非常好的精益生产案例-值得借鉴.ppt

ONEASM 提高MORE产品产量 2 小组介绍 小组名称 更多小组课题 提高MORE产品产量成立时间 2007 08 01所属工序 OneASM小组成员 10人会议次数 12次出席率 98 指导员 黎x我们的口号 提高产量创造价值 3 装配 烘干 目检 终检 静态测试 包装 清洗2 辅助 入库 动态测试 ASM流程介绍 清洗1 点胶 下工装 焊接 金属支架上工装 磁头上工装 装配第一工位 工序介绍 4 主题选定 一 通过二员表可看出提高产量的分数最高 由计划部的生产需求中得出 MORE产品的计划产量最大 因此我们选它做本次的主题 WK32生产计划表 5 主题选定 二 由WK32MORE五条二班倒的线每天平均产量中可看出 65 机器 设备相对较稳定 在五条线中处于中间状态 于是选择提高65 产量为我们此次的主题 WK32MORE各线每天平均产量 机器 设备不稳定常修机 常生产返修物料 换料频繁 6 现状把握 WK3265 每天产量 工作时间及产能 7 目标 65 平均每天产量从WK32的24 1K提高到WK43的26 5K 目标设定 我们以各工位单件工时及充裕率1 15设定目标 ILS K与下工装工位因辅助工作较多不能以单件工时算 8 活动计划 9 料 机 人 Slider少数多 情绪不佳 精神不好 换料频繁 机器不稳定 新操作员 返修料 单件工时过长 来料不良多 未合理利用时间 WK32各CELL的工装数量 要因分析 一 影响产量的因素 工装少 辅助工作多 未合理合并同时操作 other 法 10 要因分析 二 65 各工位单件工时 由65 各工位的单件工时可以看出 H A工位单件工时为最高 平均在4 95秒完成一个HGA 因此H A工位是我们提高产量的最大障碍 时间 WK32地点 W 3ASM负责人 黄xx 11 原因分析 一 H A工位 时间 WK33地点 W 3ASM负责人 黄xx 最长单件工时 最短单件工时 由H A的单件工时中可以看出 同一时间单件工时不稳定 在点胶时间不变 拿放工装每个只存在0 3秒以下的情况下 工装放入基座后脚踩踏板的配合存在较大的差异 12 原因分析 一 H A工位 脚踩踏板 为什么脚踩踏板与手的配合会存在差异呢 由图中所示 当左手把工装放入机座后 应立即脚踩踏板为最快速度 由于工作时间长以及操作员身高差异 容易产生疲劳 造成单件工时不稳定的状态 1 工作时间长 两班倒生产时间为 610分钟 2 员工身高及H A机和椅子高度 时间 WK33地点 W 3ASM负责人 谢xx 总 12小时 13 改善行动 一 1 1H A工位脚踏板 脚踏板改为自动 短路 状态 措施一 机器异常时及换胶试胶时无法实行 脚踏板改为自动与手动两种状态 措施二 正常时自动状态 异常时手动状态 时间 WK33地点 W 3ASM负责人 谢xx 前改善后 针对H A工位我们采取措施二 脚踏板用脚踩 正常时脚踏板固定压住 自动状态 异常及换胶试胶时改为脚踩脚踏板 左手拿起工装 左手把工装放入基座中 脚踩踏板 夹具固定工装点胶 右手从机座中拿出工装 右手把工装放入工作台 自动 0 18s 0 41s 3 57s 0 53s 点胶时操作 已改善 0 26秒 总 4 69s 脚踩踏板改为自动后 是否可以把脚踏板的动作变为自动呢 14 改善行动 一 1 2H A工位操作 时间 WK33地点 W 3ASM负责人 黄xx 谢xx TOTALTaktTime 0 53s 3 57s 0 41s 4 51s 合并操作后 M M chart 人 机图 TOTALTaktTime 0 53s 3 57s 0 41s 0 18s 4 69s 脚踩踏板改为自动后 M M chart 人 机图 脚踩踏板改为自动后 我们再在此基础上把工装传下工位合并到点胶时操作 15 实验跟踪 一 H A工位改善后 经过我们的改善 H A工位单件工时已由改善前的不稳定平均在4 95秒 脚踏板改为自动及合并操作后较稳定下降到4 51秒 16 效果确认 一 WK3465 每天产量 工作时间及产能 17 原因分析 二 65 各工位单件工时 秒 由65 各工位的单件工时及操作类型可以看出 主要为机器操作的H A A2SK SBB工位单件工时为最高 要提高产量必需降低三个工位的机器设备单件工时 时间 WK35地点 W 3ASM负责人 黄xx 18 改善行动 二 时间 WK35地点 W 3ASM负责人 华x 措施 所有H A速度超过4 5秒的找维修调整 改善前 H A单件工时约为4 51秒 改善后 H A单件工时约为4 20秒 措施 所有A2SK速度超过4 2秒的找维修调整 时间 WK35地点 W 3ASM负责人 华x 时间 WK35地点 W 3ASM负责人 华x 措施 所有SBB机速度超过4 1秒的找维修调整 时间 WK35地点 W 3ASM负责人 华x 改善前 A2SK单件工时约为4 55秒 改善后 A2SK单件工时约为4 03秒 改善前 SBB单件工时约为4 66秒 改善后 SBB单件工时约为4 07秒 H A工位速度加快 A2SK速度加快 SBB速度加快 19 实验跟踪 二 H A A2SK SBB单件工时 65 各工位单件工时 秒 由65 主要为机器操作的三个工位单件工时可以看出 H A A2SK SBB工位单件工时速度都得到了改善 控制在4 2秒以下 时间 WK35地点 W 3ASM负责人 黄xx 20 效果确认 二 降低单件工时后产量确认 WK36 WK4165 每周平均每天产量 工作时间及产能 21 原因分析 三 由单件工时中可看出 各工位单件工时已都在4 2秒以下 那么是什么影响到产量呢 65 各工位单件工时 ILS K工位开盒盖 下工装工位翻转HGA H A工位换胶 SBB工位加球 A2SK工位换料 众所周知 各工位生产中都有一些除生产外的辅助工作 且并未算入单件工时之中 如 22 原因分析 三 各工位除生产产品外的一些正常的辅助工作所耽搁的时间较多 是否能从中节约出时间来生产产品呢 由图表中可看出 ILS K A2SK 及下工装工位的辅助工作所耽搁时间最长 65 各工位除生产产品外的一些正常的辅助工作及所需时间 23 原因分析 三 1 1ILS K揭盒盖方法 根据各工位的流程顺序 我们先对ILS K工位进行分析 ILS K工位每生产36个后开盒盖流程 挂真空笔 开盒盖 把盒盖放至货架上 取真空笔 以上的开盒盖的操作是否可以取消一些动作呢 我们的目的 开盒盖生产盒子里的ILS 得出 挂与取真空笔的动作可考虑是否可取消 24 改善行动 三 1 1ILS K揭盒盖方法 改善后 手握真空笔揭盒盖 如同手握真空笔拿放工装 改善前 真空笔挂着 手不握真空笔揭盒盖 针对ILS K揭盒盖方法的改善 ILS K揭盒盖时挂真空笔与不挂真空笔操作的单件工时对比 注意 真空笔嘴不能碰到任何地方 操作方法是 在揭盒盖前笔嘴逆时针旋转45 使笔嘴的方向朝右 25 原因分析 三 1 2A2SK换Slider操作 接着 我们对A2SK工位进行分析 A2SK换Slider流程 从SliderESD袋子里拿出Slider盒 拆Slider盒上的边夹 把Slider盒放到A2SK基座上 把Slider盒上层盒盖取走 关上A2SK小门 打开A2SK小门 点Slider数量 输入Slider数量 鼠标点击生产 一盒Slider生产完后鼠标点击退出 输入Slider数量的作用 1 生产完时A2SK显示数量处可再次确认Slider数量2 一包生产完时提示没Slider 点击退出 不输Slider数量的操作 1 不再确认Slider数量 之前已点数 2 一包生产完时A2SK吸不到Slider 显示数量处跳数时点击退出 或连续五个吸不到Slider则提示没Slider 点击退出 结果 可行 是否可改善或取消 否否否否否否否 输具体数量 26 改善行动 三 1 2A2SK换Slider操作 针对A2SK工位换料时改善措施 时间 WK34地点 W 3ASM负责人 吴xx A2SK换Slider改善前 后的单件工时对比 改善后 不输数量 直接为默认数1 500 改善前 A2SK每换料时输具体数量 27 建议 1 2A2SK换Slider操作 放好Slider后点击生产 每次需5秒 一盒Slider生产完后点击退出 每次需5秒 建议 进入与退出时使用键盘上的快捷键 生产前及生产完后需手拿鼠标点击进入与退出 进入按快捷键只需 1 5秒退出按快捷键只需 1 5秒 10秒 3秒 此措施待工程确认 28 原因分析 三 1 3下工装辅助工作改善 最后 我们对下工装工位辅助工作进行分析 29 原因分析 三 1 3下工装辅助工作改善 下工装工位每生产完20个HGA的翻转操作流程 挂真空笔 拿一空盒盖翻转盒上 拿一空盒放在20个HGA上 取真空笔 以上翻转HGA操作是否同样可以取消挂与取真空笔的动作呢 放入另一铁板上 翻转HGA 翻转盒放回 30 改善后 手握真空笔翻转HGA 如同手握真空笔拿工装 改善前 翻转物料时挂真空笔 改善行动 三 1 3下工装辅助工作改善 针对下工装工位辅助工作改善措施 时间 WK42地点 W 3ASM负责人 高 许 10月17日65 A跟踪手握真空笔翻转HGA掉料情况 由跟踪结果得出 手握真空笔翻转HGA不会造成掉料状况 单件工时由7 67秒下降到4 55秒 注意 真空笔嘴不能碰到任何地方 操作方法是 在翻转HGA前笔嘴逆时针旋转45 使笔嘴的方向朝右 下工装工位每生产完20个HGA的翻转操作流程 挂真空笔 拿一空盒盖翻转盒上 拿一空盒放在20个HGA上 取真空笔 放入另一铁板上 翻转HGA 翻转盒放回 取消 取消 31 改善行动 三 1 3下工装辅助工作改善 辅助提供的黑盒不带边夹 下工装人员在本工位拆盒子边夹 下工装人员在本工位填写随工单 前改善后 前改善后 时间 WK42地点 W 3ASM负责人 高 许 随工单由组长在抽检台写 一些下工装工位辅助工作由其它人员做 32 效果确认 三 WK4365 每天产量 工作时间及产能 33 总效果确认 各工位单件工时 秒 改善前 后效果确认 改善前 后产量确认 34 措施评估 20分 好15 19 一般10 15 差 6 6 6 自动 异常时手动 手握真空笔 手握真空笔 默认1 500 使用快捷键 6 6 6 35 巩固标准化 巩固标准化 巩固标准化后效果 36 活动总结 一 实验 巩固 现状 效果一 效果二 效果三 有形成果 65 每天改善前产能 24123 pcs 65 每天改善后产能 27000 pcs 65 每天增加产量 27000 24123 2877 pcs 65 每天效率提高