压力容器一般知识.doc

.1焊接材料的管理必须建立严格的焊接材料的验收、保管、烘干、发放和回收制度。购进的焊材须有质量证明书和产品合格证，标记清晰、牢固。经检查、验收合格后，方能按要求登记入库。设立焊材一级库、二级库。一级库应具有保温、去湿的必要条件。入库、发料手续及记录齐全。二级库应具有良好的环境和烘干、保温设备。设备上的各种仪表应在周检期内使用。详细记录由一级库领出焊材的规格、型号、编号、数量及领取日期。应详细记录烘干的温度和时间。一般酸性焊条150200，12h,碱性焊条烘干380420，2h。注意焊丝在使用前应除锈、去油。根据领料单发放焊材，并记录所发放焊材的日期、规格、型号、批号(厂编号)、数量及所焊产品或部件编号。3.2焊工资格与管理从事压力容器生产的焊工必须持证上岗。焊工必须通过锅炉压力容器焊工考试规则规定的相应考试项目，取得焊工合格证，并在有效期内承担合格规定范围内的焊接工作。焊工应在焊缝的相应位置上打钢印，并记录在产品档案资料中。建立焊工焊绩档案，作为今后办理免考延期的依据。3.3焊接工艺评定受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊均应按JB470892钢制压力容器焊接工艺评定标准进行评定。有色金属的焊接工艺评定须按有关标准进行评定。3.4焊接工艺根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。焊接工艺还应对焊接工作环境提出要求。对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。3.5焊缝质量的检验焊缝质量的全面检验包括焊缝的外观检查；化学成分和金相组织检验；硬度、拉力、抗弯和冲击试验；以及对焊缝区的无损检测。在特殊环境下使用的压力容器，还应包括疲劳、蠕变和抗应力腐蚀性能的检验。在压力容器产品上，通常只能做焊缝的外观检查以及焊缝表面和内部缺陷的无损检测，对于焊缝质量的破坏性检验就只能在产品试板上进行。按照有关规定，产品焊接试板是在产品A类焊接接头的延长部位与产品一同施焊，目的在于用其代表和检验产品焊接接头的力学性能，因此，它是控制产品焊接接头质量的重要手段之一。为充分发挥产品焊接试板的作用，GB150将容器分为两类：一类是材料强度级别较高，力学性能的有严格要求以及其安全性有特殊要求的容器详见GB150第10.5.1.2款，需每台制备产品焊接试板；另一类是材料可焊性好，制造厂已经积累了充分生产经验的产品，如Q235系列、16MnR制造的容器，在一定条件下可采用以批代台的方法来制备焊接工艺纪律检查用试板，但以批代台必须履行申报省级劳动部门审查同意后方可实施。当焊接试板各项检验均合格后，产品才能转入下道工序；当产品要求后热和焊后热处理时，试板随产品同炉热处理，并严格执行工艺；当热处理后性能试验不合格时，应重新处理。在压力容器产品试板、试样的制备和检验过程中应注意下述问题：(1)当一台压力容器产品筒体纵、环焊缝焊接工艺不相同，而这些焊接工艺不能用同一焊接工艺评定覆盖时，试板数量应与工艺相同；(2)有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制备试板；(3)热套压力容器内、外筒材料不一致时，应各作一块试板，材料相同，又是同一厚度范围，作一块试板；(4)产品焊接试板经外观检查和射线探伤，如不合格，允许返修。如不返修，截取试样应避开缺陷部位。(5)产品试板焊接接头的冲击试验除容规第72条已规定的几种情况需做以外，凡设计选用的壳体材料，若该材料相应的技术标准有冲击试验要求的，需做冲击试验；若无冲击试验要求的，则不需做冲击试验，后一种情况，在制造中壳体材料即使发生了代用，其产品试板焊接接头仍可不做冲击试验；(6)对于钢制管壳式换热器管箱部分，是否另作产品焊接试板，由设计单位确定；(7)对于焊缝接头系数设计取为1的焊缝，不管是氩弧焊打底的单面焊，还是单面焊双面成型的手工电弧焊，均属全焊透的对接焊缝，按GB150附录G作试样冷弯试验时，应与双面焊同等对待，否则达不到设计取焊缝接头系数为1的要求。4无损检测的控制一般来说，压力容器生产过程中，无损检测工作量大约占整个产品生产过程工作总量的15%16%。压力容器从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工都涉及到无损检测的工作，无损检测工作的好坏直接影响着出厂产品的质量。无损检测涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定，这是一项十分重要的工作，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。过高的要求会造成生产过程中的大量返修；过低的要求可能导致遗留的缺陷在使用过程中诱发事故隐患。4.1检测方法、检测标准和合格级别(1)检测方法的选择按容规第86条执行。(2)无损检测标准执行JB4730。(3)合格级别。100%射线检测的A、B类焊接接头，级为合格；局部射线检测的A、B类焊接接头，级为合格。磁粉和渗透检测，级为合格。4.2检测比例(1)内部无损检测a.按容规第85条和GB150第10.8.2.1款进行100%无损检测；b.按容规第87条和GB150第10.8.2.2款进行局部无损检测；(2)表面无损检测按容规第90条、第91条和GB150第10.8.31款。需要说明的是壳体母材无损检测执行GB150第4.2.9款。4.3无损检测应注意的问题(1)以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝，应进行100%无损检测；(2)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝，以及先拼焊后成形的封头上的所有拼接焊缝应100%无损检测；(3)管板、法兰拼接焊缝，膨胀节的对接焊缝应100%无损检测；(4)CrMo低合金钢制乙型法兰的法兰盘与补短节连接的焊缝表面应进行100%无损检测；(5)换热管的对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条；(6)作气压试验的压力容器，A、B类对接接头必须100%无损检测；(7)公称直径250mm接管的A、B类对接接头应100%无损检测；(8)无损检测工作必须由取得相应资格的人员承担，严格执行初评和复审制度，确保底片和评片质量，记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。5焊后热处理的控制在压力容器制造中，热处理一般分为两大类：一类为焊后热处理；另一类为改善力学性能热处理。焊后热处理的目的可概括为如下几方面：(1)消除和降低焊接应力；(2)避免焊接结构产生裂纹(如热裂纹、冷裂纹等)；(3)改善焊接接头区的塑性和韧性；(4)恢复因冷作和时效而损失的机械性能。基于上述情况，GB150第10.4款规定了哪些情况下要进行焊后热处理以及热处理的方法。为了保证达到预期的热处理效果，必须正确编制热处理工艺，对热处理全过程的各个关键工艺参数(如进炉温度、升温速度、升温过程中工件各部位的温差、炉内气氛、保温时间、保温过程中工件各部位的温差、降温速度、出炉温度等)都要作出明确而严格的限制。严格执行热处理工艺规范所定的要求。做好实测的热处理温度时间等记录凭证，签字齐全，并收存于产品质量档案中。热处理仪表定期校验。值得注意的是下述情况也应进行焊后热处理：(1)用板材或型材制造的法兰环的对接接头，应经焊后热处理。(2)法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢制法兰；焊制整体法兰；锻制法兰应经正火或完全退火热处理。(3)当有耐应力腐蚀要求时，碳钢低合金钢换热管的冷弯管段及至少包括150mm的直管段应进行消除应力热处理。(4)除不绣钢外，拼接管板应作消除应力热处理。(5)冷作成型的铁素体钢膨胀节必须进行消除应力热处理。(6)碳钢、低合金钢制的，焊有分程隔板的管箱和浮头以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，应在施焊后作消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工。6结束语总之，建立压力容器制造质量保证体系，就是实行由过去管结果变为管过程；从对产品质量把关为主，转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。当然，在质量保证体系运转的过程中，势必增加费用，引起成本的提高。但是，对影响压力容器制造质量的关键环节必须严格控制，才能确保压力容器的制造质量。作者单位：袁晓峰(成都市锅炉压力容器检验研究所，四川，610015)第六篇 焊 接第1章 一般规定第1节 通 则1.1.1 适用范围1.1.1.1 本篇适用于本规范规定的船体结构、锅炉、受压容器和重要机械构件和管系的焊接以及焊接材料的认可。1.1.1.2 本篇的规定适用于手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊和电渣焊的焊接方法。若选用其他方法应经验船部门同意。1.1.1.3 在船舶建造中，若选用本规范规定以外的焊接材料(包括新焊接材料)，应将其化学成分、力学性能和试验报告、焊接工艺规程等有关技术资料提交验船部门审核，经同意后方可使用。1.1.2 焊接材料、设备和操作环境1.1.2.1 焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂和保护气体)应符合本篇第3章的有关规定，并应经验船部门认可。1.1.2.2 焊接材料的贮存、运输、焊接前的处理(包括焊条和焊剂烘干、焊丝除锈、气体干燥)和使用应符合焊接材料制造厂使用说明书的要求。1.1.2.3 焊接用的装置和设备应适合拟定的用途，并应始终保持良好的工作状态，同时应对其妥善地加以布置，以保证良好的焊接操作条件。1.1.3 焊工和焊接工艺1.1.3.1 为了保证焊接质量，各船厂或船用产品制造厂应按验船部门执行的焊工考试规则对焊工进行考试。只有持有验船部门颁发或认可的焊工合格证书的焊工方可从事与其证书等级相应的焊接工作。1.1.3.2 焊接工艺规程应按本篇第2章的规定提交验船部门审核，经同意后方可采用。1.1.4 监督1.1.4.1 工厂应具有健全的质量保证管理机构并能有效地运行。对于重要焊缝应由持有相应证件的焊工充任，并指派技术熟练的焊接检验员监督施焊，以确保焊接质量。1.1.4.2 无损检测人员应持有验船部门颁发或认可的无损检测人员资格证书，并从事与证书的种类和等级相符的无损检测工作。第2节 试 验1.2.1 一般要求除本节另有规定外，焊缝力学性能的试验方法应符合本规范第七篇第2章的有关规定。1.2.2 取样1.2.2.1 试验用试件的尺寸和试样的截取位置应符合本篇各章的有关规定。1.2.2.2 截取试样时应留有适当的加工余量，以便去除影响试验结果的该部分金属。1.2.2.3 若试样存在与焊接无关的缺陷时，允许将该试样报废，另取试样进行试验。1.2.3 试样的形状和尺寸1.2.3.1 熔敷金属拉伸试样(焊缝纵向拉伸试样)的形状和尺寸应按图1.2.3.1所示。试验前可将试样加热至不超过250，加热时间不超过16h，以作脱氢处理。图1.2.3.11.2.3.2 对接接头拉伸试样(焊缝横向拉伸试样)的形状和尺寸，按图1.2.3.2(1)所示。焊缝上下表面应锉平、磨光或机加工至与母材表面齐平。当试样的破断力超过加载设备的能力时，可按图1.2.3.2(2)所示分成几个试样进行横向拉伸试验。每个试样的厚度不小于25mm。以各试样试验结果的算术平均值作为整个接头的试验结果。图1.2.3.2(1) 图1.2.3.2(2)1.2.3.3 对接焊缝正反弯曲试样的形状和尺寸应按图1.2.3.3所示。焊缝的上下表面应锉平、磨光或机加工至与母材表面齐平。试样的受拉表面允许两边缘倒角1mm2mm。管试样可将受压表面机加工成为一个平面。为试板厚度，应为母材厚度，若厚度超过25mm，可将试样的受压面一侧减薄至25mm；为板试样宽度，取为30mm；为管试样宽度，取 ，但不小于10mm，也不大于30mm。式中 为管试件的外径，mm。图1.2.3.31.2.3.4 对接焊缝侧弯试样的形状和尺寸应按图1.2.3.4所示。试样焊缝的上下表面应机加工至与母材表面平齐。试样的受拉表面允许两边缘倒角1mm2mm。为试板厚度，mm。当 大于40mm时，可分为数个20mm到40mm的试样分别进行试验。为试样厚度，取为10mm。图1.2.3.41.2.3.5 焊缝冲击试样的形状和尺寸应按本规范第七篇对夏比V型缺口冲击试样的规定进行加工，V型缺口的位置应符合本篇各章中的有关规定。1.2.3.6 断面宏观检查试样是将试件垂直于焊缝截断，再将接头处的断面磨平、抛光、经酸洗后进行检查。1.2.3.7 硬度试验的试样按本节1.2.3.6的方法截取，并将接头处断面磨平、抛光、进行硬度测定。1.2.4 试验方法1.2.4.1 拉伸试验和冲击试验应按本规范第七篇第2章第2节与第4节的有关规定进行。1.2.4.2 弯曲试验是在常温条件下，把一个规定直径的压头对准焊缝中心线，将试样压弯。正、反或侧弯试验是将焊缝的正、反或侧面分别置于受拉位置进行试验。试验压头的直径和试样弯曲角度，除另有规定外，应符合表1.2.4.2的规定。表1.2.4.2 弯曲试验要求试验类别试验材料强度，N/mm2压头直径 弯曲角度 焊接材料认可试验400400 500500 6903 4 5 120焊接工艺认可试验400400 500500 6904 5 6 180注:表中 为试样的厚度。1.2.4.3 硬度测试用维氏硬度计，测点分布按图1.2.4.3所示，测点的间距为0.5mm2mm。图1.2.4.31.2.4.4 角焊缝破断试验按图1.2.4.4所示，在腹板上加力，使焊缝根部受力、开裂。图1.2.4.41.2.5 验收与复试1.2.5.1 各项试验结果均应符合本篇各章的有关规定。冲击试验是以一组三个试验值的算术平均值(允许试样中有一个试验值可以小于规定的平均值，但不得小于规定平均值的70%)进行验收。1.2.5.2 除冲击试验外，当任一试样的试验结果不合格时，允许在原件上或取同一批试验材料以同样工艺重新焊制的试件上，对不合格项目取双倍试样进行复试，复试结果必须全部合格。1.2.5.3 当一组三个冲击试样的试验结果不符合要求时，若低于规定平均值的试样不超过二个，且其中低于规定平均值70%的试样不超过一个，则允许再取一组三个冲击试样进行复试。前后共六个试样的算术平均值应符合规定平均值的要求，且低于规定平均值的试样不应超过二个，其中低于规定平均值70%的试样应不超过一个，则复试结果合格。若上述复试结果仍不合格，则经验船部门同意，可重新焊制试样，再进行一次全部规定项目的试验。1.2.5.4 所有试验结果应全部记录在试验报告内。第2章 焊接工艺认可试验第1节 通 则2.1.1 适用范围本章适用于船厂和船用产品制造厂进行焊接生产前的焊接工艺认可。2.1.2 认可2.1.2.1 工厂在产品建造前，应结合本厂的技术条件和生产经验，制定船体建造焊接工艺计划表交验船师审查。表中应针对建造中焊缝出现在重要结构与结点的不同位置、形式和尺寸，列出拟使用的焊接工艺规程的名称和编号。未经批准的工艺，应制定详细的工艺规程提交验船部门认可。经工艺认可试验，合格后方可使用。2.1.2.2 工厂应于焊接工艺认可试验前，提交包括下列资料在内的焊接工艺规程:1) 母材的钢种、钢级、厚度和交货状态；2) 焊接材料(焊条、焊丝、焊剂和保护气体)的型号、等级和规格；3) 焊接设备的型号和主要性能参数；4) 坡口设计和加工要求；5) 焊道布置和焊接顺序；6) 焊接位置(平、立、横、仰焊等)；7) 焊接规范参数(焊接电流、电弧电压、焊接速度和保护气体流量)；8) 焊前预热和道间温度、焊后热处理及焊后消除应力的措施等；9) 其他有关的特殊要求。2.1.2.3 若工厂的焊接工艺业经验船部门认可，则以后按批准的工艺施工时，可免做焊接工艺认可试验。当工厂对已认可的焊接工艺规程作了重大修改时，应将改动的细节向验船部门报告。验船部门根据改动的具体内容，决定是否重做焊接工艺认可试验。2.1.2.4 当采用新工艺、新材料时，应进行工艺认可试验，以证实该焊接工艺的适用性。2.1.3 焊接工艺的认可范围2.1.3.1 钢材和焊接材料的适用范围一般为认可试验时所采用的相同的等级钢材和焊接材料。如焊接工艺认可试验用的钢材为B级时，则此认可的焊接工艺也适用于A级钢的焊接。2.1.3.2 当采用多道焊工艺时，钢材厚度的适用范围为试验所用钢材厚度的50%200%。当采用单道焊工艺时，钢材厚度的适用范围为试验所用钢材厚度的80%110%。2.1.3.3 钢管直径的适用范围为试验所用钢管直径的50%200%。2.1.3.4 焊缝坡口型式不允许作任意变更。2.1.3.5 焊接规范参数中的焊接电流或电弧电压的任一个值的波动范围，一般均应不超过15%。焊接速度的波动范围一般应不超过10%。2.1.3.6 预热温度的波动范围不允许超过规定的最高或最低预热温度。第2节 对接焊工艺认可试验2.2.1 一般要求2.2.1.1 本节适用于平板对接焊和圆管对接焊的焊接工艺认可试验。2.2.1.2 对接焊工艺认可试验应按不同的焊接方法和不同的焊接位置分别进行试验。2.2.2 试件2.2.2.1 试件所选用的钢材和焊接材料应与实际施工所采用的钢材和焊接材料同等级别。2.2.2.2 试板的取向应使焊缝平行于试板的轧制方向。平板对接焊试板的尺寸如下:手工焊和半自动焊: 500mm， =150mm；自动焊: 650mm， =200mm。其中， 为试板长度， 为试板宽度。圆管对接焊试管的长度 应不小于150mm。当圆管直径大于600mm时，可用平板代替圆管作相应位置的对接焊。上述试板尺寸可根据实际采用的方法作适当调整。2.2.2.3 焊缝坡口型式、装配与焊接及热处理工艺等均应与工艺规程的要求相同。试件的焊接位置应与实际施焊位置相同。2.2.3 试验项目2.2.3.1 试件焊毕后，应进行外观检查和无损检测。焊缝表面应成形均匀，平滑地向母材过渡，无咬边、裂纹、焊瘤等有害缺陷。焊缝内部应无不允许存在的缺陷。2.2.3.2 除另有规定外，一般应按图2.2.3.2(1)所示从试件上切取如下试样:1) 焊缝横向拉伸试样二个；2) 焊缝弯曲试样二个。若试件厚度不小于20mm时，改取侧弯试样二个；3) 当试件厚度大于6mm时，应制取冲击试样三组(每组三个)。一般试样应取自试件厚度中心，按图2.2.3.2(2)所示，试样的缺口位置分别位于焊缝中心、熔合线和距熔合线2mm的热影响区处。当采用单面焊双面成型工艺时，还应在尽可能靠近试件背面的表面处取二组冲击试样，其缺口位置分别位于焊缝中心和熔合线处；4) 硬度测定试样与焊缝断面宏观检查试样各一个(可利用截弃段制备试样)。母材为一般强度钢时，对厚度不大于20mm的试件，可免做硬度试验。图2.2.3.2(1) 图2.2.3.2(2)2.2.3.3 如验船部门认为有必要，可要求进行下列检验和试验:1) 熔敷金属的化学成分；2) 试件母材的化学成分；3) 放大倍数为100和300倍的焊接接头金相照片；4) 焊缝熔敷金属纵向拉伸试验。2.2.4 试验结果要求2.2.4.1 接头的抗拉强度应不低于母材规定的最小抗拉强度或设计时所考虑的最小值。2.2.4.2 焊缝熔敷金属的屈服点应不低于母材规定的最小屈服点或设计时所考虑的最小屈服点。其抗拉强度应不低于母材规定的最小抗拉强度。其伸长率应不低于母材规定的最小伸长率的80%。两种不同等级的钢材焊接，取其较低的为准。2.2.4.3 弯曲试验后，试样的受拉表面应不出现长度超过3mm的裂纹或其他缺陷。2.2.4.4 夏比V型缺口冲击试验的试验温度应符合表2.2.4.4(1)的规定，其试验结果应符合表2.2.4.4(2)的规定。表2.2.4.4(1) 冲击试验的温度要求试验材料等级A、A32A36、A40B、D、D32、D36、D40E、E32、E36、E40、D42、D46、D50、D55、D62、D69F、F32、F36、F40、E42、E46、E50、E55、E62、E69F42、F46、F50F55、F62、F69冲击试验温度，200204060表2.2.4.4(2) 冲击试验的韧性要求试 验 材料 等 级A、B、D、E、FA32、D32、E32、F32A36、D36、E36、F36A40、D40、E40、F40D42、E42、F42D46、E46、F46D50、E50、F50D55、E55、F55D62、E62、F62D69、E69、F69平均冲击功，J47 147 24747505562691 立焊和埋弧自动焊时平均冲击功可为34J。2 立焊和埋弧自动焊时平均冲击功可为41J。2.2.4.5 焊缝断面宏观检查应显示焊缝完全焊透、无裂纹。若焊缝出现夹渣或气孔时，应将这类缺陷的数量、大 第四章赣州地区输电线路雷电活动 海宁市教研室中学语文2006上半年 2007年上半年专业技术人员 第六篇 焊 接 第1章 一般规定 第1节 通 则 1.1.1 适用范围 1.1.1.1 本篇适用于本规范规定的船体结构、锅炉、受压容器和重要机械构件和管系的焊接以及焊接材料的认可。 1.1.1.2 本篇的规定适用于手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊和电渣焊的焊接方法。若选用其他方法应经验船部门同意。 1.1.1.3 在船舶建造中，若选用本规范规定以外的焊接材料(包括新焊接材料)，应将其化学成分、力学性能和试验报告、焊接工艺规程等有关技术资料提交验船部门审核，经同意后方可使用。 1.1.2 焊接材料、设备和操作环境 1.1.2.1 焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂 第六篇 焊 接不锈钢复合板焊接一、不锈钢复合板下料：一般用机加工或等离子切割。用等离子切割时方向是从复层往基层，即复层朝上。切割时应采取措施避免将切割熔渣溅落在复层表面上。对剪切不锈钢复合板的，也是复层朝上。但无论用等离子还是剪切下料，都要留有余量，以便后面加工去掉受影响部分。坡口加工一般用机加工制备。二、材料：无论板材还是焊材都应符合相关规定。一般用于壳体不锈钢复合板板材（特别是用于封头的板材）都应进行复验（主要是检测钢板的弯曲性能）。三、焊工资格：过渡层和复层焊接应由有堆焊资格的焊工焊接，即SMAW-（N12）-II-1G-F4。四、（A、B类焊缝）焊接顺序：1. 基层碳钢内焊缝焊接；2. 在基层外进行清根和打磨；3. 基层外焊缝焊接；4. 对基层焊缝进行100RT；5. 焊接过渡层；6. 对过渡层焊缝进行10CuSO4溶液铁离子检测和100PT；7. 复层焊接；8. 复层焊缝100PT（若有要求就应100RT）；纵缝（不包括封头拼缝）两端过渡层留3050mm不焊,等环焊缝基层焊完后和环焊缝的过渡层一起焊接或后焊；复层焊缝两端留60100mm不焊, 等环焊缝基层和过渡层焊完后与环焊缝的复层一起焊接或先于环焊缝的复层焊接，但注意不要焊成了十字焊缝；上述焊缝探伤要求不变。五、焊接时应注意事项：1. 装配时点焊缝只能在基层上进行，无论点焊还是焊接都必须对复层进行保护，以避免碳钢（特别是飞溅物）污染复层。打磨过碳钢（包括基层）的砂轮不能再用于复层。这一点应特别注意。2. 不锈钢复合板错边对焊接影响很大（错边量过大时，碳钢很容易渗入不锈钢焊缝中，以致焊后产生裂纹或焊后复层焊缝生锈），因此应在装配时严格控制坡口的错边量。3. 由于不锈钢复合板坡口较大，对封头拼缝和筒体纵缝在焊接基层时尽量双面交替焊，以减少角变形。最好在背面先焊一层（清根时去掉），并焊临时加强筋，再翻边正式焊接。4. 不得用碳钢焊材、低合金焊材在复层母材、过渡层焊缝和复层焊缝上施焊。过渡层焊缝应同时熔合基层焊缝、基层母材和复层母材，且应盖满基层焊缝和基层母材。5. 焊接过渡层和复层时先焊两侧，再焊中间焊道，两相临焊道之间重叠1/31/2，但应注意焊条摆动的幅度不要太大，摆动幅度一般为焊条直径的0.51.0倍；复层焊缝表面应平滑，焊道凹陷深度不大于1.5mm，焊缝金属与母材应平缓过渡，不能形成台阶。对不符合要求的焊缝可以用小直径焊条补焊再用砂轮修磨。6. 基层焊缝和过渡层焊缝焊后应有一定凹陷，以便后面焊接，不然就要砂轮打磨。7. 对于封头拼缝，可按A、B类焊接，复层焊缝焊完后只进行100%PT，在封头成型后再进行100%RT（即两次100%RT）。若有要求复合层焊完进行100%RT，则在封头成型后仍必须进行100%RT（即三次100%RT）。8. 接管与壳体的D类接头焊接：当接管是不锈钢钢管时，则此类焊缝没有基层，焊接时可先按过渡层焊接，同A、B类接头一样，过渡层焊完后应有一定凹陷；再焊复合层，复合层应按图堆焊，堆焊层厚度不得少于4mm，堆焊层外观要求同上述第4条。若接管为复合管，则坡口形式按焊接工艺的具体要求进行9. 对分层或有其他缺陷的不锈钢复合板，在取得设计者同意后可进行补焊。一般可按下图将基层去掉1.52.5mm，再焊过渡层和复层，焊后磨平修光。一般情况下可开长圆孔或圆孔，但最好有一定的倾斜度，以便于焊接时熔合良好。10. 在一般情况下，过渡层焊缝厚度为24mm（如下图），即用焊条电弧焊焊1层，最好不要超过2层，这样以便复层有足够的厚度来满足产品防腐蚀要求。在结合面复层那边过渡层厚度按（0.51.5）倍复层厚度，且不应大于1.8mm。11. 不锈钢复合板焊接最关键一点是不能让碳钢混入不锈钢焊缝里或复层不锈钢混入碳钢焊缝中：在焊接基层钢焊缝时注意焊缝不能把复层熔化，用自动埋弧焊焊接基层时更应小心，必要时把靠近复层的那层自动埋弧焊改为焊条电弧焊；在焊接过渡层时应注意复层与基层接合处的熔合情况；复层焊前应对过渡层进行铁离子检测，不合格时就应砂轮打磨再检测，必要时再加焊一层过渡层。在焊接时应采取措施防止焊接飞溅或打磨时的飞溅碳钢杂物进入不锈钢焊缝。12. 对需要返修的过渡层或复合层焊缝，一律不准用碳弧气刨，只准用砂轮打磨清除缺陷，以避免碳钢和不锈钢相互渗入。当缺陷位于过渡层和基层之间时，也可从基层焊缝磨起，可全按过渡层进行焊接，焊接时可在背面复层浇水冷却，以保证其防晶间腐蚀性能。任何不锈钢复合板返修都应编制焊缝返修工艺卡后才能开始返修。13. （此条以焊接工艺为准）当母材有一部分是全不锈钢时，如封头或人孔筒节是全不锈钢，而壳体是不锈钢复合板时，这时应在复合板堆焊一层过渡层（即隔离层），过渡层厚度视焊接方法焊38mm或按图纸要求，再按不锈钢焊接复层。在堆焊隔离层前应对坡口进行100%PT，在焊完隔离层后进行外观检查，外观合格后加工坡口再进行100%PT（即进行两次100%PT）。不锈钢复合板复层侧缺陷的堆焊修复工艺评定方法在不锈钢/钢复合板生产过程中，经常出现复层侧缺陷，采用堆焊法修复缺陷经济便利，但这种方法属于异种金属焊接，质量控制有一定的难度。与对接焊相比，堆焊的拘束度更大，更容易出现裂纹，焊接热过程对母材热影响区的性能也有影响。大多数不锈钢/钢复合板是用于制造炼油、化工等领域的耐压、防腐容器的设备的，这些设备的工作环境恶劣，对板材的质量要求很高。这就要求堆焊区也应满足复合板母材的力学性能及不锈钢复层特有的耐腐蚀性能等要求。因此，对堆焊修复工艺必须首先进行工艺评定。没有经过工艺评定的焊接工艺，堆焊的区域再小，也存在事故隐患。我们参照行业标准JB 4708-92，经过多年生产实践，总结出了用于修复不锈钢/钢复合板复层侧缺陷的工艺评定方法，现介绍如下：1拟定工艺评定文件拟定工艺评定文件，包括焊接工艺评定指导书，规定试件、试样的检验类别及合格指标几个方面。(1)拟定焊接工艺评定指导书。首先应根据相关的焊接技术资料、有关的标准规程选出焊接材料，确定其类型、牌号、焊材直径。焊接材料包括基层焊接材料、过渡层焊接材料及复层焊接材料。(2)选择焊接方法，确定焊接设备、焊接工艺参数。焊接工艺内容通常包括：是否有预热要求，焊接电源种类、极性，焊接电流、电压的选择范围，是否有其他技术及措施要求，是否需要特别保护，是否控制层(或道)间温度，是否有缓冷要求等。(3)确定焊后热处理、表面处理工艺。包括选用合理的热处理工艺，消除焊接应力，改善力学性能，改善复层堆焊区的组织状态，提高抗腐蚀能力，通过表面处理，使复层堆焊区表面光洁平滑，与母材平齐。(4)确定试件的无损检验项目。主要有表面着色渗透检测、超声检测和X射线透照检测。(5)根据复合板母材的性能要求及使用环境，确定试样的性能检验项目、试样数量、合格指标。其检验项目通常包括：堆焊区的拉伸强度，弯曲性能，复合界面的剪切强度，受堆焊热循环影响的基层材料冲击韧性，复层材料的耐腐蚀试验等。2试件制备准则2.1试件尺寸要合理选择试件尺寸，充分考虑试件的代表性和经济性。试件太小，不能反映出实际生产的焊接过程，不具有代表性；试件太大，则不经济。试件的单件尺寸通常应大于300 mm300 mm。确定试件的厚度时，应考虑复合板的实际厚度，包括基层材料的厚度和复层材料的厚度。试件基层厚度T25 mm时，适用的复合板基层厚度应大于25 mm；当试件基层厚度T25 mm时，适用的复合板基层厚度应满足：25 mmT。试件复层厚度(t)在26 mm之间时，适用的复合板复层厚度H应满足：6 mmHt。当焊件复层的厚度小于2 mm时，为保证耐腐蚀性能，堆焊过渡层与盖面层焊道的厚度必须严格控制，此时，操作难度加大，试件与复合板的复层厚度应保持一致。当复合板复层厚度H大于6 mm时，试件复层厚度t应大于6 mm。2.2坡口形式试件的坡口形式通常如图1所示。复合板未复合区的形状实际上并不规则。工艺评定试件的坡口制作应既能反映出实际生产的热循环特点，又要便于制取试样，坡口的宽度应大于或等于25mm。图1试件坡口形式3堆焊变形的控制由于在实际焊件上堆焊的拘束度大于对接焊的，在同样的条件下，堆焊区更容易出现裂纹缺陷。为更好地模拟实际堆焊情况，应将厚度小于30 mm的试件刚性固定在厚钢板上，以减小试件焊接变形，增大拘束度，见图2。图2刚性固定试件4堆焊按工艺指导书的要求进行堆焊。应控制好过渡层的位置和厚度。道间温度有控制要求时，要严格控制。焊后要依照焊件的实际生产过程，修磨堆焊区，使其光洁平滑并与母材表面平齐。5焊后热处理某些情况下，需经过热处理才能使堆焊区符合复合板的各项性能要求。焊后热处理应根据工艺评定指导文件的规定进行。焊后热处理通常在无损检测后进行，有时与无损检测交替进行。6堆焊区的无损检测可根据复合板产品要求，按JB4730-94压力容器无损检测的规定对堆焊区进行无损检测，包括表面着色渗透检测、超声检测和X射线透照检测。(1)表面着色渗透检测。通常应对堆焊区表面进行100%着色渗透检测，堆焊区不得有裂纹、未熔合等缺陷。允许对单个气孔进行修补并重新着色探伤，但同一位置最多允许修补2次，否则应考虑选择的焊接方法或焊接材料是否合适。(2)超声检测。应对堆焊区进行100%超声检测，主要检查过渡层、盖面层的熔合情况是否完好，有无未熔合、剥离裂纹、夹渣等缺陷。焊缝质量通常应达到一级焊缝的要求。(3)X射线透照检测。必要时，应对堆焊区进行X射线透照检测，焊缝射线照相的质量应不低于AB级，焊缝质量应不低于级。7堆焊区的力学性能试验参照JB4708-92的规定从试件上