3 转炉炼钢.ppt

第三章炼钢 steelmaking 2020 1 26 12 37 53 2 主要内容 3 1炼钢的基本任务3 2炼钢炉渣 slag 3 3炼钢过程的基本原理3 4炼钢用原材料 rawmaterials 3 5铁水预处理工艺 hotmetalpretreatmentprocess 3 6转炉炼钢 2020 1 26 12 37 53 3 3 1炼钢的基本任务 四脱 C S P O 二去 气体 夹杂 二调整 温度 成分 浇注 2020 1 26 12 37 53 4 3 2炼钢炉渣 3 2 1炼钢炉渣的作用3 2 2炼钢炉渣的来源及其组成3 2 3炼钢炉渣的主要性质 2020 1 26 12 37 53 5 3 2 1炼钢炉渣的作用 作用 通过对炉渣成分 性能及数量的调整 可以控制金属中各元素的氧化和还原过程 向钢中输送氧以氧化各种杂质 吸收钢液中的非金属夹杂物 并防止钢液吸气 H N 其它作用 如 稳定电弧 保护渣 副作用 侵蚀炉衬 降低金属收得率 2020 1 26 12 37 53 6 3 2 2炼钢炉渣的来源及其组成 炼钢炉渣的来源 加入的各种造渣材料及被侵蚀炉衬 炼钢中化学反应的产物 氧化物和硫化物 废钢带入得泥沙和铁锈 氧化物或冷却剂带入的脉石 炉渣的组成以各种金属氧化物为主 并含有少量硫化物和氟化物 炼钢炉渣的基本体系是CaO SiO2 FeO 2020 1 26 12 37 53 7 3 2 3炼钢炉渣的主要性质 碱度 basicity R 1 3 1 5 低碱度渣 R 1 8 2 0 中碱度渣 R 2 5 高碱度渣 氧化性 炉渣向金属熔池传氧的能力 一般以渣中氧化铁 FeO 含量来表示 把Fe2O3折合成FeO有两种计算方法 全氧法和全铁法 全铁法较合理 炉渣的氧化能力是个综合的概念 其传氧能力还受炉渣粘度 熔池搅拌强度 供氧速度等因素的影响 2020 1 26 12 37 53 8 3 3炼钢过程的基本原理 3 3 1炼钢熔池中氧的来源及铁液中元素的氧化方式3 3 2炼钢熔池中元素的氧化次序3 3 3脱碳反应 decabonization 3 3 4硅的氧化3 3 5锰的氧化与还原3 3 6脱磷反应 dephosphorization 3 3 7脱硫反应 desulphurization 3 3 8钢的脱氧 de oxidation 3 3 9脱气 degassing 3 3 10去除钢中夹杂物 2020 1 26 12 37 53 9 3 3 1炼钢熔池中氧的来源及铁液中元素的氧化方式 氧的来源 直接向熔池中吹入工业纯氧 98 向熔池中加入富铁矿 炉气中的氧传入熔池 铁液中元素的氧化方式有两种 直接氧化 directoxidation 和间接氧化 indirectoxidation 2020 1 26 12 37 53 10 直接氧化方式 直接氧化是指氧气直接与铁液中的元素产生氧化反应 当向铁液中吹入氧气时 如果在铁液与气相界面有被溶解的元素如 Si Mn C 虽有大量的铁原子存在 但根据元素的氧化次序 Si Mn C 将优先于铁而被氧化 反应可写为 C 1 2 O CO Si O2 SiO2 Mn 1 2 O2 MnO 在氧气转炉炼钢时氧气流股冲击铁液形成一个冲击坑 氧气与铁液直接接触 易产生元素的直接氧化 2020 1 26 12 37 53 11 吹入的氧气由于动力学的原因首先与铁液中的Fe原子反应形成FeO进入炉渣同时使铁液中溶解氧 O 炉渣中的 FeO 和溶解在铁液中的 O 再与元素发生间接氧化 其反应为 O2 Fe FeO FeO Fe O 如 2 O Si SiO2 或2 FeO Si 2Fe SiO2 在渣 金界面上往往产生元素的间接氧化反应 间接氧化方式 2020 1 26 12 37 53 12 3 3 2炼钢熔池中元素的氧化次序 溶解在铁液中的元素的氧化次序可以通过与1molO2的氧化反应的标准吉布斯自由能变化来判断 在标准状态下 反应的 Go负值越多 该元素被氧化的趋势就越大 则该元素就优先被大量氧化 铁液中常规元素与氧反应的标准吉布斯自由能变化与温度的关系绘制成图 2020 1 26 12 37 53 13 1 Cu Ni Mo W等元素氧化的 Go线都在Fe氧化 Go线之上 从热力学角度来说 在炼钢吹氧过程中这些元素将受到Fe的保护而不氧化 2 Cr Mn V Nb等元素的氧化程度随冶炼温度而定 3 Al Ti Si B等元素氧化的 Go线在图中位于较低的位置 它们最易氧化 在实际生产中 这些元素作为强脱氧剂使用 注意 虽然在炼钢温度下 Fe氧化的 Go线高于其它元素氧化的 Go线 但由于铁液中大多数为Fe原子 氧与Fe原子接触机会多 故在实际上Fe还是会氧化 2020 1 26 12 37 53 14 3 3 3脱碳反应 炼钢的一个重要任务是利用氧化方法将铁液中过多的碳去除 称为脱碳 脱碳反应是贯穿于冶炼过程 在高温下 C 主要氧化成为CO C 与氧的反应有 在渣 金界面上 C FeO CO Fe C O CO 在气 金界面上 C 1 2 O2 CO 2020 1 26 12 37 53 15 脱碳反应的作用 脱碳反应除了调整钢液碳含量的作用外 其反应产物CO气体的上浮排除使得脱碳反应给炼钢带来独特的作用 促进熔池成分 温度均匀 提高化学反应速度 降低钢液中的气体含量和夹杂物数量 造成喷溅和溢出 2020 1 26 12 37 53 16 3 3 4硅的氧化 硅的直接氧化和间接氧化反应式在气 金界面上 Si O2 SiO2 在渣 金界面上 Si 2 O SiO2 Si 2 FeO SiO2 2Fe 2020 1 26 12 37 53 17 3 3 5锰的氧化与还原 铁液中的锰反应 形成在高温下是稳定的MnO Mn 的氧化反应式为 在气 金界面上 Mn 1 2O2 MnO 在渣 金界面上 Mn O MnO Mn FeO MnO Fe 2020 1 26 12 37 53 18 3 3 6脱磷反应 氧化脱磷 在炼钢温度下 气化脱磷反应是不能进行的 由于Fe优先于 P 氧化 通过直接氧化反应的气化脱磷也是难以进行的 通过加入石灰造碱性渣可以将铁液中的磷脱出到炉渣中 这是由于P2O5时是酸性氧化物 遇到碱性氧化物如CaO能生成稳定的化合物而进入炉渣 2020 1 26 12 37 53 19 用碱性炉渣进行脱磷的反应为 在渣 金界面3 CaO 2 P 5 O 3CaO P2O5 3 CaO 2 P 5 FeO 3CaO P2O5 5Fe在渣 金 气界面3 CaO 2 P 5 2O2 3CaO P2O5 脱磷反应式 2020 1 26 12 37 53 20 3 3 7脱硫反应 反应热力学炉渣分子理论认为 脱硫反应为 S CaO CaS O 分子理论解释不了纯FeO渣也能脱硫的现象 故炉渣离子理论认为 脱硫反应属于电化学反应 S O2 S2 O 2020 1 26 12 37 53 21 炉渣脱硫原理 2020 1 26 12 37 53 22 气化脱硫 气化脱硫主要通过炉渣中硫的气化来实现 即 S2 3 2 O2 SO2 O2 或写为 6 Fe3 S2 2 O2 6 Fe2 SO2 6 Fe2 3 2O2 6 Fe3 3 O2 两个反应式表明 渣中的铁离子充当气化脱硫所需氧的媒介 需要明确的是 气化脱硫是以炉渣脱硫为基础的 首先硫从金属液被脱除到炉渣中 然后炉渣中的硫再被气化脱除进入炉气中 在转炉炼钢中 有约三分之一的硫是以气化脱硫的方式去除的 2020 1 26 12 37 53 23 3 3 8钢的脱氧 脱氧是向炼钢熔池或钢水中加入脱氧剂 脱氧元素与氧反应 生成的脱氧产物或进入渣中或成为气相排出 脱氧剂应具有脱氧元素与氧的亲和力大 脱氧产物易排除 成本低和来源广等的特点 根据脱氧反应发生的地点不同 脱氧方法分为沉淀脱氧 扩散脱氧和真空脱氧 2020 1 26 12 37 53 24 沉淀脱氧 又叫直接脱氧 把块状脱氧剂加入到钢液中 脱氧元素在钢液内部与钢中氧直接反应 生成的脱氧产物上浮进入渣中的脱氧方法称为沉淀脱氧 出钢时向钢包中加入硅铁 锰铁 铝铁或铝块脱氧就是沉淀脱氧 2020 1 26 12 37 53 25 扩散脱氧 又叫间接脱氧 它是将粉状的脱氧剂如C粉 Fe Si粉 CaSi粉 Al粉加到炉渣中 降低炉渣中的氧含量 使钢液中的氧向炉渣中扩散 从而达到降低钢液中氧含量的一种脱氧方法 在电炉炼钢的还原期和炉外精炼过程向渣中加入粉状脱氧剂进行脱氧操作就是扩散脱氧 2020 1 26 12 37 53 26 是利用降低系统的压力来降低钢液中氧含量的脱氧方法 它只适用于脱氧产物为气体的脱氧反应如 C O 反应 这种脱氧方法常用于炉外精炼中 如RH真空处理 VAD VD等精炼方法都可实现钢液的真空脱氧 真空脱氧 2020 1 26 12 37 53 27 3 3 9脱气 钢中气体 H N 的来源 金属料如废钢和铁合金中含有的一定量的氢和氮 潮湿的造渣剂 加入炉内后分解 也使钢中气体增加 耐火材料用粘结剂含有8 9 的氢 暴露在空气中的钢液 会从空气中吸收氢和氮 如果炼钢采用的氧气不纯 也能造成钢的增氮 气体的溶解反应为 H2 H N2 N 2020 1 26 12 37 53 28 降低钢中气体的措施 提高炼钢原材料质量 如使用含气体量低的废钢和铁合金 对含水分的原材料进行烘烤干燥 采用高纯度的氧气等 尽量降低出钢温度 减小气体在钢中的溶解度 在冶炼过程 应充分利用脱碳反应产生的溶池沸腾来降低钢水中的气体含量 用炉外精炼技术 降低钢水中的气体含量 如采用钢包吹氩搅拌 真空精炼脱气 微气泡脱气等方法对钢水进行脱气处理 采用保护浇注技术 防止钢水从大气中吸收气体 2020 1 26 12 37 53 29 3 3 10去除钢中夹杂物 钢中夹杂物的来源钢中存在着硫 磷 氧 氮等杂质元素 这些元素与钢中的合金元素如硅 锰 铝 钛 钒等形成非金属化合物 如氧化物 硫化物 氮化物等 钢中的这些非金属化合物 统称为非金属夹杂物 也称为内生夹杂 在炼钢过程中 钢水与炉渣和炉衬接触 炉渣炉衬中的化合物被卷入到钢水中 也会造成非金属夹杂物 也称为外来夹杂 2020 1 26 12 37 53 30 钢中夹杂物的分类 按夹杂物的化学成分分 氧化物夹杂 硫化物夹杂 氮化物夹杂 按加工变形后夹杂物的形态分 塑性夹杂 脆性夹杂 半塑性夹杂 按夹杂物的来源分 内生夹杂和外来夹杂 2020 1 26 12 37 53 31 降低钢中夹杂物的措施 在冶炼中采取各种手段降低钢中杂质元素 O S N P 等的含量 提高钢的洁净度 从根本上减少内生夹杂物 提高耐火材料质量 提高其抗冲击和耐侵蚀的能力 减少外来夹杂物数量 采用合理的脱氧制度 使脱氧产物易于聚集上浮 从钢液中排除 应用钢包冶金如真空脱氧 吹Ar搅拌 喷粉处理等和中间包冶金如采用堰 坝 导流板 过滤器 湍流控制器等控流装置 去除钢水中的夹杂物 采取保护浇注技术 防止钢水从周围大气环境中吸收氧 氢 氮 2020 1 26 12 37 53 32 3 4炼钢用原材料 3 4 1金属料铁水 废钢 铁合金 3 4 2辅助材料造渣材料 氧化剂 冷却剂 还原剂和增碳剂 2020 1 26 12 37 53 33 3 4 1 1铁水 或生铁块 铁水是氧气转炉炼钢的基本原料 一般占金属料的70 100 电炉只用生铁块作配碳用 铁水成分和铁水温度是否适当和稳定 对简化和稳定转炉操作并获得良好的技术经济指标非常重要 2020 1 26 12 37 53 34 铁水成分 Si 发热元素 转炉热量来源 根据 P Si 一般在0 4 0 8 范围内Mn 有利元素 Mn 一般在0 2 0 4 左右P 有害元素 强发热元素 P是高炉不能去除的元素 故只能要求 P 稳定 采用铁水预处理脱磷或相应的炼钢方法来去除 S 有害元素 S 0 04 采用铁水预处理脱硫 S 0 015 2020 1 26 12 37 53 35 铁水温度 铁水温度应 1200 1300 且保持稳定 以利于炉子热行 迅速成渣 有铁水预处理工艺 铁水温度应适当提高 2020 1 26 12 37 53 36 3 4 1 2废钢 废钢是电炉炼钢的基本原料 用量占钢铁料的70 90 对转炉来说 既是金属料也是冷却剂 合金钢废钢应按所含合金分组堆放 应严防混入有害杂质和危险品 并减少带入的泥沙 耐火材料和炉渣等 对外形尺寸和单重过大的废钢 应预先进行解体和切割 对轻薄料要打包或压块 以缩短装料时间 2020 1 26 12 37 53 37 3 4 1 3铁合金 炼钢中广泛使用的各种脱氧和合金化元素与铁的合金 如Fe Mn Fe Si Fe Cr 以及复合脱氧剂 如硅锰合金 硅钙合金 硅锰铝合金 还有铝 锰 镍等金属 铁合金应合理选用以降低成本 使用前应烘烤以减少气体带入 另外要纯净 不得混有其它夹杂物 块度要适当 2020 1 26 12 37 53 38 3 4 2辅助材料3 4 2 1造渣材料 石灰 CaO 碱性炼钢方法的基本造渣材料 有强的脱磷 脱硫能力 对炉衬危害小 石灰要求含有效CaO大于80 85 含S和SiO2低 块度小而均匀 且无细粉 生烧过烧率要小 不能潮解 应保持干燥 新鲜 萤石 CaF2 熔点低 1418 能使CaO熔点显著降低 加速化渣 改善渣的流动性 萤石要求 CaF2 85 白云石 MgO 增加渣中Mg含量 以减少炉衬中MgO向炉渣中转移 且能促进前期化渣 2020 1 26 12 37 53 39 3 4 2 2氧化剂 氧气 炼钢中氧的重要来源 一般要求氧气纯度应大于98 冶炼低氮钢种时 应大于99 5 还应脱除水分 铁矿石 氧化铁皮 铁矿石要求含铁高 SiO2 P和水分少 使用前要加热 氧化铁皮要求杂质少 不含油污和水分 使用前必须烘烤 2020 1 26 12 37 53 40 3 4 2 3冷却剂 废钢 冷却效果稳定 喷溅少 价格低 富铁矿 团矿 烧结矿和氧化铁皮 利用它们所含FexOy氧化金属中的杂质时 需要吸收大量的热而起到冷却的作用 石灰石 缺少以上冷却剂时 可以使用 CaCO3分解时吸收大量热量 2020 1 26 12 37 53 41 3 4 2 4还原剂和增碳剂 电炉炼钢使用的还原剂和增碳剂有石墨电极 木炭 焦炭 电石 硅铁 硅钙 铝等 氧气转炉冶炼中 高碳钢时 一般用含灰分很少的石油焦作增碳剂 2020 1 26 12 37 53 42 3 5铁水预处理工艺 铁水预处理是指铁水进入炼钢炉之前对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一种工艺 铁水预处理可分为普通铁水预处理和特殊铁水预处理 前者有脱硫 脱硅 脱磷或同时脱磷脱硫 后者有铁水提钒 提铌等 2020 1 26 12 37 53 43 铁水脱硫的优势 铁水中的C Si P等元素的含量高 硫在铁水中的活度系数大 铁水中氧势低 有利于脱硫反应的进行 有利于直接使用一些强的脱硫剂如CaC2 金属镁等 2020 1 26 12 37 53 44 铁水预脱硫方法 依据采用脱硫剂的种类及其搅拌方法 目前生产中采用的炉外脱硫方法可分为四类 铁流搅拌法 机械搅拌法 气体搅拌法和插入法 用得较多的为机械搅拌法 KR法 和气体搅拌法 顶部喷吹法 KR法 用实心旋转器搅拌铁水 脱硫剂为CaC2和石灰粉加Na2CO3 顶部喷吹法 以载气 N2 将脱硫剂经顶部喷嘴喷入鱼雷型混铁车和铁水包的铁水中 脱硫剂为CaC2 Na2CO3 2020 1 26 12 37 53 45 KR法1 脱硫剂 2 搅拌器 3 至除尘 顶部喷吹法1 喷枪 2 脱硫剂 3 料仓 4 称量料仓 5 载气 N2 铁水预脱硫方法 2020 1 26 12 37 53 46 铁水预脱硫工艺 2020 1 26 12 37 53 47 铁水预脱硫扒渣工艺 2020 1 26 12 37 53 48 铁水脱硫反应 铁水预处理脱硫常用的脱硫剂有CaC2 CaO Na2CO3 Mg以及由它们组成的各种复合脱硫剂 脱硫剂与铁水中的硫反应为 Mg g S MgS S CaO S S CaS S O 2020 1 26 12 37 53 49 3 6转炉炼钢 3 6 1氧气转炉炼钢的发展3 6 2顶底复吹转炉炼钢的设备3 6 3复吹转炉吹炼工艺 2020 1 26 12 37 53 50 3 6 1氧气转炉炼钢的发展 现代转炉炼钢的发展大致分四个时期 1 顶吹转炉炼钢技术的创立 1948 1956 标志性技术 拉瓦尔型超音速顶吹喷枪 2 顶吹转炉炼钢技术的成熟与完善 1956 1967 标志性技术 转炉大型化 副枪动态控制技术3 氧气炼钢技术的繁荣与发展 1967 1993 标志性技术 氧气底吹转炉炼钢技术 转炉复合吹炼工艺技术4 现代转炉炼钢技术 1993 标志性技术 溅渣护炉工艺 干法除尘与煤气回收技术 2020 1 26 12 37 53 51 顶底复吹转炉 转炉复合吹炼工艺最初是沿袭顶吹和底吹两种吹炼工艺逐步发展完善 即在顶吹转炉底部喷吹惰性气体和在底吹转炉上部安装顶吹氧枪 实践证明 复吹转炉基本保留了顶吹转炉和底吹转炉的优点 避免各自的缺点 成为当代转炉的基本操作工艺 2020 1 26 12 37 53 52 3 6 2顶底复吹转炉炼钢的设备 顶底复吹转炉炼钢的设备由4个系统组成 每个系统又由各自的设备组成 炼钢容器的炉子系统 提供炼钢所需的氧气和底部搅拌气体的供气系统 提供炼钢所需的金属料和造渣材料的供料系统 对高温含尘烟气进行降温除尘处理 并回收余热和煤气的烟气处理系统 2020 1 26 12 37 53 53 3 6 2 1炉子系统 炉子系统由转炉 托圈 耳轴 倾动机构组成 是装入原料进行吹炼的容器 它由圆台形炉帽 圆筒形炉身和球缺形或截锥形炉底三部分组成在炉帽与炉身连接处有出钢口 2020 1 26 12 37 53 54 3 6 2 2供气系统 供氧系统由制氧机 储气罐 压氧机 输气管道及阀门 氧枪和底部供气元件组成 氧枪是供氧设备中的关键部件 由枪身和喷头组成 枪身是由三种不同直径的无缝钢管套装而成 通水冷却 喷头用导热良好的紫铜制成 孔形状一般采用拉瓦尔管的形状 大型转炉普遍应用了三孔 四孔 五孔喷头 2020 1 26 12 37 53 55 氧枪结构示意图 2020 1 26 12 37 53 56 顶底复吹技术的关键部件是复吹转炉的底部供气元件 底部供气元件分为两大类 即喷嘴型和砖型 底部供气元件 2020 1 26 12 37 53 57 3 6 2 3供料系统 1 铁水供应2 废钢供应3 造渣剂供应 2020 1 26 12 37 53 58 1 铁水供应 混铁车 鱼雷罐车 方式流程为 高炉铁水 鱼雷罐车 铁水罐 转炉 这种供应方式投资省 铁水温降小和有较好的生产环境 适合于大型高炉向大型转炉 100t以上 供应铁水 2020 1 26 12 37 53 59 向转炉供应废钢一般采用废钢槽方式 流程 磁盘吊车装槽 桥式吊车 废钢槽 转炉 2 废钢供应 2020 1 26 12 37 53 60 转炉的造渣剂采用以下的供应方式 地下储料仓 胶带运输机 高位料仓 称量漏斗 汇总漏斗 溜槽 转炉 下图还给出了向钢包中加入铁合金的主要设备 3 造渣剂供应 2020 1 26 12 37 53 61 3 6 2 4烟气处理系统 转炉炉内的气体称为炉气 炉气离开炉口进入烟罩后称为烟气 氧气转炉在吹炼期间产生大量含尘炉气 其温度高达1400 1600 炉气中含有大量CO和含铁60 左右的粉尘 转炉炉气的处理方法主要有燃烧法和未燃烧法 未燃法是在炉口上方采用可以升降的活动烟罩 使炉气在收集过程中尽量不与空气接触 经降温除尘净化后 通过风机抽入煤气回收系统中 2020 1 26 12 37 53 62 转炉全湿法 OG法 烟气净化系统 2020 1 26 12 37 53 63 3 6 3复吹转炉吹炼工艺 3 6 3 1吹炼工艺流程3 6 3 2吹炼过程元素的变化3 6 3 3吹炼工艺制度 2020 1 26 12 37 53 64 2020 1 26 12 37 53 65 3 6 3 1吹炼工艺流程 一炉钢的冶炼过程是指从装料到倒尽渣为止 顶底复吹转炉炼钢的冶炼周期一般是30 40min 其中的纯吹氧时间约15 20min 2020 1 26 12 37 53 66 2020 1 26 12 37 53 67 转炉操作进程 2020 1 26 12 37 53 68 3 6 3 2吹炼过程元素的变化 根据 C 的氧化速度不同 炼钢过程可分为三个时期 氧化初期 脱碳速度由小变大 由于氧化初期熔池温度低 Si Mn氧化量多 消耗了大部分的氧 C 的氧化受到限制 脱碳速度d C dt k1t 与吹炼时间成正比 这一时期称吹炼初期 又叫硅 锰氧化期 时间从开吹到约4 5min 氧化中期Si Mn氧化结束 熔池温度升高 供给的氧几乎全部用于脱碳 脱碳速度达到最大且几乎不变 这一时期称为吹炼中期 又叫碳氧化期 w c 3 0 3 5 时进入吹炼中期 氧化后期随着碳含量下降 在钢液与气相的边界层中 碳的浓度梯度逐渐下降 使得脱碳速度越来越小 脱碳速度由大变小 这一时期称吹炼末期 又叫碳氧化后期 除碳外其他元素变化不大 主要进行终点操作 当w c 0 3 0 7 时 进入吹炼末期 吹炼过程中金属液和炉渣成分的变化 2020 1 26 12 37 53 71 3 6 3 3吹炼工艺制度 顶底复吹转炉炼钢 根据底吹气体种类的不同 可分为底部吹入非氧化性气体的复吹工艺和底部吹入氧化性气体的复吹工艺 我国采用的是前一种工艺进行复吹转炉炼钢 即底部吹入氮气 氩气来搅拌熔池 氧气顶底复吹转炉炼钢工艺包括装料 供氧 底部供气 造渣 温度及终点控制 脱氧及合金化等内容 2020 1 26 12 37 53 72 1装料制度 1 装料次序一般来说是先装废钢后兑铁水 防止加入铁水时造成喷溅 到了炉役后期 或者废钢装入量比较多的转炉 可以先兑铁水 后加废钢 2 装入量不同吨位的转炉以及一座转炉在不同的生产条件下 都有其不同的合理金属装入量 装入量过小 产量低 熔池浅 氧流易直接冲击炉底 造成炉底破坏 装入量过大 熔池搅拌不充分 吹炼时间增加 易造成喷溅 2020 1 26 12 37 53 73 2供氧制度 当氧气射流作用在金属熔池上时 一部分氧气被金属液吸收 参与炼钢反应 来不及反应的氧气沿冲击坑表面产生反射流动 另外由 C O 反应产生的CO气体上升排除 使冲击坑壁面附近的金属液向上运动 造成冲击坑四周的金属液不断向冲击坑底部补充 从而产生了循环流动 2020 1 26 12 37 53 74 在实际吹炼中 喷头结构 氧气工作压力和流量通常保持一定 所以可以通过控制枪位来控制吹炼过程向熔池中的供氧和熔池的搅拌 枪位指喷头到静止金属熔池液面的距离 高枪位指该距离大 低枪位指该距离小 硬吹是氧枪枪位低或氧压高时的供氧方式 软吹为枪位高或氧压低时的供氧方式 2020 1 26 12 37 53 75 3造渣制度 造渣的要求氧气转炉的冶炼周期短 必须做到快速成渣 使炉渣尽快具有适当的碱度 氧化性和流动性 以便迅速把金属中的杂质去除 避免炉渣溢出和喷溅 减少原材料的损失 在生产中 一般根据铁水成分和所炼钢种来确定造渣方法 包括单渣法 双渣法和双渣留渣法 2020 1 26 12 37 53 76 4温度控