新建铁路磨丁至万象线班奔弗站1号三线大桥施工组织设计

新建磨万铁路标第分部 班奔弗站1号三线大桥施工组织设计 目录1 编制依据12 编制范围23 工程概况及主要工程量23.1 工程概述23.2 自然特征23.2.1 地形地貌23.2.2 工程地质特征23.2.3 水文地质特征23.2.4 地震动参数及气象资料33.2.5 主要工程数量34 施工总体布置44.1平面总布置44.2施工队伍布置44.3 混凝土拌合系统44.4 施工用水、电布置44.4.1 施工用水44.4.2 施工用电44.5 施工道路布置44.6 施工通讯45 工期安排及资源配置计划55.1 总体工期计划安排55.2 主要施工机械设备及检测设备和人员配置55.2.1 主要施工机械设备55.2.2 劳动力配置计划55.3主要材料使用计划65.4工程重、难点66 施工方案、工艺和方法66.1 总体施工方案66.2 施工方法及工艺76.2.1 非岩溶桩基施工76.2.2 岩溶桩基施工166.2.3逐墩逐桩岩溶桩基处理236.2.3.1逐墩逐桩岩溶桩基处理统计表236.2.3 墩台施工246.2.4 支承垫石316.2.5 桥面系施工工艺316.2.6 沉降观测387各项措施407.1文明施工措施407.1.1 文明施工目标407.1.2 文明施工管理措施407.2 质量保证措施427.2.1 质量目标427.2.2 质量保证体系427.2.3 质量管理的主要措施427.2.4工程质量保证措施467.3 安全保证措施507.3.1 安全目标507.3.2 安全保证体系517.3.3 安全保证措施517.4 工期保证措施547.4.1 确保工期的组织保证措施547.4.2 确保工期的技术保证措施557.4.3 确保工期的设备保证措施557.4.4 确保工期的物资保证措施557.4.5 确保工期的后勤保证措施557.5 夏、雨季施工保证措施557.5.1 炎热季节施工保证措施557.5.2 雨季施工保证措施567.6 施工环保、水土保持措施577.6.1 施工环保、水土保持目标577.6.2 施工环保、水土保持管理体系577.6.3 施工环保措施597.6.4 水土保持措施608 应急救援预案618.1组织指挥体系及职责618.1.1应急救援领导小组618.1.2应急专业工作组618.1.3应急救援小组职责618.2 应急信息报告648.2.1信息报告责任部门及职责648.2.2信息报送程序648.2.3信息收集及分析648.3救援资源准备648.3.1通讯及信息保障648.3.2应急支援与保障688.3.3技术储备与保障708.3.4监督检查708.4应急响应708.4.1险情类别、预防措施、处置措施与注意事项708.4.2应急响应标准718.4.3应急响应启动形式718.4.4应急响应内容718.4.5应急响应结束形式728.5后期处置728.5.1责任部门及补偿728.5.2保险及保价理赔738.5.3总结评估738.6宣传、培训和演练738.6.1公众信息交流738.6.2培训738.6.3演练738.7 附则748.7.1预案管理与更新748.7.2奖励与责任追究749 附件75中国水电建设集团国际工程有限公司 83班奔弗站1号三线大桥施工组织设计1 编制依据（1）新建铁路磨丁至万象线施工总价承包招（投）标文件、施工合同、初步设计文件和图纸等；（2）国务院颁布的法律、法规及中国铁路总公司（原铁道部）制定的技术规范、标准和相关规定等；混凝土结构设计规范（GB50010-2010）铁路混凝土工程施工技术规程（Q/CR 9207-2017）铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）铁路工程地基处理技术规程（TB10106-2010）铁路桥涵设计基本规范（TB1002.1-2005）铁路桥涵地基和基础设计规范（TB 10093-2017）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB104152003）铁路建设项目工程现场管理规范（Q/CR 9202-2015）客货共线铁路桥涵工程施工技术规程（Q/CR 9652-2017）铁路桥梁工程施工机械配置技术规程（Q/CR 9225-2015）铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB 10301-2009）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB 10303-2009）铁路工程水文勘测设计规范（TB 10017-99）铁路桥梁钻孔桩施工技术规程（Q/CR 9212-2015）铁路工程测量规范(TB 10101-2009)铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB 10424-2010)（3）老中铁路磨丁至万象线指导性施工组织设计（4）新建铁路磨丁至万象线第标段实施性施工组织设计（5）老挝人民民主共和国及地方有关安全生产、环境保护和水土保持等方面的法律法规。 （6）现场施工调查情况及相关资料；（7）现场施工组织及铁路建设的技术水平、管理水平和施工装备水平。（8）关于发布铁路桥涵设计基本规范第11项铁路工程建设标准局部修订条文的通知，铁建设【2010】257号。（9）中国铁路总公司关于印发铁路工程混凝土结构高强钢筋设计规定的通知，铁总建设【2015】343号。2 编制范围新建磨万铁路标第分部班奔弗站1号三线大桥，中心里程为DK251+550，起讫里程为DK251+413.7DK251+803.6，全桥长389.9m。3 工程概况及主要工程量3.1 工程概述 班奔弗站1号三线大桥位于老挝境内万象省嘎西县，起讫里程为DK251+413.7DK251+803.6，磨丁端与区间路基相接，万象端与区间路基相接，全桥长389.9m，设计为832+224+232m预应力混凝土简支T梁。本桥桥台设计为单线T型桥台；桥墩采用圆端形实体墩，最大墩高6.0m；桥梁基础为1.00m钻孔桩基础，钻孔最大深度为50m。3.2 自然特征3.2.1 地形地貌测区属中低山剥蚀、溶蚀槽谷地貌，线路沿槽谷边缘行进，地形左高右低，地面高程430530m，相对高差约100m，自然坡度530。线路右侧槽谷地带地势平坦，起伏较小，地表普遍上覆第四系冲洪积土层，低洼地带多垦为旱地、水田；左侧斜坡一带植被较好，基岩出露差。桥址区有土质便道通13号公路，交通条件较好。3.2.2 工程地质特征 测区地表上覆第四系全新统滑坡堆积体（Q4del）粉质黏土，冲洪积层（Q4al+pl）粉质黏土、松软土、粗圆砾土，全新统坡残积（Q4dl+el）粉质黏土，下更新统（Q1al）粉质黏土、松软土；溶洞充填物（Q4ca）之细角砾土、粉质黏土。下伏基岩为三叠系（T）砂岩、泥岩、页岩夹煤线，二叠系（P）岩溶化灰岩。3.2.3 水文地质特征测段地表水以山涧沟水、右侧河水为主，属常年流水，流量随季节及降雨量而变，受大气降雨补给。附近取河水（2010-昆万水GW-79、86，2011-昆万水GW-367、369、370、C16磨万水GW11）分析，水质类型属HCO3-Ca2+Na+、HCO3-Ca2+Mg2+型水。根据铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010），在环境作用类别为化学侵蚀环境、氯盐环境及盐类结晶破坏环境时，表水对混凝土结构具侵蚀性CO2侵蚀，环境作用等级为H1。地下水以土层孔隙潜水和少量基岩裂隙水、岩溶水为主。孔隙潜水主要赋存于第四系冲洪积、下更新统黏性土、圆砾土中，受大气降水及河水补给，富水性一般较好，黏性土层中含量不丰，粗圆砾土层水量较丰富；基岩裂隙水主要储存在三叠系砂岩、泥岩中，含水性和透水性较差，含量不丰；桥址区下伏二叠系统（P）岩溶化灰岩是主要的岩溶含水岩组，据钻孔资料揭示，岩溶中等强烈发育，隐伏溶洞发育，岩溶裂隙水较丰富。段内未见泉点出露，地下水主要接受大气降水、河水的补给。桥址区取钻孔水（2011-昆万水GW-371、368，C16磨万水GW69、 GW70、GW71、GW72）分析，水质类型属HCO3-Ca2+Na+、HCO3-Ca2+、HCO3-SO42-Ca2+Mg2+型水。根据铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010），在环境作用类别为化学侵蚀环境、氯盐环境及盐类结晶破坏环境时，地下水对混凝土结构具酸性侵蚀、侵蚀性CO2侵蚀，环境作用等级均为H1。3.2.4 地震动参数及气象资料 本工点地震动峰值加速度值为0.1g，地震动反应谱特征周期采用0.40s。该工点年平均气温25.9,极端最高气温39, 极端最低气温17,最冷月平均气温19.3，历年年平均降水量3875mm，历年年平均降水日数118d，平均风速3.8m/s。3.2.5班奔弗站1号三线大桥主要工程量见下表。主要工程数量表序号项目名称单位数量备注1土石方开挖m335572土石方回填m321343钻孔灌注桩1.00mm20764混凝土C35m32984.45混凝土C30m3283.86混凝土C40m321.27M10浆砌片石m3139.38钢筋制安HRB400t48.939钢筋制安HPB300t106.9710桥面系m389.911钢护筒t9.8孔口12黄泥m399.8岩溶处理13片石m3132.914钢护筒跟进kg578.715桩基础预埋钢管kg10651.24 施工总体布置4.1平面总布置班奔弗站1号三线大桥平面布置详见附图“班奔弗站1号三线大桥施工平面布置图”。4.2施工队伍布置班奔弗站1号三线大桥桩基础施工，承台及墩台身施工，桥面系附属工程施工各设置一个专业作业队进行施工。4.3 混凝土拌合系统 本桥所用混凝土总量为3289.4m3，其中基础混凝土1630.5m3，承台混凝土884.8m，墩台混凝土454.9m3，其他混凝土319.2m3。全部集中在三工区营地混凝土拌合站生产，拌和站规模为2台HZS120型。4.4 施工用水、电布置4.4.1 施工用水班奔弗站1号三线大桥施工用水主要为混凝土浇筑前清仓用水和混凝土养护用水，用水量较大。由于班奔弗站左侧河河水水质较好，不具化学侵蚀性，计划直接抽取河水。4.4.2 施工用电班奔弗站1号三线大桥的施工用电在0#台附近进行T接，主要施工用电设备有：冲击钻、泥浆泵、电焊机、振捣棒以及现场施工照明用电等，全桥配置一台630KVA变压器。4.5 施工道路布置为满足施工需要，沿桥梁新修一条施工便道，便道路面宽5.5m，泥结碎石路面结构。地质软弱地段（农田段）基底作片石挤淤或换填处理，保证基础稳固，路面横坡2%，路基两侧设排水沟。4.6 施工通讯工地施工现场采用移动电话进行联络。5 工期安排及资源配置计划5.1 总体工期计划安排桥梁下部主体工程计划2018年3月1日开工，2018年7月5日竣工，总工期125天。其中桩基从2018年3月1日，2018年7月5日前完成；承台及墩身于2018年4月26日开工，2018年10月5日完成；桥面系统根据实际架梁进度开工。5.2 主要施工机械设备及检测设备和人员配置5.2.1 主要施工机械设备主要施工机械设备表序号机具名称机具型号单位数量备注1滚丝机TY-40A型台1钢筋滚丝2等离子切割机LGK-100台43电焊机BX1-500台44钢筋调直切断机GT5-10台45钢筋调直切断机G4-12台16钢筋弯曲机GW-40台27钢筋弯箍机GF-20台28数控钢筋滚笼焊机BPM-15-12台1桥梁桩基钢筋笼制作9旋挖钻TR290D台1旋挖成桩10冲击钻CK1500台1冲击成桩11挖掘机PC320台2明挖基础12水泵及泥浆泵DLNL50-8台5抽排水及抽泥浆13汽车吊25T辆1吊钢筋及机具14自卸车15T辆2倒运土方及材料15装载机CLG856辆1拌合上料16混凝土拌和站120m3/h台2混凝土、砂浆拌合17混凝土输送车10m3辆2混凝土运输18混凝土输送泵110m3/h辆1混凝土浇筑19承台定型钢模套220墩身定型钢模套25.2.2 劳动力配置计划班奔弗站1号三线大桥劳动力计划见下表。劳动力投入计划表项目按工程施工阶段投入劳动力情况年份2018季度一二三人数4060205.3主要材料使用计划班奔弗站1号三线大桥材料使用计划见下表。班奔弗站1号三线大桥材料计划表材料名称钢筋水泥中粗砂米石中石大石粉煤灰聚羧酸减水剂单位ttm3m3m3m3tt材料总需求量155.9286.91150.7344.6689.3690.7122.44.92018年1季度46.683.5334.9100.3200.620135.61.42季度59.3101.3406.5121.7243.524443.21.73季度36.574.329889.2178.5178.931.71.34季度13.527.8111.333.366.766.811.80.55.4工程重、难点本桥施工的重、难点为岩溶桩基施工，在施工时制定桥梁岩溶桩基专项施工方案。6 施工方案、工艺和方法6.1 总体施工方案针对本桥的特点，在队伍安排上，遵循施工队伍专业化、机械化，力求做到均衡生产、流水化、一体化施工作业。在方案选择上，将以严格控制工后沉降和结构变形，保证客运专线无砟轨道平顺性、稳定性、耐久性为核心，保证基础设施速度目标值160km/h的设计要求，拟定总体施工方案。 桩基钻孔采用45台JZK-6/8型冲击钻成孔，桩基钢筋笼在综合加工场内加工，采用9米长钢筋笼专用运输车运输现场，25t汽车吊进行吊装。桩基混凝土灌注采用直径250mm导管进行水下混凝土浇筑，桩头采用环切工艺进行破除。承台、墩、台身施工，钢筋在综合加工厂内加工，用5t平板汽车运输在现场后，汽车吊吊至工作面后人工进行绑扎，承台钢筋接头采用焊接，墩身钢筋接头采用机械连接；模板采用定型钢模板，模板安装采用25t汽车吊现场安装，混凝土采用8m3砼罐车运送至现场后采用砼泵车泵送入仓，振捣采用50插入式振捣棒人工振捣，人工收面。桥面系及附属工程施工，桥面系及附属工程施工在梁体施工完成后进行，施工时由万象台向磨丁台方向施工，桥面系施工时所需混凝土由三工区拌合站集中拌制，由8m3砼罐车直接由梁面运输，溜槽入仓，振捣采用小直径插入式振捣棒人工振捣、人工抹面。6.2 施工方法及工艺6.2.1 非岩溶桩基施工6.2.1.1 钻孔桩施工本桥基础设计为直径1.00m的桩基础，均采用冲击钻成孔，总长5890m。 钻孔桩施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程见下图。钻孔桩施工工艺流程图 施工方法 施工准备本桥在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆制备及准备钻孔机具等。 场地平整钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。钻孔前将场地整平，清除杂物，在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。 埋设护筒A.护筒用8mm的钢板制作，内径根据桩径情况确定。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。B.护筒的底部埋置在地下水位或河床以下到1.5m的稳定土层中，护筒顶高出地下水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。C.护筒埋设采用打入法，利用平台上钢制导向架导向和振动沉桩锤打入。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。D.护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头反复上下升降、机身振动而导致塌孔。 钻机就位立好钻架，调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，将钻机调平并对准钻孔。 泥浆的制备采用优质黏土或膨润土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。泥浆性能应符合：比重1.1-1.4，黏度：19-28s，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%，PH值应大于6.5。为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整烧碱的掺量，使循环泥浆能再次利用。 开孔及成孔方法冲击钻开孔阶段主要为造浆固壁，孔内加粘土，采用低冲程冲砸开孔。钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后，根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔，进入基岩后适当减小冲程。 成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。A.孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行，根据桩径制做长5m,直径1.25m和1.0m的笼式井径器入孔检测。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。B.孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。C.成孔竖直度检测采用5m长，直径1.25m和1.0m的笼式井径器入孔检测。D.质量标准钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的标准见下表：钻孔桩钻孔允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩300柱桩100 第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。A.换浆法清孔：一边利用钻机的泥浆泵抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。B.清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 钢筋笼加工及吊放A. 钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。钢筋切断后应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。箍筋制作采用10圆盘，调直重绕方式进行，螺旋箍内径为桩径一倍。钢筋保护层厚度30mm，箍筋接头全部采用搭接。加劲箍采用单面电焊连接10D，加劲箍直径10。纵向主筋20，均要求采用焊接，单面焊焊长度不小于10d。大于12m的钢筋笼采用分段制作、主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50%。钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。钢筋笼骨架在综合加工场地内采用胎具成型法制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，焊接采用钢筋笼滚焊机。全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好水平箍筋并绑扎于主筋上，最后安装和固定声测管。根据铁路施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。B.钢筋笼保护层基桩钢筋笼设加强箍以利吊装，沿钢筋笼长度每隔2m设置混凝土块4块，沿桩均匀分布，垫块为圆形，半径为7cm，与桩身混凝土同标号，圆块中心穿钢筋并与桩身钢筋焊接固定，混凝土块与钢筋笼密贴并连接牢固。确保钢筋笼均匀对称于桩孔后，方可灌注混凝土。C.钢筋骨架的存放、运输与现场吊装a.在综合加工场内设置钢筋骨架临时存放场地，必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。b.钢筋笼入孔吊装钢筋笼利用25T吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。吊装时考虑起吊和移位时的钢筋笼变形控制。 为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分之二点之间。采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。 钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。钢筋笼下放到设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。 为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止坍孔。c.检测管采用D57*3mm钢管，根据设计位置布置，采用D70*6mm套管连接，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。管口高出设计承台底面2m，每个声测管高度保持一致。d.钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径203主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距206钢筋骨架倾斜度1%7骨架保护层厚度不小于设计值注：d为钢筋直径，单位：mm 第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。 灌注水下混凝土 采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250mm的钢管，底节长4m，其他每节长2m，并配长11.5m短管。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。 水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输至现场，先进行检测（试验）合格后再进行灌注。直接卸料至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。 水下灌注时混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m的要求；漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排除导管底口。 使用提拉法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2-6m范围，最小埋深不得小于1m。 灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。用测绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度的测绳。 在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时与灌入的混凝土数量校对，防止错误。 施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡扣卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。（10）成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法符合铁路工程基桩无损检测规程（TB10218）的规定。（11）质量保证措施 钻孔中防止塌孔措施A.护筒的埋设深度要确保穿透淤泥质软土层，做好护筒底部密封。B.现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。C.控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。D.紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。E.当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。对存在溶洞的桩孔，应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况，对溶洞进行处理后再钻进。 清孔措施当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：A.采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。B.用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，减缓砂粒沉淀速度。C.及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。D.当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。E.加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。F.二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。 钻进中的质量保证措施A.钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制作，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。B.在钻进过程中要防止出现塌孔、卡钻、掉钻等现象。C.钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，采用卡扣式导管进行水下混凝土浇筑，确保桩身混凝土能在6h内浇筑完成。 桩身质量检测钻孔桩要按下述要求进行桩身质量检测A.所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变动测检测；B.每根钻孔桩混凝土强度试件取样不得少于2组。6.2.1.2 承台施工 施工工艺流程承台施工流程见承台施工工艺流程框图。承台施工工艺流程图 施工方法 施工准备A.承台基坑开挖采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。B.承台采用大块组合钢模板，钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，承台表面用麻袋包裹养护，洒水养护。C.钢筋在综合加工场加工，5t平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。 测量放线根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm），用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。 基坑开挖本桥基坑深度范围在2m-4m之间，不属于深基坑。0-10号墩台全部位于层为粉质粘土，以1:1的坡比开挖。11、12号墩台全部位于层为松软粉质粘土，采用喷混凝土防护开挖。基坑采用人工配合挖掘机施工，当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。A.基坑按照保证稳定的边坡向下进行开挖。B.在基坑顶缘四周2m距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷边坡，造成坍方破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。C.基坑开挖自上而下水平分层进行，每层0.3m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。 浇筑素混凝土垫层基坑开挖至比设计标高低10cm后，即开始浇筑一层10cm厚的C15素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。 凿除伸入承台的超灌桩头混凝土采用风动工具凿除环切的施工方法，使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶10cm的位置，最后将桩身变形的钢筋整修复原。 绑扎承台钢筋钢筋制作在钢筋加工场内进行，然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。钢筋绑扎采用人工和电焊两种方法。特别注意桩身钢筋和承台钢筋的焊接。因承台为一次性浇筑，故必须按照设计图绑扎好墩身接茬筋。承台中的接地钢筋施工承台中的接地钢筋利用结构钢筋，原则上不在增加专用的接地钢筋，兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接触网最大短路电流要求。施工应对接地钢筋做出标识，便于检查。应满足焊接质量要求，采用搭接焊或L型焊接。 承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分46块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。 浇筑混凝土承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其混凝土由三工区混凝土拌合站提供，混凝土搅拌运输车运抵至浇筑现场，混凝土采用混凝土溜槽或泵车泵送入仓，其具体浇筑施工工艺参见墩台身施工。 基坑回填承台混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，基坑回填必须对称进行，填料符合设计和规范要求，采用振动夯和小型压路机分层压实，填筑高度以不影响墩身混凝土施工为宜，待墩身混凝土施工完成后再将整个基坑回填。 质量保证措施A.承台采用在基坑内设集水井，用水泵抽排的办法来排除地下水对承台施工的影响，确保无水情况下浇筑，混凝土终凝前不得浸水。B.承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按大体积混凝土的标准要求进行。C.为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。D.承台混凝土拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实。桥台台背处基坑先用石料回填密实、然后参照路基施工标准进行施工。E.承台质量标准除模板、支架、混凝土及钢筋须符合铁路标准外，承台的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。 承台的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸30尺量各边2处6.2.2 岩溶桩基施工6.2.2.1桩基岩溶处理方案为了根据溶洞的发育规模而在钻孔时采取相应的应对措施，需对溶洞做判断和分类，按照溶洞的大小及有无充填物情况，溶洞分为小型溶洞、一般溶洞、大型溶洞、特大型溶洞，具体详见下表：类别溶洞特征充填物情况小型溶洞单层洞高小于2m，全填充，漏水或半漏水小型溶槽、溶沟、小裂隙等粉砂、硬塑或软塑状粘土一般溶洞洞高小于2m的半填充溶洞或25m的全填充溶洞，二层以下串珠状溶洞粉砂、硬塑或软塑状粘土大型溶洞二层以上串珠状有充填溶洞；5m以上全充填溶洞。粉砂、硬塑或软塑状粘土特大型溶洞大型溶洞，多层串珠状已充填或充填物差的溶洞。溶洞的规模覆盖到相邻桩位或更大。无填充或填充物为流塑状溶洞处理方案选定原则详见下表溶洞高度填充情况处理方案备注2m以下填粘土和片石、钢护筒跟进等以上处理方式效果不明显时，可采取注浆加固处理2-5m全填充填粘土和片石、钢护筒跟进等半填充或无填充填粘土和片石、填低标号砼、钢护筒跟进等5-10m半填充或无填充填粘土和片石、填低标号砼、钢护筒跟进等无填充填粘土和片石、填低标号砼、双层钢护筒跟进等10m以上桩基岩溶处理施工工艺及方法全填充填粘土和片石、填低标号砼、钢护筒跟进等半填充或无填充填粘土和片石、填低标号砼、双层钢护筒跟进等(1)施工工艺流程(2)施工准备1)技术准备a.施工方案：根据地质钻探资料和填充物情况，详细分析桩位地质柱状图，对每一个桩相应预计出溶洞位置和溶洞高度设计出针对相应溶洞的处理方案、冲孔方法和防塌孔措施。岩溶段冲孔方式采用冲击成孔，这样不但可以克服不良地质现象，提高地基基础承载力，而且可以解决覆盖型岩溶区施工降水对周围建筑物及环境施工的问题。合理规定施工顺序，同一桥梁范围内宜隔跳施工，同一墩台桩基础只采用一台钻机施工，防止串孔。桩基施工时应先安排外围桩而后中间桩，先安排含有较深、较大、较多溶洞的桩孔施工，先安排长桩施工，后安排短桩、溶洞较小的桩孔施工。b.技术培训：对作业人员要进行详细的技术培训，将岩溶地区钻孔桩施工工艺及施工注意事项、安全技术措施等逐项交待清楚；c.技术交底：技术主管要根据设计工点图进行交底，交底中除交清岩溶区钻孔桩中要交待的事项外，尚要详细注明溶洞的埋深、每层溶洞顶板及底板距护筒顶的高度；护筒埋设长度；钻孔顺序；采取的工艺（是否采用钢护筒跟进）；施工注意事项等，并要附上地质柱状图；d.现场标识：每台钻机均要有钻孔桩标识牌，标明桩长、桩径、有无溶洞、开钻时间、灌注时间等，在明显的位置要设置安全警示标志。2）材料准备有岩溶的钻孔桩，在开孔前，要在孔口附近提前备1020立方米的片石、粘土混合料，片石比例不小于70%，再准备一部分袋装水泥，以备急用。对于地表为淤泥质土或软土的墩位，当地下溶洞较大时，尚应备1到2根长9米的I22号工字钢，钻孔时支垫在桩机下面，防止塌孔时钻机倾倒。每个分部要提前加工一定长度的钢护筒，每节2米，以备个别钻孔桩采用钢护筒跟进时使用。3）机械准备 现场专配一台装载机1台、挖机一台，运输车若干，一旦发生漏浆，要用装载机将备用的片石粘土回填入孔内，防止塌孔。每台钻机应配备不少于2台D220型泥浆泵做备用。4）场地准备：对场地进行“三通一平”，操作平台压实，在软地基上填片石，有足够的强度，保证钻机在施工过程中不发生倾倒，操作平台四周设置排水沟。泥浆池应设置大容量泥浆池，一旦桩孔出现漏浆，可以马上进行补浆。(3)岩溶注浆施工准备：进行场地平整、压实，保证钻机在施工过程不发生倾斜。由技术人员放样出孔位，对作业人员进行高程及地质柱状图交底。对原材料进行检测试验，确定施工配合比，并张贴在施工作业现场。施工用水在使用前，必须经过检测部位检测，合格后方可以施工。在施工现场备足够的水泥、中粗砂和施工用水。钻机就位：钻机进行拼装组合，用吊车将钻机就位，钻机下必须用方木支垫，调整钻机的垂直度，确保桩位准确，进行开钻。施工顺序先施工溶洞大、无填充物、多层溶洞，先四周再中间。钻孔：钻孔直径采用110mm。在钻孔过程中，做好钻孔记录，留存好岩芯，与设计柱状图进行对比，如出入较大时，应及时通知技术人员，与设计院地质核查人员进行联系，现场核查，确定后方可成孔。按照设计图纸，在桩基的中心进行布置。钻孔深度：如溶洞无填充物则钻穿至最底层溶洞顶板即可，如溶洞内有填充物，则钻至最底层溶洞底板以上50cm即可。浆液制作：单液为水泥浆，水泥浆液水灰比为1：1，双液为水泥浆和水玻璃，水玻璃参数为38-43Be，模数为2.4-3.0。注浆：注浆管直径不小于50mm，当孔深达到要求后，下注浆导管，导管下至钻孔孔底，注浆孔口采用C15混凝土封堵，注浆部位为溶洞，注浆压力一般为0.1-0.3MPa。注浆结束标准为:注浆压力维持0.2MPa不变，注浆段的进浆量小于0.6升/min，进浆量明显减少，维持时间不少于30min。根据溶洞的发育情况进行间歇式注浆。如遇岩溶通道、较大溶洞和裂隙，视具体情况而定，先灌注中粗砂或稀的水泥浆对溶隙腔体进行填充，再采用水泥浆或双液注浆，全填充的溶洞一般采用单液注浆。如果单孔注浆方量超过200方时，则此时应暂停注浆，应及时上报设计单位，由设计单位制定岩溶处理施工方案。对于浅表层岩溶注浆时，为了防止地表坍陷，在注浆过程中添加适量的早强剂和速凝剂。移位：钻机移位，施工下一个孔。注成品保护：在浆完成10天左右，方可进行钻孔桩施工。同一承台范围内不允许注浆和钻孔桩同时作业施工。(4)钻孔桩钻孔施工准备：钻机平台必须有足够的强度，保证钻机在施工过程中不发生倾倒。如果溶洞较大、埋深浅，有必要在钻机下安放9m长的I22工字钢，保证钻孔桩塌孔时钻机不会掉进孔内。根据溶洞的大小和有无填充物，备足粘土、片石和袋装PO42.5水泥，按照1.5倍备料，袋装水泥必须架空，离地面不小于40cm，上覆盖蓬布，保证水泥干燥。在施工现场准备好挖机、装载机和吊车。钻孔：经技术人员检验后，钻机开钻。技术人员给钻机操作人员做好技术交底工作，包括地质展示图。根据地质情况，调整钻头的冲击能，在钻至岩溶地层时，采用小冲程。小冲程作业的主要目的，在于利用钻头对钻屑和片石、粘土互层成份的冲击，来挤密孔壁。由于地层条件的特殊性，小冲程作业在一定程度上也可减少卡钻、掉钻、斜孔、坍孔等工程事故， (5)填粘土片石混合物、低标号混凝土当击穿溶洞顶板出现漏浆时，应增加泥浆的供应，并及时抛填粘土和片石混合物，比例为1:2,片石直径为30-40cm，将片石填充到孔口，继续钻进。钻孔-填粘土、片石混合物-钻孔-填粘土、片石混合物成孔-灌注混凝土。 回填法施工示意图如果溶腔较大、无填充物、地下水流动，在回填片石粘土混合物效果不佳的情况下，用导管灌注低标号的混凝土，在灌注7天左右方可进行钻孔施工。(6)钢护筒跟进当击穿溶洞顶板出现漏浆时，采用钢护筒跟进，钢护筒采用卷制钢管，一般钢护筒的外径比设计桩基大20cm，壁厚为1-1.2cm。在钢护筒顶内侧加焊一道5cm左后高的加劲箍，采用25t吊车将护筒吊起，采用定位桩将钢护筒底进行定位对中，调整护筒的垂直度，用挖机配和吊车将护筒下至孔底。将4.5TDZ-90振动桩锤安放在护筒顶，进行振动下沉，在跟进过程中应及时调整钢护筒的垂直度，振动锤的振动点应多次调动，保证钢护筒均匀下沉。钢护筒跟进至岩面上，如果溶洞顶板较薄时，钢护筒跟进至溶洞底板，跟进完后继续钻孔。当溶洞单层高度大于4m、多层溶洞高度大于6m且溶腔无填充物或填充物为流塑泥层时，采用双层钢护筒。当需要护筒接长时，应对钢护筒进行焊接，必须保证好焊接质量，继续进行振动下沉，直至设计高程。施工顺序为钻孔-抛填粘土和片石混合物-钢护筒跟进（接长）-钻孔-钢护筒接长跟进-钻孔成孔-浇筑混凝土。6.2.2.3岩溶钻孔桩施工过程中常见的问题及预防、处理措施(1)卡锤1）原因：在基岩段成孔时由于桩锤磨损未及时修补；在冲击时发生掉物、掉石；钢丝绳冲放过多，致桩锤倾倒顶住孔壁；溶洞底板倾斜或遇到半边溶洞。2）预防、处理措施：慢试法：钻头卡在中间任何部位时，应将主绳徐放收紧徐放收紧，反复进行使钻头旋转从原位槽道提出；冲击法：将主绳放松3-5m，用钻头副绳吊一重物向下冲击钻头，使之产生松动，主绳重复慢试法；辅助提