的大小、蒸发冷出口温度高低、塔内反应的好坏而变化，液面控制的过高或过低都会影响合成塔的正常操作，甚至造成事故。因此操作者要经常检查，早发现、早调节，将液位严格控制在指标之内。如果分离器液位过高，会使液态甲醇随气体带入压缩机，带液严重时，会产生液击损坏压缩机；而且入塔气中甲醇含量增高，恶化了合成塔内的反应，加剧了合成副反应进行，使粗甲醇质量下降。如果分离器液位过低，会使高压气体穿入低压设备（粗甲醇缓冲器），造成物理爆炸。操作指标正常值：30-50%高限报警值：85%低限报警值：15%6.循环量的控制循环量是指每小时反应后的气体回到压缩机循环段的气量。提高循环量可以提高合成塔催化剂的生产能力，但系统阻力增加，催化剂床层温度下降。正常生产操作中，在压缩机新鲜气量一定的情况下可以通过调节循环量来控制入塔气量，既而调节催化剂床层的温度。加减循环量应缓慢进行，不得过快,以防止系统大幅度波动。循环量的控制主要是对合成塔的空间速度的控制。空速是单位时间、单位体积的催化剂所通过气体的体积数量。也就是气体与催化剂接触时间的长短。在一定的温度和压力下，增大空间速度，会使原料气和催化剂接触的时间缩短，使出塔气体中甲醇含量降低。随着空速的增大，在单位时间内气体的循环次数增加，催化剂的生产能力也随之提高。在单位时间内、单位体积催化剂所生产甲醇的数量成为催化剂的生产能力。增大空速虽然可以提高触媒的生产能力对增加产量有利，但空间速度也不能无限制的增加，因为它受一些因素的限制：1、合成甲醇反应温度是依靠生成甲醇时放出的反应热来维持的，空速太大，带出的热量增多，合成塔内热量失去平衡，必然会使温度下降，反而会影响产量。2、空速过大，则气体的流速加快，气体在设备中停留时间偏短，水冷器的冷却面积相应增大，高速气流中的气体甲醇就不能很好的冷凝下来。3、空速增大，就是气体的循环量和循环速度的加快，这样动力消耗增加。因此要提高甲醇合成率，就要控制合适的空间速度。一般控制在8000-12000h-1。三设备一览表（主要设备）1.非标设备：设备 位号设备名称规格D40001甲醇合成塔3400 高度15227mm （包括汽包） 管壳式 管束（38*2*6000）管内装填RK-05触媒 触媒装填量为26.3m3底部装25开孔耐火球12 m3上部装10开孔耐火球1m3 操作温度 操作压力MPa 介质管程： 255 5.8 反应气 壳程： 249 3.9 沸水 F40001 稀醇水槽1200 H=1512 平底平盖容器V=1.7M3操作温度：40操作压力：常压介质：稀醇水F40003甲醇分离器2200 H=9100 V=26.3m3 立式内装集成膜分离装置内件，包括离心单元，微滤单元和再生单元。微滤单元过滤精度达1-5um.操作温度：40 操作压力：5.45MPa 介质：粗甲醇 循环气F40004汽 包汽包1400 L=4050 卧式 蒸汽出口设有除雾装置 V=5.4m3 操作温度：250 操作压力：3.9 MPa介质：锅炉给水 水蒸气C40001A气气换热器A1200 H=13717 立式填料函式 A=857m3单管程单壳程 换热管19*2*9000管程 壳程操作压力MPa： 5.75 5.9操作温度： 290192 160260 介 质： 反应气 合成气C40001B气气换热器B1200 H=13717 立式填料函式 A=857m3单管程单壳程 换热管19*2*9000管程 壳程操作压力MPa： 5.75 5.9操作温度： 19295 60160 介 质： 反应气 合成气J40003 蒸汽喷射器 L=1206mm 蒸汽室 软水室操作温度： 450 40-250操作压力MPa： 3.9 3.9介质： 过热蒸汽 锅炉给水F40007地下槽1600 H=1800 V=3.6m3操作温度：40 操作压力MPa：常压介 质：甲醇水F40005磷酸盐槽1200 H=1500 立式 V=1.7 m3 平底平盖容器，带搅拌器搅拌电机功率1.5KW 搅拌转数110min-1操作温度： 40操作压力MPa： 常压介 质： 磷酸盐溶液E40001洗醇塔800 H=7145内装50*25*1不锈钢阶梯环1m。 顶部装有除雾装置。操作温度： 40操作压力MPa： 5.45介 质： 弛放气 稀醇水2.定型设备：序号设备名称规格L40001AB一级过滤器377 H=1800 立式过滤精度：60m 压降0.02MPa操作温度：40 操作压力:5.45MPa介质：粗甲醇J40001AB稀醇水泵流量：5.7 m3/h吸入压力：常压 排出压力：8.0Mpa 电机型号：YB2-180L-6 电机功率：15KW 电压：380VJ40004地下槽液下泵流量：7m3/h 扬程：60m电机型号：YB160M1-2 电机功率：11KW 电压：380VL40002AB二级过滤器377 H=1800 立式过滤精度：5m 压降0.02MPa操作温度：40 操作压力:5.45MPa介质：粗甲醇C40002AB蒸发式冷却器9350*3800*4805 单台设备轴流风机功率：8*5.5kW 单台设备水泵功率：2*5.5kW单台设备补水量：6.25 m3/h温度 压力MPa 介质管内： 10040 5.6 反应气 管外： 常温 0.45 空气J40002AB磷酸盐泵流量：20l/h吸入压力：常压 排出压力：5.0Mpa 电机型号：YB2-712-4 电机功率：0.37KW 电压：380V四、工艺指标1温度指标仪表代号控制点工艺指标TI-40001进工段合成气温度62TI-40002气气换热B向A的反应气160TI-40003气气换热A向B的反应气192TR-40004入塔温度205250TI-40005出塔温度220290TI-40006入蒸发冷97TIC-40007入分离器40TI-40008脱盐水去蒸发冷40TI-40012锅炉给水来自转化200TI-40010开工用中压蒸汽段2492压力指标仪表代号控制点工艺指标PI-40001进工段合成气压力6.0MPaPI-40002入合成塔压力5.9MPaPDI-40003合成塔进出口压差0.2MPaPI-40004出合成塔压力5.7MPaPI-40005进蒸发冷反应气压力5.6MPaPI-40006出蒸发冷反应气压力5.55MPaPI-40007去合成气压缩循环气压力5.5MPaPI-40009弛放气减压后压力0.2MPaPDI-40010一级过滤器A进出口压差0.035MPaPDI-40011一级过滤器B进出口压差0.035MPaPDI-40012二级过滤器A进出口压差0.035MPaPDI-40013二级过滤器B进出口压差0.035MPaPI-40014洗醇塔阀后稀醇水压力0.7MPaPI-40015脱盐水压力0.3MPaPI-40016入工段低压蒸汽压力0.5MPaPI-400017锅炉给水压力4.2MPaPI-40018出工段副产中压蒸汽压力3.9MPaPI-40019进工段中压蒸汽压力2.9MPaPDI-40020出工段低压蒸气压力0.7MPaPI-40021去煤气放散装置放空压力0.1MPa3液位控制仪表代号控制点工艺指标LIA-40001稀醇水槽液位30-50%LICA-40003分离器液位30-50%LICA-40004汽包液位30-60%LIA-40005磷酸盐槽30-60%LICA-40006洗醇塔30-60%4流量仪表代号控制点工艺指标FI-40001进工段合成气流量306644.98Nm3hFI-40002出工段循环气流量259591.94 Nm3hFI-40003弛放气流量13811.07 Nm3hFIQ-40006稀醇水去醇精馏流量845.63 Nm3hFIQC-40007进工段锅炉给水流量12600 Nm3hFIQ-40008出工段副产中压蒸汽流量12000 Nm3hFIQ40009进工段脱盐水流量14Nm3h五、正常开停车、常见事故的处理方法，紧急事故的处理方法。(一) 原始开车1. 准备工作(1) 检查设备、管道的安装完毕或检修所加的挡板拆除后回装完毕，所有连接处连接正确。(2) 检查电气、仪表、阀门、连锁信号等经调试后灵敏、准确、好用，具备投用条件。(3) 检查与外工序联接的管道是否己接通，开车的技术文件（方案、图表、操作法等）是否己齐全。(4) 微机自控系统已安装调试完毕，准确、灵活好用，处于备用状态。(5) 培训操作人员，熟记操作要领及试车方案。(6) 电源、照明线路工作正常和各种防护用品齐全备用。(7) 必须认真检查，发现问题要认真消除，方能保证开车的顺利和安全。(8) 检查所有阀门开关情况。2. 吹扫在设备、管道进行安装和检修的过程中，内部可能有灰尘、油泥、水分、棉纱和木屑等杂物，必须吹除，以免开工后堵塞设备和管道，污染催化剂。对新建的系统，每台设备、每根管道都要吹净，对大修后的系统，只要对检修的部分进行吹净。吹除最好用氮气，没有氮气也可以用空气，气体压力约为0.5MPa左右。吹除时要有吹除流程图，按图分段进行，在设备入口处、阀门前及流量计孔板处，都要将法兰拆开，挡上挡板，以防杂质吹入阀体及设备内，吹净后再连接法兰吹下一段。要求吹除空气放空不得经过设备、仪表、阀门。大修后，当合成塔己经装好催化剂，吹净时应将塔后与系统隔开，塔后吹净，可由系统副线将气体导入。塔内装催化剂后可用干净的氮气吹除催化剂粉末。吹除干净的标志是气流畅通，并用缠有白纱布的木棒在排气口试探，白纱布上没有杂物出现。（详见合成工段管道设备吹扫方案）3. 试运转 新建系统必须通过试运转，以检验设备的性能和安装质量，消除缺陷，才能保证正常生产。试运转包括单机试车和联动试车。单机试车有合成气压缩机、蒸汽喷射器及各种泵类的试运转。联动试车是以空气或氮气为介质，在一定压力下进行全系统设备的试运转。单机试车一般是单台设备安装好一台，就进行调试，联动试车是在单机试车完毕的基础上进行的。合成气压缩机单机试车包括电动机空转无负荷试车及有负荷试车，以检查电气和机械部分安装是否正确，油润滑系统是否正常以及设备的振动情况等。一般电动机空转试车12h，压缩机无负荷试车68h，全负荷运转68h。在运转中，应经常检查轴振值、轴位移、轴承温度、进出口压差等情况是否正常，润滑情况是否良好，机组无异常响声，若发现问题应停车处理然后再重复试车至合格为止。在单机试车合格后，即可进行全系统的联动试车，其具体要求是：（1）检查循环机的输入气量和在负荷下的工作情况；（2）检查系统各设备、管道和阀门安装质量以及各处阻力降和振动情况；（3）检查各种仪表是否正确灵敏；（4）检查与外工段联系的水、气、电等管路是否接好畅通；（5）检查锅炉系统水泵的输送能力等。4. 合成塔及汽包煮洗合成塔煮塔和汽包清洗是利用NaOH和Na3PO4溶液将塔内油垢和锈溶入脱盐水中排掉，更主要是检查合成塔列管和焊口是否有漏的现象。（详见合成塔及汽包煮洗方案）5. 催化剂的装填装催化剂是在联动试车合格后进行，如系统大修则在合成塔内件安装完毕进行。催化剂装填的好坏，直接影响到催化剂层的阻力和温度分布对合成塔的生产能力有直接关系，因此应该认真细致的搞好这一工作。（详见合成催化剂装填方案）6. 试气密气密试验是指在规定的最高操作压力下，以静压试验系统中设备、管道的连接处有无泄漏。气密试验介质可用氮气或空气，试验压力为最高操作压力。气源的选择可根据厂内的条件和当时的工艺情况而定。 （详见合成系统试压试漏方案）一般新建的系统，气密试验可分为两步进行。第一次试验是在系统吹净以后和用空气加压联动试车以前，这时合成塔的内件己吊装好，但不装催化剂。第二次气密试验是在合成塔己装好催化剂，并且系统以氮气置换合格后进行。置换合格后，联系压缩机岗位，氮气进行气密试验，试压时分段进行。采用耳听、手摸和涂肥皂水的方法进行全系统检查，发现泄漏处作出记号视情况卸压后系统处理。试压注意事项(1) 系统充压前，必须把与低压系统连接的阀门关死。严防高压气体窜入低压系统。(2) 升压速度不得大于0.4MPa/min。分三个阶段进行，第一阶段是1.0MPa时，检查气密性；第二阶段是3.0MPa时再检查气密性；第三阶段是6.0MPa时检查气密性。在气密时，参加气密人员必须认真做好记录，用肥皂水涂在设备或接管法兰处，以观察气泡出现来判明漏处，用石笔对漏点做出标记，待卸压后处理。(3) 导气放空时，防止气体倒流。(4) 气密试验结束系统卸压：若气密试验合格，可卸压至0.5MPa，做好触媒的升温还原准备。7. 系统置换 空气和合成气混合会形成爆炸性气体同时空气中的氧在催化剂还原过程中会使催化剂氧化，所以在开车之前必须用氮气将设备及管道内的空气排除，这个过程称为置换。系统检查后开车时，必须进行置换，置换时要注意死角，适当打开设备、管道、仪表调节阀、前导淋，进行排气以便置换彻底，在设备排放点取样分析，关闭调节阀旁路阀。置换的方法是将压缩机送来的0.6MPa的氮气（或由氮气瓶来）导入系统，在塔后放空，这样反复充压，卸压几次，当系统内气体中含氧量降到2以下时，初步合格。然后再用氮气或其它惰性气体置换，直到系统内气体中含氧量在0.2以下时置换合格。在排放气体时切不可猛开阀门，以免产生静电火花而发生爆炸。系统置换合格后即可进行催化剂的升温还原。置换时注意事项：合成塔内气体不得倒流；合成塔未换催化剂也未钝化时，必须注意置换时空气不得进入合成塔内。8. 催化剂的升温还原RK-05低压甲醇合成催化剂在装填之前过滤,使粉尘尽量去除。装填催化剂后的合成塔必须用氮气吹扫干净，在系统置换合格的前提下,开始催化剂的升温还原工作,采用低氢还原方法,以还原出水率来控制还原进度。催化剂机械强度高、工况适应性强,还原容易,操作简便;低温活性好,温区宽,性能稳定;选择性能好,粗甲醇中杂质含量少;催化剂还原收缩率低,能够充分发挥甲醇合成塔的有效空间。催化剂还原操作过程可分为升温阶段，还原初期，还原主期，还原末期和轻负荷生产期。（详见催化剂触媒升温还原方案）(二) 正常开车1. 开车步骤1) 联系或接到调度指令后，通知合成气压缩机岗位、合成岗位、转化岗位等相关部门准备开车。2) 检查各调节阀及切断阀的开关情况及控制好各液位。此时各调节阀均处于手动位置，打开各调节阀前后切断阀， 关闭调节阀及旁路阀，打开蒸发冷进出口阀门，点动风扇及冷却水泵，检查运转是否正常后启动。3) 联系锅炉房送中压蒸汽，现场排导淋，开蒸汽喷射器给合成塔升温。4) 温度升至约180，联系压缩机岗位向合成系统供新鲜气，根据系统运行，及时控制系统的放空阀，使压力稳步提升，送气过程要平稳不可太快。5) 加新鲜气过程中，随时注意合成塔出口温度，通过调节蒸汽喷射器及汽包排污，维持合成塔出口温度稳定，约210至230，汽包液位维持在50%。根据实际情况将磷酸盐泵开启。6) 一旦发现塔出口温度下降较快，应立即开大蒸汽喷射器，减少循环量，若温度没有上升趋势，应立即切断新鲜气，升温后再接气生产。7) 系统压力达到4.0MPa时开放空气保持入塔气成分的稳定，系统压力继续慢慢上升，接近控制压力时，用弛放气调整系统压力不再增加。8) 逐渐增大循环量，出现降温趋势时，停止加大循环量，新鲜气量要逐渐增加，不可太快，直至出口温度回升。9) 当系统压力逐步升高时，用放空气进行调节，防止升压过快。10) 当负荷加至50%时，维持低负荷生产一天，保证还原彻底。11) 分离器液位正常后给定30%投自控，粗甲醇送入精馏系统。12) 汽包付产蒸汽压力达到2.0MPa后，外送蒸汽并入低压蒸汽管网。13) 开启稀醇水泵，建立洗醇塔液位打循环，部分去粗甲醇管道送精馏系统。14) 逐渐调整各指标，进入正常进行状态。15) 半负荷运行后，可逐渐加大负荷至满，同时注意调节冷却水、锅炉水用量。2. 甲醇合成的正常操作要点1) 根据催化剂使用状况和甲醇合成系统运行状态，及时与转化、压缩等有关岗位联系，控制好生产气量和系统压力。2) 用控制汽包压力（即外送蒸汽量）的手段调节催化剂床层温度，在工艺指标要求范围内，防止大幅振动。3) 根据气量大小，调节水冷器水量。4) 及时排放甲醇分离器中的甲醇，防止带醇、串气。5) 加强与精脱硫、转化、精馏岗位的联系，对气体成分的组成提出适宜要求，保证甲醇合成的稳定运行。6) 在开车期间汽包操作状态不稳定，蒸汽系统的积垢和过量的氧化铁生成物会落至汽包底部，应及时打开连续排污和间断排污以免结垢（操作前先慢慢预热排污阀和排放阀）。3. 汽包的正常操作步骤1) 准备工作a. 设备检修后复位。b. 调节阀、联锁系统及安全阀调试安装完毕。c. 液位测量仪表投用。d. 气密试验结束。e. 打开汽包放空阀。2) 系统进水a. 给系统注入锅炉给水，直到汽包最低液位标记。b. 检查所有管道、阀门、法兰、人孔是否紧密。c. 打开汽包底部排放阀排放后再次注水。反复，直到水清后再将水位注至正常液位。3) 升温a. 汽包内升温速率不得超过20/h。b. 汽包中的液位应始终保持处于正常位置，可以用进水阀和汽包的排放阀 来控制。(三) 正常停车1) 接指令后，压缩机逐渐关闭新鲜气进口阀，合成逐渐降低系统压力，及时打开防喘振阀，防止压缩机喘振。2) 根据分离器液位，关闭外送甲醇分离器液位调节阀及前后切断阀。3) 根据系统压力逐渐关闭驰放气调节阀及前后切断阀，通知转化和焦炉及时切换燃料气。4) 当合成塔温度低于100时关汽包上水调节阀其前后切断阀，关连续排污阀，当汽包压力低于2.0MPa时，停外送蒸汽。5) 开放空阀放空卸压，当系统压力低于0.5MPa时，通N2置换系统，使CO+H2含量低于0.2%，整个系统保持0.5MPa氮气保压。6) 根据停车时间的长短，对合成塔温度采取相应的措施。停车时间长，可采取自然降温，当合成塔温度低于100开汽包放空阀，将合成汽包中的水由汽包排污阀就地排空。短时间停车，可以控制汽包压力来维持塔内温度在210-220，若温度继续下降，打开蒸汽喷射器来维持塔温。（四）生产中不正常现象的判断和处理序号发生现象常见原因处理方法1合成塔温度急剧上升1. 循环量突然减少；2. 汽包压力升高；3. 汽包连锁失灵出现事故；4. 汽包干锅5. 气体成分突然发生变化，6. 新鲜气量增加过快；7. 操作失误，调节幅度过大。1. 增加循环量；2. 调节汽包压力使之恢复正常值，必要时可加大排污量或调整循环量的方法使温度尽快降下来；3. 如出现干锅应立即采取果断措施，以免使事故扩大；4. 迅速查找原因，若温度上升过高，应紧急停车；5. 与前系统联系，使CO含量调整至正常值，并适当增加H2/CO比与惰性气含量，使温度尽快恢复正常；6. 及时调整循环量或汽包压力，使之负荷相适应；7. 精心操作，细心调节各工艺参数，尽快避免波动过大；8. 根据床层温升情况，适当降低系统压力，必要时按紧急停车处理2合成塔温度急剧下降1. 循环量突然增加；2. 汽包压力下降；3. 新鲜气组分突然发生变化，如CO含量降低，硫含量超标；4. 甲醇分离器高或假液位造成甲醇带入合成塔；5. 操作失误，调节幅度过大。1. 适当减少循环量；2. 提高汽包压力，使之恢复正常值；3. 与前系统联系，使CO含量调整至正常指标，如果总硫超标，切断气源，待合格后再导气生产；4. 应开大甲醇分离器液位调节阀，使液位恢复正常，同时减少循环量控制温度，用塔后放空控制系统压力不得超压，联系仪表检查连锁与液位指示。5. 精心操作，细心调节各工艺参数，尽快避免波动过大。(四) 紧急停车1. 管道设备大量泄漏，爆炸着火或相关岗位出现重大险情时；2. 停电、停冷却水、停仪表空气；3. 汽包上水中断；4.