球罐施工方案.doc

.目 录1 编制说明32 编制依据33 工程概况34施工准备55施工方法65.2.1 零部件检验及焊材复验95.2.2 组装125.2.3焊接165.2.4 球罐整体热处理215.2.5 压力试验225.2.6 气密性试验256施工技术组织措施计划257资源需求计划328.HSE措施与文明施工368.1 HSE承诺368.2 HSE方针、目标368.3 HSE组织机构、职责368.4 风险识别398.5 风险消减措施408.6 HSE应急管理448.7 环境保护458.8 保证和监督措施468.9 HSE文件资料与记录479、施工网络计划4910附录：（排版图）501 编制说明蓝星石油有限公司大庆分公司50万吨/年催化裂解（DCC）联合装置项目，包括2000m3液化气球罐（101-V002A/B）两台，安装工期120天，根据工期要求和现场实际情况编制此方案。质量目标：组装一次合格率100；焊缝射线探伤一次合格率98；一次交验合格率100%； 单位工程优良率92%。2 编制依据2.1表一：编制依据一览表序号依 据1钢制球形贮罐GB12337-982压力容器安全技术监察规程99版3球形储罐施工及验收规范GB50094-984钢制压力容器（GB150-98）5钢制压力容器焊接规程JB/T4709-20006压力容器涂敷与运输包装JB/T4711-20037焊评: 85-26、85-278中国天辰化学工程公司2000 m3液化气球罐图纸9压力容器无损检测JB4730-9410钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-200011钢制法兰、垫片、紧固件HG2059220635-973 工程概况3.1 工程建设概况3.1.1 本工程包括2000m3液化气球罐二台及梯子平台安装。设计单位：中国天辰化学工程公司；材质：16MnR；施工工期：120天。建设地点为蓝星大庆分公司厂内罐区。根据公司压力容器手册规定焊接和整体热处理属于特殊过程，需要联合确认。3.1.2 表二：设备位号一览表位号设备名称规格材质数量（台）单重（kg）厚度备注101-V002A/B液化气球罐16MnR、16Mn23310004849mm3.1.3 主要工序1）基础验收及样板制做；2）球壳板到货及复验；3）支柱组对与拉杆安装；4）球壳板组装、焊接；5）焊后热处理；6）液压试验；7）气密性试验；8）梯子、平台安装。3.1.4 结构简图本工程每台球上极板7块，赤道带板20块，下极板7块，柱腿10根。上极边板赤道带支柱上极侧板下极中板赤道带拉杆上极中板下极边板下极侧板底板图一：结构示意图5552122605罐内罐外48(49)1161.53.1.5焊缝坡口形式3.2 表三：主要设计参数序号项目名称液化气赇罐1公称容积2000m32设计温度503盛装介质液化石油气4容器类别类5球体材质16MnR、16Mn6腐蚀裕度1.5mm7结构形式10支柱赤道正切混合式三带球罐8设备净重331000Kg9设计压力1.77MPa10工作压力1.5MPa11水压试验压力2.21MPa12气密性试验压力1.77Mpa13对接焊缝总长度348.014m2台（不包括产品试板）14位 号101-V002A/B4施工准备4.1施工现场准备4.1.1 根据现场实际情况，施工前，先将一栋焊机房和一栋工具房放置在现场，并将焊机房接电。4.1.2由甲方安排根据施工需要搭设防火墙。4.2 施工技术准备4.2.1 施工图纸已自审完成，施工前设计交底和图纸会审完成。4.2.2 质量计划（施工组织设计）已完成。施工前，各项技术交底必须编写、审批完成，并向施工人员交底。4.2.3 根据压力容器质保体系的要求设置的技术、质量责任人员必须到位。4.2.4 施工人员施工前应进行必要的技术培训。5施工方法5.1施工程序5.1.1施工程序焊接工艺评定 焊工培训考试 基础验收 上柱腿与下柱腿组对焊接 零部件复测伞型架、挂架子制作赤道带板组对成环及尺寸检测下极板组对及尺寸检测外脚手架搭上极板组对及尺寸检测整体尺寸检测、调整点固焊检测焊前角变形、错边量、间隙、极间距（防护大棚搭设）联合检查赤道带纵缝焊接上、下极侧板Y型焊缝组对焊接上、下极纵缝焊接上、下极环缝焊接上、下极方环焊接几何尺寸检测定位块的去除及修补焊道成型打磨、球罐本体垫板焊接、打磨100%射线、磁粉检验、每条焊缝20%超声波检验整体热处理水压试验及沉降观测100磁粉检验气密性试验梯子、平台安装交 工 5.1.2 两台球罐施工顺序根据现场实际情况对这两台球罐进行交叉施工。5.1.3 两台球罐交叉焊接程序详见表四：表四：两台球罐交叉焊接程序图精选范本天数部位1234567891011121314151617181920212223242526272829A赤道带纵缝外10 外10 外10 外10 外10 外10 内10 内10 内10 内10 A上下极侧板纵缝焊接外4 外4 内4内4A上下极板环缝焊接外10 外10 内10 内10 A上极板纵缝焊接外8 内8A上方环焊缝外8内8A下极板纵缝外6内6A下极板方环外6外6内6内6B赤道带纵缝外5外5外10 外10 外10 外10 外10 内10 内10 内10 内10 B上下极侧板纵缝焊接外8 内8 B环缝外10 外10 总人数1414101010101414101010101010101013131010101616161616161010天数部位30313233343536373839404142B上环缝内10内10B上极板纵缝焊缝外8内8B上极板环缝焊接外8内8B下极板纵缝焊缝外8内8B下极板环缝焊接外8内8总人数101088880008888注：1：表中数字为所需焊工人数。5.2 施工方法5.2.1 零部件检验及焊材复验球罐零部件的检查验收是控制质量的重要环节，是一项极其细致而复杂的工作，我们将安排一些责任心强的施工人员来完成，每一项的检查都要有记录，并应如实地记录所测数据，才能进行球罐的组装工作。5.2.1.1检查受压部件及附件的出厂合格证包括：a.球罐零部件出厂合格证b.材料代用审批手续c.各种材料质量证明书及球壳板材料的复验报告d.钢板、锻件及零部件无损检测报告e.球壳板周边超声波探伤报告f.坡口和焊缝无损探伤报告g.产品焊接试板检验报告h.监检机构出具的产品质量监检报告i.各球壳瓣片的尺寸测量结果及偏差值j.主要焊接工艺k.球壳板等受压件缺陷及修补记录（要求有记录缺陷性质、位置、修补方法和修补后的检验结果）l.工厂在制造过程中临时在球壳板上焊接吊具、卡具及电弧烧伤部位的记录m.工厂修改设计或产品与原设计不一致部分的记录n.注有分瓣角度、尺寸及材料批号的球壳排板图5.2.1.2 球壳板的检验a球壳板应有良好的表面质量，不得有气孔、结疤、拉裂折叠、夹渣和压入的氧化皮，无明显的压坑、划伤和严重的麻点等缺陷，壳板边缘不应有分层，每块球壳板本身不得拼接。b 球壳板的厚度应进行抽查，实测厚度带柱腿的不小于49、其余的不得小于48mm,抽查数量共7块，赤道带4块，上、下极板3块；每张球壳板的检测不应少于5点。测厚位置如下图： c 坡口检查1、平面度1mm；表面应平滑，表面粗糙度25m，缺陷间的极限间距应大于或等于0.5m。2、坡口表面检测抽查,不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷。抽查数量及部位与测厚数量及部位一致，若发现有不允许的缺陷，应加倍抽查，若仍有不允许的缺陷，应逐件检查。3、坡口角度允许偏差：2.5o；坡口钝边的允许偏差：1mm；坡口深度的允许偏差：1.5mm。4、球壳板周边100 mm范围内应进行全面积超声波检测抽查，抽查数量与测厚数量一致。若发现有不允许的缺陷，应加倍抽查，若仍有不允许的缺陷，应逐件检查。（按JB4730-94要求级为合格）d 球壳板曲率及几何尺寸检查1、用样板进行曲率检查时，允许偏差应符合下列规定:（1）当球壳板弦长大于或等于2000mm时，检查样板的弦长不得小于2000mm；图 四（1）：曲率偏差测量2000e3e3样 板e32000样 板图 四（2）：曲率偏差测量当球壳板弦长小于2000mm时，检查样板的弦长不得小于球壳板的弦长。（2）球壳板曲率不大于3mm。检测方法见图四：2、球壳板几何尺寸检查时，其允许偏差见表五：表五：球壳板几何尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1长度方向弦长 L1、L2、L32.52宽度方向弦长 B1、B2、B323对角线弦长D34两条对角线间距5测量曲率及弦长时，应使板成自然形态，如果测钝边弧长应考虑到它与未开坡口时值不同。球壳板检测结果应填入相应表格。e 支柱用钢尺检测，其结果应符合图纸要求，长度偏差3mm，支柱的几何参数如表六表六：柱腿允许偏差名称部位L(mm)K(mm)(mm)(mm)液化气球罐尺寸6900660052 逐根对支柱进行外观检查，其外表面不得有裂缝，夹渣和结疤、锈蚀等缺陷。 支柱全长直线度允许偏差不大于6mm。支柱尺寸检测方法见图五；2mm样板L 图五：支柱尺寸检测示意图5.2.1.3 焊材复验焊材必须有出厂合格证且按批号进行扩散氢复验。执行标准电焊条熔敷金属中扩散氢测定方法GB/T3965；J507RH的扩散氢6ml/100g。5.2.1.4基础验收基础验收是保证施工质量的十分重要的环节，必须认真进行，其步骤是：首先办理工序交接，然后根据土建的交接资料对照设计图纸复查，并对基础进行实量实测，允许偏差不得超过表七中的值：表七：基础偏差序号项目允许偏差（mm）1基础中心圆直径7.852基础方位103相邻支柱基础中心距S24基础标高支柱基础地脚板上表面的标高-6相邻支柱基础地脚板标高差35单个支柱基础上表面的平面度采用预埋地脚板固定的基础地脚板25.2.2 组装5.2.2.1 工卡具要求a卡具为眼心距300mm的碳钢卡具。b施工人员不得随便安装防变形龙门板，必须经过责任工程师确认。c组装用卡具、定位块及防变形的龙门板应采用与球壳板相同的材料加工。d卡具、定位块、龙门板、楔块形状及尺寸详见技术交底。e定位块安装在球壳板内侧 。5.2.2.2. 上、下支柱组对上、下支柱的组对时，将上支柱的球壳板垂直放在地面上，下支柱底部设龙门架。用吊车和龙门架上的导链组对时，采用2m钢板尺对支柱线形进行粗调，然后通过校正平行线和支柱基准线的距离调整下支柱，进行细调。具体见下图六：龙门架线坠基准线1球壳板A3A1A2平行线1龙门架线坠平行线2球壳板BB2B1B3基准线2图六：支柱组对示意先在上段柱腿上设置一条基准线1，根据基准线1设置垂直方向的平行线1，根据两平行线之间的距离相等的原理，当A1等于A2时，说明基准线1与平行线1之间互相平行。然后调整下段支柱，使A3等于A2、A1，则平行线1与基准线1在下支柱上的延长线互相平行，从而说明该柱腿在该方向内的垂直度满足要求。同理，在水平方向设置平行线2，使B3与B2、B1距离相等。从而保证该柱腿在该方向上的垂直度。说明：支柱直线度允许偏差不大于10mm。支柱中心线与球壳板赤道面的垂直偏差不得大于1mm；支柱中心线与球壳板内壁相切偏差不得大于1mm；支柱长度偏差不得大于3mm。5.2.2.3. 球壳板的组装a、组对顺序：先进行一台球罐的安装，然后下一台球罐的安装。球罐组装采用50t吊车和25吨吊车。b、球壳板的组装采用内部搭设伞型架与挂架混合式散装法进行组装，即先搭设伞型架和挂架（见下图七，具体尺寸见伞型架和挂架搭设技术交底）。球壳伞型架伞型架中心柱图七：球槽内部伞型架和挂架结构示意图c、球壳板的组装及脚手架搭设 球罐的赤道带板组装前，应将下极板放入基础中间备用。吊装第一块带支柱的赤道板，就位后用拖拉绳将赤道板固定，再吊装第二块带支柱的赤道板，采用同样的方法固定，将不带支柱的赤道板插入两块带支柱板中间，并用卡具联接好，调整好间隙，支柱垂直度、水平度、错边量，以后的吊装都以此三块为基准，因此头三块赤道板的安装位置很重要。用同样的方法吊装完其余的赤道带板，待赤道板成环后，调整好错边量、水平度、角变形、焊缝间隙，之后安装下极板（下极中板待其余板焊接完成后最后安装），调整好间隙、错边量、角变形及柱腿垂直度。（具体方法见图八、九）QU-50型履带吊车 图八：赤道带组装示意A1500HA2线 坠 A1A2图九：支柱垂直度测量图当下极板组对完后，开始着手搭设外架子及防火、雨、风大棚（见图十、十一、具体尺寸见外架子搭设技术交底）引风机防风雨棚马 道 道图十：外脚手架搭设附图700900图十一：防风雨棚示意图外脚手架的绑扎应按有关规定进行，这不仅关系到操作人员的人身安全，而且还直接影响焊接质量。具体搭设尺寸详见该部分交底。每层架子宽度必须足够两人并行的量，以保证工作人员行走时不影响焊工焊接工作。靠近球罐纵缝的脚手杆要搭在纵缝左侧，距离要保持500mm以上，以施焊方便。外脚手架搭设完毕后，安装上极板，且调整好间隙、错边量、角变形。当组对完成且检查间隙、错边量、角变形合格后可进行点焊，点焊完毕复测上述值，经有关部门检查之后办理工序交接，交焊工焊接。球罐组装时，利用工卡具调整球壳板对口间隙、错边量及角变形，不得采用机械方法进行强力组装。d、球罐允许偏差见表八：表八：允许偏差序号项 目允 差(mm)备注1对口间隙22样板弦长1m,沿对接接头，每500mm测一点2对口错边量33焊前角变形74焊后角变形105球罐组对后最大直径与最小直径的差值47.16焊后球壳两极间的内直径、赤道截面的最大内径与最小内径三者相互之间及三者与设计直径之差均应807每块球壳板的水平误差28相邻两板39任意两块球壳板的环缝水平误差6E、 支柱的安装应符合下列规定：支柱安装找正后，应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度不得大于15mm。5.2.3焊接5.2.3.1 焊接方法、设备、焊工a、球罐焊接采用手工电弧焊。c、球罐焊接采用的直流电焊机：ZX5-400B ZX5-630，其维护严格执行公司压力容器质量保证手册及有关规定。d、焊工 从事球罐焊接的焊工要持有质量监督部门颁发的锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证书,且其考试合格项目有SMAW-2G、3G、4G-12-F3J合格项目或相当的项目。5.2.3.2 焊接材料a、焊接材料的采用原则：球罐16MnR之间相焊采用J507RH焊条。b、J507RH焊条必须按批号进行熔敷金属的化学成分和力学性能复验，并按GB3965-95电焊条熔敷金属中扩散氢测定法的规定进行扩散氢复验。c、焊接材料的储存应保持干燥，相对湿度不得大于60%，焊接材料使用前应进行烘干，E5016-G焊条烘干温度350-400，保温1小时。烘干后的焊条保存在100-150的恒温箱中，药皮应无脱落现象和明显裂纹，焊工应使用焊条保温桶，焊条在保温桶内不宜超过4小时。超过后，应按原烘干制度重新烘干，重复烘干不宜超过二次。d、焊条的合格证、入库、存放、保管、使用、回收等，必须按公司压力容器质量保证手册要求执行。5.2.3.3. 焊接工艺评定焊接工艺评定按JB4708-2000，钢制压力容器焊接工艺评定标准进行，采用公司原有的焊接工艺评定，评定代号为85-26、85-275.2.3.4. 焊接技术要求a、球罐编号见附录中的排板图。b、球壳板间焊缝采用对应板号前后组合进行编号,如：A0203代表赤道带第2块球壳板与赤道带第3块球壳板之间的焊缝，上环缝F04A01，下极环缝G04A01，依此类推。 C、 预热、消氢要求 球壳板对接焊缝，工卡具、点固焊、连接板等用液化气火焰预热和消氢。预热温度12525，消氢温度为200-250，保温0.51小时，其加热宽度为每侧距焊缝中心144mm，测温点距焊缝中心50mm，每条焊缝测温点不少于三对。球壳对接焊缝加热在施焊背部连续进行。d、环境 施焊环境出现下列任一情况,且无有效防护措施时,禁止施焊。（1）雨天；（2）风速超过8m/s；（3）环境温度在-5以下；（4）环境湿度在90%以上。注：焊接环境的温度和相对湿度应在距球罐表面500-1000mm处测得。e、 焊前应严格清除坡口及其两侧50mm内的熔渣、氧化皮、水锈、油污及毛刺等有害物，并不得有裂纹、夹层等缺陷。f、 焊接顺序 球罐焊接顺序和焊工配置应有利于减少焊接变形和残余应力，焊接时，对称施工，各焊工的焊接速度应力求一致。施焊顺序先焊纵缝，后焊环缝，外部焊完后，内部清根并经渗透探伤检查合格后再焊内部焊缝。g、 焊接线能量 应严格控制焊接线能量不超过40KJ/cm，不同部位的线能量见表九，焊接时应采用短弧且以不摆动焊为宜，同时采用窄焊道、薄焊层、多层多道焊。表九：焊接工艺参数焊接位置平+仰焊立焊横焊平均焊接线能量KJ/cm15-3525-401530电 流 (A)3.280-12090130901304.0140-240140180140180h、焊工应严格按焊接工艺规范要求进行焊接,焊接时不得在非焊接处起弧,以免造成电弧烧伤,如不慎造成弧疤和弧坑,必须打磨消除,打磨后实测壁厚不小于设计厚度,磨除深度应小于名义厚度的5%,即不大于2mm，否则需补焊,并经磁粉探伤检查合格,同时做好记录。i、定位点固焊 球壳板组对点固焊一律在球壳内侧焊缝进行，间距200mm，点固焊长度应为100mm，焊肉高8-10mm，焊接工艺与正式焊接相同。为了防止正式焊接时开裂，丁字口每侧连续点固焊250mm以上，焊肉高8-10mm。j、 焊接中应注意,焊道始端和终端的质量,引收弧采用回焊法,终端应将弧坑填满,焊接开始不得中途停止,换焊条要快,要在上一根焊条的弧坑尚未冷却的情况下,尽快重新引弧,否则要打磨接头。k、 多层焊各层间的接头应错开50mm以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并采用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后方可进行下层焊道的焊接，两焊工汇集的接头要搭接50mm以上，先焊接者始端要薄些，后搭接的焊工接头重叠时，要达到平滑饱满，接头要错开丁字口或Y型坡口200mm 以上。l、 纵缝焊接时，端部一定要焊至环缝坡口为止，在环向焊缝焊接前铲除磨光。m、 为避免接头气孔，在施焊时中间断弧后焊条不得再使用，焊条头不可剩余太短，不少于50mm。5.2.3.5 焊接层数：具体见焊接工艺指导书5.2.3.6 工卡具的焊接及去除a、 焊接工艺以及对焊工的要求与球壳焊接相同。b、龙门板、定位块等焊接时，引弧、收弧均采用回焊法，并填满弧坑，焊接时不许咬肉，焊接前要保证预热温度。c、龙门板每侧焊接四段，每段焊缝长100mm，高8-10mm。d、工卡具采用砂轮去除,并且打磨圆滑,砂轮打磨去除时,必须避免损伤母材。5.2.3.7清根。a、球壳板外侧焊接后应进行背面清焊根,清焊根时,应将定位焊的焊缝金属清除干净。b、 气刨清根的刨槽深度约为球壳厚度的1/2，槽底半径R=5mm，特殊情况，必须有技术人员交底，气刨人员必须遵守公司的气刨工艺守则。c、 气刨后刨槽必须均匀一致，用砂轮将刨槽氧化渗碳层磨除，全部磨出金属光泽，并修整刨槽，使其呈U型，同时长度方向宽窄一致。d、 清根后应经渗透探伤，检查确认无裂纹、未焊透、未熔合及夹渣等缺陷时方可施焊。5.2.3.8 焊缝表面。焊缝焊接完毕的，焊缝表面与球壳板圆滑过渡，熔合线打磨，打磨超深处必须补焊。对接焊缝表面余高外侧3mm、内侧1.5mm，不得低于母材，角焊缝应打磨于与母材圆滑过度。5.2.3.9.焊接试板。a、 产品试板的材质、规格。材质：16MnR 规格： 4849300650b、 每台球罐产品试板的数量、焊接位置。立焊试板一块，放在赤道带纵缝位置上。横焊试板一块，放在赤道带环缝位置上。平+仰焊试板一块，放在极板纵缝位置上。c、 产品试板由焊球壳的焊工采用施焊球壳相同的条件和相同的焊接工艺同时焊接。d、 产品试板检验(1)试板焊缝外观进行100%检查。(2)焊后 100%射线检测、磁粉检测及超声波检测：其合格标准分别为：执行标准线JB4730-94射线级合格、磁粉级合格、超声波级合格。(3)整体热处理：产品焊接试板对称布置在球壳上极带的外侧，并与球壳紧贴，与球罐一起进行热处理。(4)拉伸试验：全厚度1件，=48mmb470MPa。(5)侧弯试验：2件，d=4a弯曲角180(6)低温冲击试样共取两组，冲击试样长度中心线应位于1/4板厚处,缺口为V型,垂直板面,缺口位置包括焊缝金属和热影响区,试验温度为-20,合格指标为三个试样冲击功均值20J，允许其中一个式样冲击功值可小于平均值，但不得小于14J。5.2.3.10. 焊缝质量检验a、 外观检验(1)焊缝要进行100%的外观检查。(2)工卡具去除的区域应热处理前打磨圆滑, 其深度应小于0.3mm，便于磁粉检验。(3)焊缝表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。(4)焊缝的宽度比坡口每边增宽1-2mm，球壳对接焊缝表面余高外侧3mm，内侧1.5mm，角焊缝焊肉不得凸起。b、射线检验(1)对接焊缝表面的形状尺寸及外观检查合格后进行100%射线检验。(2)射线检验在焊接结束24小时后,且热处理前进行。(3)射线检验按JB4730-94标准,级合格。c、渗透检验(1)检验部位焊缝气刨清根处返修、补焊处现场不能做磁粉探伤的角焊缝(2)渗透检验按JB4730-94标准。d、磁粉检验(1)检验部位 球壳对接焊缝内外表面；工卡具清除后的焊迹部位及热影响区； 补焊处表面；缺陷修磨处表面； 同球壳板焊接形成的角焊缝；h柱腿现场对接悍缝热处理前、水压试验后进行100%检测。(2)磁粉检验在焊接结束24小时后进行,且在整体热处理前进行100%磁粉探伤及水压试验后进行20%以上磁粉探伤复查。(3)磁粉检验按JB4730-94标准。e、 超声波检验(1)球壳对接焊缝应进行20%超声波检测。(2)超声波检验在焊接结束24小时后进行。 (3)超声波检验按JB4730-94标准，级合格。5.2.3.11.修补和返修(1) 球壳板在运输、装卸和组焊施工过程中产生的各种有害缺陷应进行修补，凡外观检查、射线检验、超声波检验、磁粉检验发现超标缺陷，必须进行补焊和返修。(2) 焊工自检时发现的焊缝外观缺陷要自行修理合格。(3) 焊接检查员发现的焊缝外观缺陷要立即通知焊工修理。(4) 无损检验时若发现内部缺陷,返修要慎重。(5)球壳板表面和工卡具焊迹上的裂纹，刮伤和电弧擦伤等表面缺陷,必须用砂轮清除。(6) 球壳板表面缺陷进行焊接修补时，每处的焊补面积应在50cm2以内，如有两处或两处以上修补时，任何两处的净距应在50mm以上，每块球壳板上修补面积总和不得大于该块球壳面积的5%。(7) 当发现不允许存在内部缺陷时，应在查清缺陷产生的原因后,采用碳弧气刨或砂轮将缺陷消除。如采用碳弧气刨方法，需用砂轮打磨消除渗碳层，消除后应进行表面探伤，确认缺陷消除干净。(8) 焊缝修复、补焊同正式焊接工艺相同，且在修补焊道上应加盖一层回火焊道，并在焊完后将回火焊道多余焊缝金属磨去，打磨成与母材齐平。(9)焊缝返修在整体热处理前进行,如在整体热处理后仍需返修，返修部位应再做局部热处理。 (10)焊缝同一部位的返修次数不宜超过二次，如超过二次，应经制造或安装单位技术总负责人批准，修补次数，部位和修补情况记入球罐质量说明书。(11)各种缺陷清除和修补后，均应进行磁粉或渗透检查，焊接修补深度超过3mm时（从球壳板表面算起），再增加超声波探伤，焊缝内部缺陷返修后，应进行射线探伤和超声波探伤。5.2.3.12. 资料及其它要求（1）球罐施焊过程中各参数测定均按压力容器要求有关表格同步填写，要认真实量实测。（2）环缝底片编号排片起始必须全部由正北开始顺时针延续，每二米在罐壁上留下标记，纵缝底片编号由上向下连续，每条焊缝的第一张底片在罐壁上留下位置标记。5.2.4 球罐整体热处理5.2.4.1. 球罐整体热处理在耐压试验前,无损检验合格后进行。5.2.4.2. 球罐热处理温度60020 ，恒温100分钟。5.2.4.3. 热处理时，升温至300以上时，升温速度宜控制在50-80/h。5.2.4.4. 降温时，降温速度宜控制在30-50/h，300以下自然冷却。5.2.4.5. 热处理时300以上升温和降温，球壳表面上相邻两测温点的温差不得大于130。5.2.4.6. 球罐的人孔,接管连接板及从支柱与球壳连接焊缝的下端算起向下至少1m长度范围内的支柱应进行保温,热处理时保温层外表面温度应不高于60。5.2.4.7. 热处理时，测温点（约26点左右）应均匀布置在球壳表面。距人孔与球壳板边缘200mm以内及产品焊接试板上必须设测温点。5.2.4.8. 产品试板对称布置在球壳赤道外侧，并与球壳板紧靠，与球罐一起进行热处理。5.2.4.9.热处理时，应松开拉杆及地脚螺栓，并在支柱底板下部设置移动装置。5.2.4.10. 测温热电偶采用螺栓方法固定与球壳外表面或试板上，热电偶必须牢固。5.2.4.11. 热处理过程应设专人定岗操作和监视系统，并每隔30分钟记录各点温度一次。发现测温部位失灵应及时修复，温度偏高工艺曲线过大或各点温差过大时，应立即采取调整措施。5.2.4.12. 热处理过程的温度记录曲线和数据表图，应准确清晰、整洁、不得随意涂改，热处理结束后，温度记录上应注明设备位号，热处理日期，并经热处理技术负责人和检查员签字认可。5.2.4.13. 热处理过程中，应监测实际位移值，并按计算位移值调整柱脚位移，温度每变化100调整一次，移动柱脚时应平稳，缓慢进行。5.2.4.14. 热处理加热方法采用燃油法加热，采用正压内燃反射式工艺。5.2.4.15. 测温仪表：采用计算机监控系统自动测温记录5.2.4.16. 保温材料的选择：里层采用30mm厚的硅酸铝保温毡一层；外层采用70mm厚的超细玻璃丝棉一层。5.2.4.17. 保温层应紧贴球壳外表面，局部间隙不得大于20mm，接缝应严密，多层保温时各层接缝应错开，在热处理过程中保温层不得松动脱落。5.2.4.18. 在保温时间内，保温层外表面温度不得高于60。5.2.4.19. 热处理后应测量并调整支柱垂直度。5.2.5 压力试验5.2.5.1. 水压试验 a、水压试验前应具备下列条件：（1）球罐和零部件焊接工作全部完成且经检验合格；（2）基础二次灌浆达到强度要求；（3）角变形、错边量以及直径实测值符合规范要求；（4）产品试板机械性能试验合格；（5）热处理合格以上经质保体系检查合格后，并请当地质量监督部门复验合格。b、水压试验一般用清洁的工业用水，水温不得低于5，试验压力为设计压力的1.25倍。c、进行水压试验时，应在球罐顶部和底部各设置一块量程相同并经校验合格，精度不低于1.5级的压力表，试验压力读数以球罐顶部压力表读数为准，压力表量程为4.0MPa，压力表的直径为150mm。d、准备好测量基础沉降量的仪器和工具，在适当的位置设置沉降量测量基准点，在支柱上焊好水平测量点。e、水压试验的步骤：(1)对罐内进行清扫，封闭与试验无关的管口。(2)从罐顶管口充水，充满水后当顶部排气管排出水后，方可封闭排气管。(3)升压前检查罐壁表面应没有结露现象，等水温与壁温相同时方可升压，升压应缓慢，并且配合好基础沉降观测工作。(4)水压试验应按下列步骤进行:压力升至试验压力的50（1.11MPa)时，保持15min然后对球罐的所有焊缝和连接部位作初次渗漏检查，确认无渗漏后，继续升压。压力升至试验压力的80(1.77MPa)时，保持15min然后再次渗漏检查。压力升至试验压力2.21MPa时，保持30min然后将压力降至设计压力(1.77MPa)进行检查，应以无渗漏为合格。(5)降压应缓慢进行，速度不得大于1.5Mpa/小时，待顶部压力表指示数为零时,方可打开放空口及人孔盖，放空口打开后方可开阀排水，水排尽后用清水冲洗,，并用压缩空气将球罐内部吹干,排水应在指定地点进行排放。(6)试压过程中如有异常响声、异常变形、基础沉降不均等现象，应立即停止升压，待候研究处理，如需进行修整，应先进行泄压，不得带压修理。(7)液压试验合格后整理试压记录，填写交工资料，请有关单位检查监督人员现场确认并及时办理交接。指定地点压力表水槽试压泵图十二：水压试验流程图5.2.5.2沉降观测a、球罐在充放水过程中，对基础的沉降应进行观测，并作好实测记录。沉降观测应在下列阶段进行：（1） 充水前（2） 充水到1/3球罐本体高度（3） 充水到2/3球罐本体高度（4） 充满水时（5） 充满水24小时后（6） 放水后b、每个支柱基础都应测定沉降量，各支柱上应按规定焊有永久性的水平测定板。c、支柱基础沉降应均匀，放水后不均匀沉降量不应大于15.7mm相邻支柱基础沉降差不应大于2mm。d、不均匀沉降量如大于上述要求时，应立即停止试压，采取措施进行处理。e、及时整理填写沉降观测记录，且签证齐全。5.2.6 气密性试验5.2.6.1水压试验合格后，并经磁粉探伤确认无任何超标缺陷后进行。5.2.6.2气密性试验使用的压缩气体应采用干燥、清洁的压缩空气，气体温度不低于15。5.2.6.3试验用压力表和安全阀均应经过校验合格，压力表精度不低于1.5级。5.2.6.4气密性试验压力： 1.77MPa 5.2.6.5气密性试验步骤：a、压力升至试验压力的50%（0.89Mpa）后，保持10min，对所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后，继续升压。b、压力升至试验压力1.77MPa后，保持10min，对所有焊缝和连接部位涂刷肥皂水进行检查，以无渗漏为合格，如有渗漏，应进行处理后重新进行气密性试验。c、卸压时应缓慢，降压时速度不得大于1.5MPa/小时。5.2.6.6气密性试验时，应随时注意环境温度变化，监视压力表读数，防止发生超压现象，气密试验压力不得超过规定值0.05MPa。5.2.6.7及时整理、填写试验记录，且签证齐全。6施工技术组织措施计划按照ISO9000质量体系要素的要求，对影响工程质量的诸要素进行控制。6.1工序质量控制程序见下表十一：返回3份返回3份检查后48小时一式4份提前24小时报检 （A、B级）同意现场检查同意现场检查向上报检编制技术方案和交底编制各专业质量检验计划同意内部报检、检查记录现场检查确认检查结果确认工序质量控制表签证检查记录存查资 料 存 档业主/监理项目部（QA工程师 / QC工程师）项目部现场专业技术工程师批准同意检查结果确认工序质量控制表签证存查检查结果填工序质量控制表表十一：工序质量控制程序说明： 现场施工自检合格后，由工长填写项目部内部现场检查申请通知单，若等级带R的要有检查记录。 现场检查项目的等级，按工序质量控制表的要求进行报检。 项目部内部现场检查认证后，由QC工程师填写向业主/监理报检通知单（R级附检查记录）。 经各方确认后，应在工序质量控制表的相应位置签字并附日期，否则不允许进入下道工序施工。 如果检查中如因某些原因未得到确认，现场专业工程师应以一定方式通知施工人员进行返修或调整之后，重新按程序规定，申请检查确认。 对业主/监理提供的QC签证表格，应按内容要求进行签证。 交工技术文件必须与工程同步，做到及时准确，由专业技术工程师负责。6.2 不合格品控制退 库物质在施工过程中，发现和产生不合格品和不合格部位，应按不合格品控制程序实行控制，防止不合格品的使用或转序。不合格不合格合格证检验外观检验材料复验处置合格合格施工质量事故上报分析不合格检验返工、返修合格符合标准复验让 步 处 理无损检测责任工程师6.3培训6.3.1 实施培训上岗制度专业技术工程师、QC工程师、设备材料工程师、专业子公司作业队长、作业技术负责人、专业技术工人针对此项目的具体要求实施上岗前培训。6.3.2 根据球罐工程的实际情况，编制培训计划。通过培训满足业主的要求，如焊工、铆工、钳工等主要工种进行培训，考试合格后上岗。6.4 质量通病预防措施项目现 象原 因 分 析防 治 措 施球壳板错边量超标组对成型的球壳板纵缝、环缝局部错边量超差，温带（极板）环口直径与赤道带（温带）环口直径不匹配，使整圈错边量超标。1 对每片球壳板实际弧度及几何尺寸没有认真测量其实际偏差，组成带时相邻球壳板未找正，使该处纵缝错边量超标，也使相邻带上下口的圆整度（直径）不吻合，造成环缝错边量超标。2 球壳板组对成球时，环口水平度超差，修口不当，造成环缝错边量超标。3 工卡具位置与排板图标位不符，影响组对时的找正，使椭圆度超标，尤其厚壁球罐更易形成错边量超标。4 极板环缝坡口若在现场割制，下料前对温带接口尺寸测量不准确或组装后在极板重力和焊接应力综合作用下，因措施不当，定位焊缝开裂，极板移位或下沉，使错边量超标。1 组装前认真测量每块球片的弧度及弦长，应对误差相近的球片进行选配，以减少由于球片压制偏差而造成错边量超标。2 控制好各条纵缝的对口间隙、各带的直径差及环口的水平度。赤道带是球罐组装的基准，在测量立柱垂直度的同时，尤需严加控制。组装前根据各带球片上下口的实际弧长准确地计算出组合后的环口直径，如相差较大必须对超差壳板作相应地整修和找正，以控制直径差，消除错边量的形成。3 工卡具数量及位置应在排板图上注明，施工时认真实施，组装时在罐内直径方向采用可调支撑杆（索）等措施，以有效调整球体椭圆度，防止错边量超标。4 若在现场对极板下料，一定要对温带环口尺寸测量精确，并按焊接工艺要求施焊，点焊有足够的长度并采取有效措施防止极板下沉。角变形超标角变形又称棱角度，是球罐焊缝近区的径向缩变，通常在接头对口处极易出现。焊后若角变形超标即构成无法修复的缺陷，故是球罐质量控制的重要参数。1 球壳板片制造弧度超差或运输保管不善，造成两端曲率不一，使组对后角变形超差。2 焊接工艺不当造成角变形超标。1 组装前应对容器的板材曲率、几何尺寸及坡口加工质量进行全面检查。2 球罐组装中可用工卡具调整其间隙、错边量及角变形。组装后球壳板的角变形（包括错边量）应7mm；严禁采用强力组装，以免造成对焊接接头的强制应力。3 编制合理的焊接顺序，对长焊缝一般采用分段焊接。表面焊接缺陷球罐表面存在弧坑、咬边、焊趾裂纹、划痕、焊痕，以及机械损伤等有害缺陷；或缺陷虽经磨除但磨除处不平滑或磨除坡度超标。1 修磨工作面大，量多，劳动强度较大，虽然采用了各种型式相适应的砂轮，但仍由人工打磨，且打磨的位置平、立、横、仰都有，加上脚手架等障碍，使打磨时受空间的限制，影响修磨质量，甚至漏磨。2 修磨方法不正确或因焊缝边缘缺陷较深，磨成沟槽，致使深度超标。1 施工中应尽量减少有害缺陷的产生，以减少打磨工作量。2 推行先进工艺，尽量减少工卡具与本体的焊接并取消球壳板吊装吊耳；卡具焊接处的拆除宜采用碳弧气刨，避免用捶击或氧-乙炔切割，以减少对焊痕的磨除量。3 应防止损伤母材表面，在罐内去除工卡具时，严禁自由坠落，以免在壳体上砸出小坑。严禁在母材上引弧，停弧时将焊钳挂好，以防在母材上产生不必要的划痕或弧伤。4 加强检查，凡须打磨处不得漏磨，影响打磨的障碍物必须清