箱涵施工方案.docx

钢筋混凝土箱涵施工方案一、 箱涵施工1、工程概况及特点该箱涵是主线跨当地县道为保证县道交通而设计的一个下部通道，与主线道路中心线相交。全长28.06m，宽度9.80m，高度6.10m箱涵断面尺寸8.50m*4.80m，流水坡度0.3%，开挖量850.0立方。2、主要工程量本工程主要为土石方开挖、基地处理、50cm厚碎石垫层铺筑、底板钢筋砼浇注、墙体及顶板钢筋砼浇注等工作内容施工工艺流程图 分项开工申请施工准备测量放样基坑开挖与修整不合格基底检验合格碎石垫层铺筑与碾压底板钢筋安装底板混凝土浇筑底板立模侧墙钢筋安装混凝土集中拌制混凝土输送车运输侧墙立模混凝土入模满堂支架搭设并预压顶板底模安装钢筋安装混凝土浇筑养护拆模、拆卸支架墙背回填3、施工准备该箱涵施工区域为当地县道，车流量、人流量较大。在施工前，要做好改路工作，改路的等级要与原路相同，以保证车辆与人员的正常通行。要做好安全工作，在施工区域设立安全网、安全标识，保证过往的车辆与人员的安全。4、测量放样在基础开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出箱涵中心线及基础开挖边线，并敷设临时水准点，作为箱涵施工过程高程控制依据，箱涵中心线应引至两端木桩上，以便随时进行中心线检查。测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工5、基础土方开挖及支护本箱涵基础土方采用反铲挖掘机进行开挖，从一面沿涵洞纵向向另一面后退开挖，自卸汽车装运走。反铲在开挖过程中，采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，反铲在开挖时，应预留20cm厚的土进行人工清理。基槽开挖按1：1进行放坡开挖，每边各预留50cm宽工作面。6、地基承载力检测基槽挖至设计标高后，及时通知监理工程师验槽，检测合格后会同监理工程师对基底标高、尺寸、轴线位置进行检查，对于承载力不符合要求应与设计及监理单位协商，根据实际情况采用重锤夯实、换填片石、填筑碎石、排水、降水等方法予以处理。符合设计要求后方可进行碎石垫层及后续工序的施工。7、碎石垫层铺设地基检测合格后，及时铺设碎石垫层。碎石运至现场基槽一侧，采用挖机布料至槽底，由人工摊铺整平至设计标高。8、箱涵底板施工底板一次性支模成型，分两次间隔进行砼浇筑，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距50cm。支撑采用钢管进行对撑。模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留好侧墙钢筋，经监理工程师检查验收合格后进行砼浇筑。箱涵侧墙上的施工缝留设，应在墙体留缝处嵌入通长100100木枋以留设企口凹槽，在砼浇筑初凝后及时取出。9、墙身及顶板施工 墙身和顶板施工每段按变形缝分开，并与底板上下保持一致。墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。然后绑扎墙身钢筋。钢筋加工与绑扎的要求：（1）、钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞绣等清除干净，达不到要求者，不得使用。钢筋平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，冷拉钢筋的冷拉率2%。（2）、依据设计图纸放样下料，严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制。绑扎钢筋，绑扎时钢筋间距要正确，均匀，确保钢筋保护层厚度，钢筋焊接接头错开布置，经监理检查验收后支设墙身模板。墙身模板采用钢模板，以钢管作为背楞，间距30cm,横向钢管辅以双向16对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面不得大于30cm，螺杆外套20PVC管。墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。顶板支模搭设满堂支撑架，双向间距90cm，顶板模板采用钢摸拼装而成，以10cm10cm方木做背楞，间距30cm，满堂钢管脚手架作支撑体系。模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。顶板模板经监理检查验收后，绑扎顶板钢筋。在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。经监理工程师检查验收后浇筑砼。混凝土采用搅拌运输车运至现场，在两侧对称浇筑入模。墙身砼应分层浇筑，分层振捣，分层厚度不得大于50cm，每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝。间隔浇筑完第一次砼后，待砼浇筑完达到拆模强度，抽出加密拉杆，拆除挡板，将分段接缝处采用泡沫板隔开，重新穿入加密拉杆加固，将杂物清理并冲洗干净后，进行第二次砼浇筑。顶板砼浇筑后，待砼强度达到100后方可拆模。混凝土的养护：混凝土带模养护期间，应采取浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期10、 台背填土箱涵施工完，箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，采用透水性材料进行分层对称夯填(填筑前，台背混凝土强度要达到100%)。每层填料虚铺厚度不得大于20cm,在墙身上弹线进行控制。每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。台背填土采用小型压路机或冲击振动夯进行压实。压实度不得低于90。二、 墙体模板及支架力学计算 1. 荷载设计值(1)新浇砼对模板的侧压力标准值:F=0.22ct012V1/2 F=cH使用内部振捣器时取其较小值.式中:F新浇砼对模板的最大侧压力(KN/m2)c混凝土的重力密度(KN/m3)t0新浇砼的初凝时间,可按试验确定,T为混凝土的温度.1外加剂的膨胀系数,不掺时取1.0,掺缓凝型外加剂时取1.2.2混凝土坍落度影响修正系数,本工程取1.15.V混凝土的浇筑速度(m/h).H混凝土侧压力计算处至新浇砼顶面的总高度(m)设t0=4h,V=2m/h墙体：F=0.222441.21.1521/2=41.2KN/m2F=245.45=130.8 KN/m2取较小值F=41.2 KN/m2 (2)倾倒砼时产生的荷载标准值:取水平荷载为4KN/m2(3)荷载设计值;F=0.9(1.241.2+1.44)=49.536 KN/m2（4）承载能力验算： 对拉片承载能力验算:选用16对拉螺杆,间距为600600,每根对拉杆所承受的侧压力:P=0.60.649.536=17.833KN（取较大值）24.27KN从以上验算可以看出,对拉螺杆的强度满足要求.三、 顶板支架及模板力学计算支架均架设在底板上，使用48扣结式钢管支架，横向间距为0.8m，顺箱涵方向间距为0.80m，支架计算高度取1.35m，共3步，纵距0.80m,横距0.80m。在支架顶顺箱涵方向用10cm10cm方木作为纵梁，跨度0.80m，间距0.80m。纵梁上用10cm10cm方木作为横梁，横梁跨度为0.8m，间距为0.3cm，其上铺钢模板作为盖梁底模。顶板支撑示意图 为便于计算，方木纵梁和横梁自重均忽略不计。顶板混凝土自重产生的荷载为15.6kN/m2，查施工手册，施工人员荷载取1.0kN/m2，倾倒混凝土冲击荷载为2.0 kN/m2，混凝土振捣荷载为2.0 kN/m2。纵梁、横梁木材均使用鱼鳞云杉，抗弯刚度E=9000106N/m2，容许应力w=13.0Mpa。钢模板自重0.43kn/m2.恒载系数1.2，活载系数1.4。自重荷载：2计算荷载：（1）横梁验算：计算跨度0.8m，间距0.3m，截面尺寸为10.0cm10.0cm，力学模型为承受均布线荷载的多跨连续梁，为安全起见，简化为承受均布荷载的简支梁计算。承受从模板上传来的均布线荷载，忽略方木模板自重。横梁方木上线荷载：横梁支座反力：横梁跨中弯矩：横梁方木截面抵抗矩：横梁方木惯性矩：横梁跨中处最大应力：横梁跨中挠度： 横梁应力及最大挠度均符合要求。（3）纵梁验算：计算跨度0.8m，间距0.8m，截面尺寸为10.0cm10.0cm。力学模型为承受集中荷载的多跨连续梁，按承受集中荷载的4跨连续梁计算，承受从横梁上传来的集中荷载作用，忽略方木模板自重。单个集中荷载： 纵梁支座反力：纵梁跨中最大弯矩：纵梁方木截面抵抗矩：纵梁方木惯性矩：纵梁跨中处最大应力：纵梁跨中挠度：纵梁应力及最大挠度均符合要求。（4）支架验算：钢管立管顺箱涵方向间距0.8m，横向间距0.8m，支架高度4.3m，步距为1.35m。使用482.5扣结式钢管架。承受从纵梁上传来的集中荷载，忽略方木模板自重。因目前使用的钢管壁厚普遍较薄，取壁厚2.5mm计算，单个钢管架截面面积A为3.57cm2，回转半径i为16.11mm。支架钢管容许应力=205Mpa。支架自重为0.027kN/m。长细比：查表得。钢管容许稳定承载力：轴心压力：根据以上计算，0.8*0.8M的满堂架满足要求四、 质量、安全、环保保证措施1、质量保证措施（1）、施工时严格按施工图纸和施工规范进行施工。（2）、开工前做好技术交底，由项目经理部工程部交底于现场技术员，由现场技术员交底于施工操作人员，层层交底，落实到位，让每个参加施工人员必须清楚认识本项工程的施工工艺和质量控制。并签定质量责任书，明确质量责任和出现质量问题时的处理办法。（3）、严格按照报检程序进行各工序报检。（4）、施工前对所用施工机械进行彻底的检修，确保施工机械的性能。（5）、在本项工程施工场设置施工标示牌，标示牌要明确本项工程的质量负责人。2、安全保证措施（1）、施工开始对所有参加施工人员进行安全技术交底，每个施工人员都要牢固树立安全意识，时刻注意施工安全。（2）、模板一定要固定牢固，搭设支架必须确定超重2倍考虑，做好安全储备。（3）、所有施工人员配戴安全帽，高处施工作业时施工人员必段系安全带。（4）、项目经理部配专职安全员，随时对工程进行安全检查，并对存在的安全隐患部位，及时进行纠正并采取处理措施。并对施工人员进行安全教育和安全事故演习。（5）、所有机械操作员必须持证上岗，严禁酒后操作。（6）、施工现场设立明显的安全标志标示牌和警示牌。（7）、施工用电设专用配电室，配电室做好防雨措施。3、环境保护措施（1）、施工方案的