桥式刮板取料机施工技术方案.doc

桥式刮板取料机施工技术方案 施工组织机构 施工技术方案 施工质量控制点1、施工组织机构取料机安装工段工段长一人项目工程师班组长一人技师钳工十人技工焊工四人技师/技工起重工二人技师司机二人技师专职安全员一人辅助工临时调配项目经理部生产技术部其他各后勤部门质量检测部2、施工技术方案2.1概述 桥式刮板取料机，经常与堆料机配套使用，是物料均化及输送为一体的机械设备，主梁纵向缓慢移动，料耙在主梁上做横向往复运动，使“人”字堆料下滑，刮板机将物料刮送到其他输送设备上。 桥式刮板取料机由：主梁耙料车部分、料耙、刮板输送部分、固定端梁、摆动端梁、主梁驱动机构、电缆卷筒、司机室、轨道等部分组成。2.2施工工序施工前准备主梁组对端梁与主梁安装刮板机安装料耙安装辅助装置安装基础验收与划线轨道安装与调整空负荷试车2.3施工前准备 a、施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术文件。 b、施工图会审。 c、熟悉施工现场和设备堆放场地。 d、准备施工工具、材料、施工电源以及准备好施工过程中所需的专用工具。 e、做好施工方案及技术交底（包括质量、安全措施）。2.4基础验收与划线 a、基础验收必须认真进行，安排专人进行此项工作，会同厂方、土建等有关部门，根据有关资料（工艺图、基础图、安装图、验收标准等）认真测量、记录，验收合格后，方可进行安装施工。 b、设备基础各部分的偏差应符合如下要求：序名 称允许偏差(mm)1基础外形尺寸302基础坐标位置(纵、横中心线)203基础上平面标高20，04中心线间的距离1.05基准点标高对车间零点标高36地脚孔中心位置57地脚孔深度+20，08地脚孔垂直度5/10009预埋地脚螺栓顶端标高+10，010预埋地脚螺栓中心柱2 基础验收完成后，将其周围清理干净，即可进行基础划线： a、以两轨道坑为依据，划出两轨道的中心线，在予埋板上打上洋冲孔。 b、用钢盘尺和15kg弹簧称，测量轨道中心线的跨距，划线误差1mm。 c、根据车间内基准线，用水准仪测量出两轨道的基础标高，偏差不应大于3mm。2.5设备出库和检查 会同厂方根据设备图和装箱清单仔细检查设备零部件的数量和质量，认真填写设备开箱检查记录，双方确认。2.6设备安装调试和试运转 2.6.1 轨道安装与调整 a、将轨道垫板放在基础上，所有地脚螺栓拧在垫板上，螺栓应留有调整量。基础上面与钢轨垫板之间插入50x50x600的方木，进行钢垫板的粗找平、找正。 b、地脚螺栓第一次灌浆、养护期后，把钢轨摆在垫板上，用调整螺栓进行精找正。 c、钢轨直线度水平方向为1mmm，全长15mm；纵向水平度为1mmm，全长10mm。 d、两平行轨道任意同一横断面上的轨面高差10mm。 e、两钢轨跨距允许偏差9mm。 f、符合技术要求后进行第二次无收缩混凝土灌浆。 g、将挡板焊在预定的位置上，拧紧压板螺栓。轨道安装简图二次灌浆层一次灌浆层基础轨道固定装置2.6.2 主梁组对a、将主梁运至现场，水平摆放在时先做好的临时支架上。 b、用联接螺栓及垫片将分段主梁联接，要求上下盖板，两侧暖板平整，不得有折曲现象，保证主梁上拱值F，偏差为+0.3F-0.1F。主梁拱度检查示意图 c、主梁焊接，要求不得有裂纹，未熔等缺陷，焊缝应符合GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级中的二级质量要求，表面质量检查结果及标准如下页表中所示。主梁组对、焊接检查示意图 2.6.3端梁与主梁安装。 a、把固定端梁、摆动端梁置于轨道上，设临时支撑，依据GB/T14405-1993通用桥式起重机有关规范调整行走轮。 b、然后用50T汽车吊起主梁与固定端梁和摆动端梁联接。 c、两端梁安装就位后，其对角线对角线D1和D2的相对差不应大于5mm。（见主梁拱度检查示意图） 2.6.4刮板机安装 a、将两传动轮安装好后，其纵向中心线与轨道中心线应重合，偏差允许2mm，轴线对滑道中心线的垂直度偏差为1mm。 b、滑道的安装，应保证上下滑道的纵向在同一铅垂面上，允许偏差为4mm，滑道的直线度为0.6mm。 c、两滑道在同一截面上的标高差不应大于2mm。 d、传动链轮端面垂直度为0.5mm，两链轮端面平行度允许偏差为0.5mm。 e、刮板链条安装时，两平行链受力均匀，松紧应适度，从动轮上的张紧装置右导轨上移动自如。 f、导轮、滚轮装配后用手转动灵活。 2.6.5 料耙安装 a、将小车架吊到主梁上， 把上部与下部水平挡轮分别安装在侧支架上。 b、料耙现场组焊，有变形要求校正， 整个料耙平面度偏差不大于20mm。 c、把耙架和耙料托架置于主梁上固定。 d、把料耙塔置于主梁上固定。 e、把组装好的料耙安装在托架上，并给各钢丝绳系统定位，要求卷绕机构活动灵活，安全可靠。 2.6.6 辅助装置安装 a、安装电气室、栏杆和梯子。 b、对驱动和张紧装置以及链条导轨调整后最后拧紧。 c、安装滚子链和刮板 d、润滑：安装所有通向润滑系统的油管，包括所有机械件在安装过程中都必加以润滑。 e、安装完毕之后，要拆除各种辅助设施和加强材料，对受损表面部位要求磨光打平，重新涂漆。2.7试运转 2.7.1 试车前的准备内容与要求应符合下表的规定。序号内容要求1安全措施：制动器、行程开关、保险丝、总开关等处于正常状态，动作灵活、准确安全、稳定可靠、间隙合适2电缆卷盘及电缆电缆卷绕正确、电缆不得有损坏、烧焦现象3金属结构的外观不得有断裂、损坏、变形、油漆脱落现象，焊缝质量应符合要求4传动机构及零部件装配正确、不得有损坏、漏装现象；螺栓联接应紧固；铰接点转动灵活；链条张紧程度合适5润滑点及润滑系统保证各点润滑供油正常，按要求加够润滑油或润滑脂6电气系统和各种保护装置、开关及仪表照明不得有漏接线头，连锁应可靠，电机转向要正确，开关、仪表和灯光要好用。 2.7.2 空负荷试车 a、开动电缆卷盘，检查电缆卷盘是否存在问题，如有问题，根据电缆卷盘说明书调整。电缆卷盘没有问题后，才允许进行行走机构试车。 b、开动取料机的行走驱动装置（行走驱动开动前，必须先开动电缆卷盘），运行时间不少于2小时，注意观察减速器的温升不超过40，其轴承温度不应大于65。车轮与钢轨不得出现卡轨现象。 c、同时开动刮板取料机构和料耙行走装置，调整刮板张紧装置，使刮板运行达到平稳、无碰撞和摩擦；料耙行走装置工作正常。 d、取料机运行期间确定各行走限位开关的位置，调整好后，将其固定。 e、以上各部件试车应分别进行手动、自动、遥控试车。 f、待各部运行正常后，取料机整机进行联动空负荷试车，运行时间不少于48小时。 2.7.3 试车的连续性 a、试车中检查各项目有不符合要求的必须停机处理，重新运转后必须重新检查各项要求全部达到合格为止。 b、试车中凡是因故障停车的待事故处理完毕后，重新开车时，其试车时间必须重新计算，不得前后累计。3、施工质量控制点 3.1轨道部分 a、两轨道跨距偏差不应大于9mm，安装时用钢盘尺和15kg弹簧秤来保证其精度要求。 b、轨道水平方向的直线度1mm/m，全长不应大于15mm，可用激光经纬仪来保证精度要求。 c、两平行轨道上的任意一横向截面上的轨道高低差不应大于10mm，安装时可用水准仪来保证精度要求。 3.2主梁焊接时焊缝要求符合GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级中的二