桥梁施工技术要点手册(精编1).doc

桥梁施工技术目 录第一节人工挖孔桩施工3第二节旋挖钻孔桩施工技术17第三节冲击钻孔灌注桩施工22第四节承台施工技术34第五节连续梁悬灌施工技术40第六节支架现浇箱梁施工技术59第一节 人工挖孔桩施工人工挖孔桩具有机具设备简单，施工操作方便，占用场地小，无泥浆派排出，对周围环境及建筑物影响小，施工质量可靠，可全面展开施工，缩短工期，造价低等优点，因此，近几年得到广泛运用，特别是在扩大头的桩基施工中，人工挖孔桩施工更有其优越性，可以弥补机械施工的一些不足。1.施工前的准备工作1.1 在正式施工前，应具备以下工程资料。主要包括建筑物场地的工程地质和必要的地下水位资料；桩基施工图纸会审纪要；建筑场地地下管线（管道）资料；主要施工机械及其配套设备的技术性能治资料；桩基的施工组织设计或施工方案以及桩基钢筋混凝土所用建材（水泥、砂石、钢筋）的质检报告。1.2 施工前要制定周详的质量管理措施。在施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施位置；指定施工工序检查程序；制定不良天气（雨季）施工的技术措施。1.3 人工挖孔桩施工中安全措施非常重要，施工单位必须高度重视，应做到以下措施保障：孔内设应急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽；使用吊笼、电葫芦等应有安全可靠的自动卡紧保险装置；开挖深度超过10m时应配有通风设备；挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响；要注意安全用电，井下照明应采用12V以下安全灯。2、人工挖孔桩施工技术2.1、挖孔桩施工工艺 施工程序为：场地平整放线定桩位架设支架或电动基芦准备潜水泵、鼓风机、照明设备等边挖边抽水每下挖90MM进行桩孔周壁的清理。校核桩孔的直径和垂直度支撑护壁模板浇灌护壁砼拆模继续下挖，达到微风化一定深度后，由勘测单位验收绑扎钢筋笼验收钢筋笼排除孔底积水、放入串筒，灌注桩芯砼至设计顶标高。2.2、桩孔土方的处理 施工现场设置临时土方堆放场地，挖出土方尽量用汽车外运（挖掘机配合人工装车），所挖土方不堆放在孔边，确保施工现场畅通。在第一施工阶段内，土方由井架运到施工段。施工段土方由临时坡道运到施工段，统一堆放，再用自卸汽车外运至堆土场。2.3、挖孔顺序： 凡遇相邻桩间距小于2倍桩身直径，界隔桩施工，且后施工桩开挖前，先施工的桩应已浇筑混凝土且满足强度要求。桩芯砼浇灌完成，经抽芯检验合格后，再进行上部结构施工。具体见下图式：挖孔桩施工工艺流程监理工程师复测桩位放样孔口防护、排水沟设置挖 孔施工控制检测 头节混凝土护壁 挖 孔有水时排水 中间节护壁监理工程师检查批准 清孔、孔底检查监理检查验收吊放钢筋笼钢筋骨架制作运输检查导管设备 安 装 导 管二次清孔试件制作 浇 注 混 凝 土混凝土制备及运输 监理旁站 成桩检测3、井孔开挖挖掘时，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力，挖掘方法视土层性质而定。例：根据地质勘测资料，某大桥主桥孔位地质情况由上至下依次分别为中细砂、中粗砂、强风化泥质砂岩、弱风化泥质砂岩、微风化泥质砂岩。其中中细砂、中粗砂透水层，则钢护筒穿透该层适合挖孔作业，采用短柄铁锹进行开挖。挖孔弃渣用绞车提升至地面后倒至路边的小型机动车，再转移至弃渣指定地点。挖孔穿越强风化泥质砂岩、弱风化泥质砂岩和微风化泥质砂岩时须采用松动爆破的方式进行开挖。孔内岩石须爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和防护，防止震塌护壁，形成扩孔。进入爆破施工阶段，仔细检查孔壁有无松动岩石，有松动岩石应立刻清除，确保孔内施工人员的安全。之后，再进行下一阶段的爆破施工。严禁用裸露药包，必须打眼放炮和严格控制装药量，以松动为主，以免孔壁被炸坏造成坍孔。同时孔壁周围眼孔要加密，不装药，以保证爆破后孔壁完整。当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形。孔内爆破后，应先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。挖孔作业人员每次在下井作业之前，必须用点燃的蜡烛试探井中气体是否适合作业人员在井中作业。如果，二氧化碳等有毒气体含量超标，严禁下井作业，首先采取通风措施进行排气，确保井中无毒，可下井作业。 挖孔桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度（Mpa）在合格标准内按JTJ07198附录D检查2桩位（mm）群桩100用经纬仪检查纵横方向排架桩503孔的倾斜度0.5%查灌注前记录4钢筋骨架底面高程（mm）50查灌注前记录挖孔时应视不同情况采取不同的排水措施。孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走；渗水量大时，须指派专人负责井孔渗水量的观测，抽水作业时，确保孔内水深不的大于0.3m，孔内水用水泵排走，若效果不佳，则先选择一个孔超前开挖，集中抽水以降低其它孔水位，从孔内排出孔外的水通过架空管道引流至路基坡角排水沟流走。4、测量控制挖孔作业必须随时处于控制的状态，以免井孔空间几何尺寸超差造成质量事故。桩位轴线采取地面基线十字网控制，挖孔作业高程水准点由控制水准基点引致护壁顶面，轴线及高程须经常校核。井孔中线控制，要按钢护筒顶面的十字线交点用吊线锥来控制，其后用尺杆找圆周，用钢尺在第一节护壁顶面的水准点上量高程（或深度），以保证桩位、孔深和截面尺寸始终保持正确。5、终孔检查处理挖孔挖到设计标高后，及时进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求，并及时向工程部及驻地监理工程师报检。6、钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在场外预扎后吊入孔内，为保证钢筋骨架的正确位置，主筋上安装砼保护层垫块，并在钢筋笼上口设撑拉杆，以防止钢筋笼在灌注砼过程中出现变位现象。7、灌注砼当自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（参考值：6mm/min）时，可不采用水下灌注混凝土桩的方法，砼的坍落度为70mm90mm。当用导管灌注砼时，导管应对准孔中心，砼在导管中自由坠落。开始灌注砼时，孔底积水深不能超过5cm，灌注的速度要尽可能加快，使砼对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩顶2m以下灌注的砼，可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实；在此线以上灌注的砼要以振捣器振实。砼灌注至桩顶后，要将表面已离析的混和物和水泥浮浆等清除干净。当自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大（参考值：6mm/min）时，则采用水下灌注混凝土桩的施工方法。灌注砼之前，孔内水位至少应与孔外地下水位同高；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位11.5m。水下砼应连续灌注，直至灌注的砼顶面高出设计桩顶标高3050cm，才可停止灌注，以保证桩顶截面以下的全部砼的质量。8、挖孔的砼工程 挖孔桩的砼分护壁砼及桩蕊砼两部分8.1、护壁砼工程（1）：本工程护壁是一个上大下小的楔形圆环，在掘进过程中逐段在竖井内捣制，在较稳定的土层中，护壁的前段高度取900MM，当桩通过强透水层时，每段高度应在 500MM左右，如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入14100的钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。 （2）：护壁砼密实早强，坍落度为3-5CM，采用1CM细石，严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联接处不漏水。8.2、桩蕊砼工程 当挖孔桩至设计要求的土质后，将井底残渣清除干净，由设计、勘察、质检和建设单位联合组织桩孔验收，达到设计要求，再进行下道工序绑扎钢筋，浇灌桩蕊砼。8.3、浇灌桩蕊砼前的准备工作 堵漏和积水的排除，浇砼前及时将砼护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩蕊砼质量，堵漏的方法，大面积堵成小面积的、小面积堵成点漏而最后堵塞。 溜斗、溜刑槽和串筒的准备：砼经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高度不宜大于2M，否则会造成砼的分层和不均匀，影响砼的质量。8.4、桩蕊砼的施工 、桩蕊砼振捣，由井下操作人员用插入式振动器分层捣密实砼，前层厚度不超过50CM，插入形式为垂直式。插点间距约40-50CM，并且做到“快插慢拔”。 、注意控制桩蕊砼的浇筑高度，以免造成桩蕊砼浇过高（但必须高出设计桩顶标高3CM左右、在上部结构砼施工前把桩顶浮浆凿掉）。如桩顶浮浆过多时，必须将浆淘掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。9、 具体施工过程中的注意9.1、开始挖孔前，要平整好场地，清除地表松软土层和一切杂物，布置好控制网，根据监理复合过的桩基位置，采用十字交叉法订立每一孔桩的位置，并在桩位外设置定位龙门桩。9.2、修筑钢筋混凝土井圈应保证护壁的配筋和混凝土浇筑强度。上下节护壁的搭接长度不得小于5cm，每节护壁在当日施工完毕后宜养护24h后拆除；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防止造成事故。该工程中原设计护壁为C10素混凝土，厚度0.10.2 m，考虑到设计强度低，在施工中改为C20素混凝土施工，这样经过24小时后拆模强度可达3mpa以上（日平均气温在15度以上），增加了施工的安全系数。9.3、 进行第二节井孔土方开挖时，先从井口用垂球吊线找出井孔中心点，并在井孔底部打一短木桩，将桩中心投影到木桩顶上，以此为据进行第二节护壁的土方开挖。在开挖过程中应该密切注意地质状况的变化。9.4、在施工过程中，应该以每一节护壁为验收步骤，合格后方可进行下节的开挖施工。挖至设计标高时，孔底不应有积水，终孔后应清理好护壁上和孔底的渣物，验收合格后方可进行下步混凝土的浇筑。 10、 混凝土的浇筑及成桩检验10.1、 混凝土的浇筑 混凝土的浇筑应在成孔后及时施工。关于钢筋笼的加工、制作和安装，以及混凝土的浇筑、桩头处理，等同于其它常规灌注桩的施工，在此不再赘述。只是在混凝土浇筑时应使用串通，从桩的一侧下料，人工摊铺并振捣；在有地下水时可用导管进行水下混凝土浇筑。11. 2、成桩质量检验 在施工中我们要求做到每根成桩应该具有钢筋加工检验记录，混凝土拌和物质量记录，混凝土试块资料及桩身完整性检测资料。因为本工程的桩属于抗拔桩，所以未作承载力检验。通过对有关试验资料的分析，证明该工程挖孔桩施工质量是优良的。12、 人工挖孔桩施工过程中易出现的问题12.1、 地下水问题。地下水对人工挖孔桩的施工影响最大。当地下水位不大时可进行单桩桩内抽水；当地下水位较大时可采用多桩同时抽水法来降低地下水；如果桩设计深度不大时可考虑在场地四周设置井点排水。12.2、 流沙层问题 人工挖孔桩在开挖时，如果遇到细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时发生井漏，造成质量和安全事故。因此要采取有效可靠的措施。在流砂情况较轻时，可缩短挖孔层深，正常的1 m左右一段改为0.30.5 m，并随挖随检随护壁；在流砂情况较严重时，常用下钢护筒的方法，钢护筒同钢模板相似，以孔外径为直径，可分为46段圆弧。12.3、 淤泥质土层问题 在遇到淤泥质等软弱土层时，一般可用木板模板支档，同时缩短开挖深度，并及时验收浇筑混凝土护壁。人工挖孔桩施工时，一旦遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，应该合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在制定施工方案时要依据实际情况综合分析，统筹安排，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。13、施工中的技术处理及安全注意事项人工挖孔桩施工方便、速度较快、不需要大型机械设备，挖孔桩要比木桩、混凝土打入桩震能力强，造价比冲锥冲孔、冲击锥冲孔、冲击钻机冲孔、回旋钻机钻孔、沉井基础节省。从而在公路、桥梁、民用建筑中得到广泛应用。但挖孔桩井下作业条件差、环境恶劣、劳动强度大，安全和质量显得尤为重要。13.1、关于封底混凝土 1、浇注混凝土前应检查孔底地质和孔径是否达到设计要求，并把孔底清理干净，同时把积水尽可能排干。2、为了减少地下水的积聚，任何一根挖孔桩封底时都要把邻近孔位的积水同时抽出。以减少邻孔的积水对工作孔的影响。3、孔深超过6m时，还要注意防止混凝土离析，一般把搅拌好的混凝土装在容量为12m3左右坚固的帆布袋里，并用绳子打成活扣，混凝土送到井底时，拉开活扣就可将混凝土送到孔底，连续作业能迅速封好孔底，同时堵住孔底大部分甚至全部的地下水。 4、施工时，为了保证孔位位置准确，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位。尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁。个别壁周泥砂塌落，在浇注混后护壁容易产生位移和歪斜，应注意检查和及时纠正。13.2、人工挖孔桩施工应注意的安全事项13.2.1、安全保证措施1、挖掘时的安全技术措施挖孔工人必须带有安全帽、安全绳。取土渣的吊桶、吊钩（必须带有倒叉）、钢丝绳、卷扬机必须经常检查。为防止井口坍塌，必须在孔口周围填高夯实、设置2%的排水坡和排水沟，严禁孔口周围有积水。挖孔深超过10m时必须采用机械通风。挖孔工作暂停时，孔口必须采用钢板井盖罩盖。井孔要设置牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。电工、爆破工必须持证上岗，井上、井下作业人员必须身体健康。孔内照明须使用12V安全电压和防爆灯。孔上与孔内人员必须保持有效联系，孔边设安全绳与孔下人员安全带连接，安全绳由孔上人员随作业面松长。孔内作业人员连续工作时间不能超过4小时。孔内爆破时应注意以下事项：导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火线应做燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过10m时应采用电雷管引爆。必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节1/4节。有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮时按安全规程处理。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。孔内放炮后必须迅速排烟，方法为采用高压风管放入孔底吹风。一个孔内进行炮破作业，其他孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。爆破时孔口应覆盖安全网、钢板盖（其上堆放沙袋做为防护）等防护措施，以防飞石飞出。13.2.2、施工中的其他注意当天挖孔，当天浇注护壁。人离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。挖孔610m深，每天至少向孔内通风1次，超过10m每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风。由于土层中可能有腐殖质物或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如有异常气味应及时报告有关部门，排除有害气体后方可作业。14、结语 人工挖孔桩的优点是显而易见的。人工挖孔桩不仅在良好的地质条件可以广泛应用，而且随着施工技术的改进，在有地下水、流砂层和淤泥质土质中也得到了发展和应用。第二节 旋挖钻钻孔桩施工技术1、概述近年来，随着国家重点工程对桥梁桩孔质量、成孔速度及施工环保等要求的不断提高，一些大型旋挖钻机已悄然兴起，越来越受到施工者的关注。旋挖钻机成桩亦称回转斗成桩、取土成桩，在覆盖层施工具有成孔质量好、速度快、无噪音、无污染或小污染等优势，对于干硬性粘土，可不用静态泥浆稳定液护壁，一般覆盖层采用泥浆护壁。由于我国地域广阔，地质条件较为复杂，旋挖钻机施工中成孔工艺的制定要有针对性，以防止发生埋钻、坍塌等施工事故，避免造成损失。2、适用范围适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。3、施工方法及工艺要求定桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤下钢筋笼下导管第二次清孔测沉淤 安放隔水球浇筑砼泥浆补充泥浆处理制作钢筋笼配制砼旋挖钻钻孔桩施工工艺框图3.1、施工准备 钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.751.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。3.2、泥浆制备 在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。3.3、埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。3.4、 钻机就位及钻孔 3.4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。 3.4.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 3.4.3、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。3.4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。3.4.5、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。第三节 冲击钻孔桩灌注桩基础施工1、概述 钻孔桩基础施工简便、操作易掌握、设备投入一般不是很大。因而，无论在铁路、公路、水利水电等大型建设，还是在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛应用。钻孔桩是在泥浆护壁条件下，利用机械钻进形成桩孔，采用导管法灌注水下混凝土的施工方法。钻孔灌注桩基础在公路桥梁工程中应用比较广泛，它的施工工艺及技术发展也比较成熟。其优点：承载力大、稳定性好、沉降量小、冲刷的河床和不稳定的河道对它的影响小、受施工水位或地下水位高低的影响较小。钻孔、灌注混凝土都是在水下进行，工程质量只能通过科学的过程控制和完工后的仪器检测来确认。因而，对作业人员的操作熟练程度、工艺水平都有较高的要求。如何有效地避免钻孔过程中出现钻头掉落和灌注水下混凝土过程中发生断桩等现象，杜绝混凝土夹碴、不均匀的质量弊病，发生施工质量问题后如何恰如其分地处理以保证整个工程的质量是工程界一直在研究而又未能彻底解决的问题。钻孔灌注桩基础的施工程序如下 ：测量放线桩位埋设护筒钻机准确就位钻孔第一次清孔质量检查吊放钢筋笼吊放导管第二次清孔灌注水下砼、施工前准备工作. 测量放线开工前,首先对桥的中线、水准点进行检查复核和补充，并按照满足精度要求放出墩的四处位置,以满足有足够宽度的填土保护护筒不受水的浸渗。. 埋设护筒桩位测量放样后，进行护筒的埋设。以桩心为中心挖土，埋设钢护筒，钢护筒中心要与桩中心在同一垂线上，就位、整平。护筒四周用粘土回填，夯实，以防翻砂和漏浆，排浆洞口对准泥浆沉泥池方向。. 安装钻架和钻机用枕木设置工作平台，保证其足够的稳定性和平整度，使操作时不发生位移和摇晃。检测其纵、横向误差在5cm以内，钻杆垂直度偏差为0.02，满足规范要求。. 造泥浆泥浆的作用主要是护壁和浮渣。泥浆比重小，易出现塌孔，护壁效果差；泥浆比重大，影响进尺和漏浆再利用速度。如为防止因泥浆比重大而“糊钻”，可掺外加剂（分散剂）0.1，改善泥浆性能，增加钻进速度。 、钻孔钻孔时主要应控制好二个基本参数：钻压和转速2.1 钻压钻头是在钻压和回转扭矩作用下切削和破碎岩土而获得进尺。为此钻进时需有一定的钻压，钻压太小，钻进速度慢；钻压太大，钻具磨耗严重。因此应根据桩位地质情况，钻杆直径、桩径、钻头形式、钻头刀具数目、钻具强度等因素综合考虑，合理确定钻压。 2.2 转速钻杆转速要考虑满足碎岩土的扭矩需要，又要考虑钻具的磨耗及孔壁稳定等情况。钻具强度一定时，钻头直径越大，转速应越慢。开钻时，先使钻头降至距孔口5cm左右启动泥浆泵，待泥浆循环几分钟后，再启动钻机慢度回转，同时慢慢降下钻头，孔口位置先慢转，孔口稳定后逐渐增加转速正常钻进。钻后，转速的控制对成孔及后期水下砼浇筑有其重要的影响，进尺速度过快，孔壁难以形成一定厚度的泥浆护壁层，易形成塌孔等事故的发生；进尺速度过慢，可能形成扩孔，影响整个分项工程施工速度，亦不可取。因而在墩桩基钻孔中，针对地质具体情况，钻孔时，细砂层、粗砂层、砾砂层、岩石层进尺速度递减，以确保桩成孔质量，为工程后期顺利施工提供条件。成孔长度以钻杆总长度为准(钻头部分除外)，勿以软绳测之。钻至设计标高后，便开始清孔，此时将钻头提离孔底30cm左右空转，然后根据泥浆比重情况，泵入相对密度和含砂率较小的泥浆或清水，直到孔内的泥浆比重达到1.051.2之间，含砂率小于。2.3钻孔过程中出现的相关问题的处理：2.3.1 偏斜孔 钻机安装时，支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。 因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后，重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。地质构造不均匀引起的，先分析清楚岩层的走向，尔后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加黏土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于20cm的，静置12h后可以继续钻孔。孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，应采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻，以慢速钻孔。2.4.2 护筒脱落由于护筒背后回填质量不好受地面流的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。2.4.3 卡钻钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起“卡钻”现象。针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理： 由于“探头石”引起的卡钻现象，可以适当往下放钻头，而后，强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。 因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采取此方法处理。 由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。 2.4.4 缩孔缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是IL1.0处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或者采用在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。2.4.5钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后，采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。钻孔壁随时有继续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕法等方法加固钻孔壁，而后打捞钻头。3、钻孔桩工艺框图：表： 钻孔桩施工工艺框图桩身质量检查桩身质量鉴定吊装钢筋骨架 接导管和砼料斗钢筋骨架制作运输及安放导向设备设置隔水栓检验导管设备灌注水下砼 混凝土等强检查填证砼设备及运输测量钻孔深度、直径、做好钻孔记录测量沉渣厚度 钻 孔清 孔 钻孔完毕后移去不用的设备泥浆准备，向孔内灌注泥浆检验护筒 检查钻机设备备件 场地准备桩位放样 钻机就位 埋设护筒 护筒制作 安装钻机和设备 检查钻架等设备 水上设施 4、水下混凝土灌注4.1、水下混凝土灌注施工过程水下混凝土浇筑过程中，要定时检查导管的埋置深度，浇筑时砼面的理论升高值与实际上升值进行对比，严防因”护孔”而形成导管拨出砼面至桩身砼出现”断桩”或”夹渣”事故的发生，并将测量结果进行详细记录，以便为动测桩基量对其砼质量判断提供必要的依据。1）导管水密性试验导管使用前做水密性试验，水密试验水压不小于孔内水深1.3倍的压力2）导管下放钢筋笼下放到位并固定后，立即下放导管。导管下放前检查每根导管是否完整、洁净、畅通以及止水“O”型密封圈的完好性。导管逐段吊装接长、垂直下放，直至距孔底40cm为止，导管接长时通过两根I字钢加工而成的活动卡悬挂。3）二次清孔混凝土导管下完后，若沉渣厚度不满足设计要求时，用导管作吸泥机进行二次清孔。清孔时应及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并及时进行分层取样，清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。在施工中应严格控制泥浆指标，尽量避免二次清孔。水下砼浇筑必须连续进行，砼要有较好的性能，施工过程中要掌握每次向导管投料后都应“翻浆”，否则，应及时上下活动导管(50cm内)，防止堵塞，同时检查砼的各项性能指标，调整砼的技术参数，改善砼的和易性，顺利浇筑到桩顶。5、护壁泥浆护壁泥浆在钻孔中非常重要，尤其是土层为砂层、造浆性能差的情况下，泥浆控制显得尤为重要。施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP高性能泥浆。为保证钻孔桩成孔施工的顺利进行，在正式开钻之前进行泥浆配比试验，选用不同产地的钙基膨润土和不同比例的水、碱、CMC、PHP等进行试配，选择泥浆各项指标最优的泥浆配比。钻孔施工前首先在泥浆池内采用泥浆搅拌机搅拌膨润土泥浆，然后利用泥浆泵泵送至钢护筒内，当钢护筒内泥浆性能指标满足施工要求后开孔钻进。新浆、钻进过程及清孔各阶段泥浆性能指标要求。泥浆循环新制泥浆储备量不小于30m3。泥浆经泥浆净化器净化后，使直径在0.074mm以上的土颗粒筛分到储渣筒内，处理后的泥浆通过钢护筒之间的连通管流入钻孔孔内。钻渣放于船上转运至岸边指定的弃土场处理。6、注意事项和事故处理6.1钻孔前（）、注意测量的准确性，保证护筒埋置位置准确。（）、护筒埋置时，其土质应密实不漏水和不漏浆。（）、钻具安装时应检查其垂直度和稳定性，施工过程中也应经常检查。6.2钻孔时(1）、经常检查保证护筒内的水头高度和泥浆稠度。钻进过程中，应随时检查和记录土质情况，与设计土质对照，及时控制和调整钻进速度和泥浆稠度。(2）、钻孔要连续作业，中途不能停钻。相邻桩开钻需等邻孔砼达到一定强度后才开始。终孔后要对成孔进行全面检查。(3）、出现坍孔，应仔细分析查明原因和坍孔位置，然后采用小砾石夹粘土回填至坍孔位置，待回填土稳定后，采取加强泥浆稠度、加高水头和深埋护筒等措施，重新钻进。(4）、钻孔偏斜、弯曲，应吊住钻锥在偏斜、弯曲处，反复扫孔，或回填至偏斜、弯曲处，重新钻进。(5）、钻孔漏浆，此时可适当减小水头高度，加稠泥浆，慢速转进，用冲周法钻孔时，可加入碎卵石进行冲周，加密孔壁。(6）、当钻进至接近钢护筒底口位置12m左右时，启动泥浆循环系统，置换孔内泥浆，当钻头钻出护筒底口56m后，再恢复正常钻进状态。(7）、钻进过程随时注意往孔内补充浆液，维持孔内的水头高度。孔内泥浆面任何时候均应高于江水面1.5m以上。升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。(8）、接长钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底2030cm，维持泥浆循环10min以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵接长钻杆。钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。(9）、钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔周期。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。6.3成孔后成孔后，应抓紧进行清孔，吊装钢筋笼和安放导管，快速灌注水下砼。此时应注意如下几点：(1）、吊装钢筋笼时，应避免冲撞孔壁，影响孔壁稳定。(2）、钢筋笼吊装后，要再次检测孔内的泥浆比重、含沙率和孔底沉淀层厚度是否符合要求，否则应再次清孔。(3）、导管吊装前，管内壁应擦润滑油，管接口密实不漏水。漏口的容积应满足首次埋深。(4）、砼拌和物，应按照设计配合比，砼的和易性、坍落度应符合要求。(5）、灌注砼时，应随时测量灌注标高和导管埋深，埋深不得小于1.5米。太深应及时拆管，否则导管很难拨出，就会造成断桩。灌注时，应经常提升、插进导管，防止砼塞管。(6）、钻至设计孔深并经过监理确认后，开始清孔。考虑到提钻和钢筋笼下放时间较长，第一次清孔应彻底。现场应快速地提钻、移开钻机、检孔、下放钢筋笼、布设砼浇注设备和下导管，在砼浇注前检测孔底沉渣厚度，若孔底沉渣厚度小于规范和设计要求（10cm），即可浇注砼，否则在导管内下高压风管进行二次清孔。7、安全注意事项(1）、严把焊接质量关a、在开工前，进行焊接工艺试验，优化焊接工艺，保证焊接的可靠性。b、对持证上岗的焊工进行考试评定，不合格的坚决淘汰。c、严格控制钢护筒焊缝质量要求，对每道焊缝进行检查，不符合要求的坚决要求返工。(2）、严把材料关a、严格控制原材料质量，不合格材料坚决不用。b、加强对钢护筒加工分包单位的管理，做到不合格产品不出厂。(3）、施工安全措施、施工现场设专职安全员，施工员，工段兼职安全员组成的专职与群众相结合的安全施工保证体系。、钻孔平台、泥浆池等设施，应保持足够强度和稳定性作为使用保证。并经常检查，严格按操作规程办事。、钻孔平台四周应设栏杆，并放一定数量的救生圈，平台上部随时将杂物、工具清理整齐，所有结构应牢固，夜间应有足够的照明设施。、加强与当地水文，气象部门的联系，及时掌握水文，气象动态，合理安排生产，确保施工安全、经常检查钻机钻杆、钻头以及泥浆浓度，防止掉钻、埋钻、塌孔。第四节 承台施工技术1、 施工工艺及技术要求1.1、基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送承台施工工艺流程图3.2、凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层，3.2、凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层，3.3、钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。3.4、模板承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位3.5、灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。3.6、基坑回填砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台采用37灰土回填，如图下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用3TA55冲击夯夯实。3.7、养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。4、质量要求及验收标准4.1、质量要求墩台施工前在基础顶面放出墩、台中线和墩台内、外轮廓线的准确位置。若墩台截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：4.1.1、用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。4.1.2、采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。4.1.3、降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。4.1.4、混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。4.1.5、混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。4.1.6、混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。4.1.7、天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。4.2、验收标准墩台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。墩台施工允许误差序号项 目允许误差（mm）1模板标高10轴线82墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸+20，03简支梁与连续梁支承垫石顶面高程0，-3每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差3第五节 连续梁悬灌施工技术 1、 目的明确连续梁悬灌施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导悬灌施工作业。2、适用范围和特点悬臂浇筑法适用于高墩、大跨径的连续梁、连续刚构，孔下不受通航、通行的限制，其特点是无须建立落地支架，无须大型起重及运输机具，主要施工设备是挂篮。挂篮是悬浇施工的主要设备，可在已经张拉锚固并与墩身连成整体的梁体上移动，每段绑扎钢筋、立模、浇筑混凝土、纵向预应力张拉都在挂篮内进行，完成本段施工后，挂篮对称向前各移动一节段。挂篮吊架在浇筑梁段中所产生变形的调整，能通过调整前吊杆高度办法，或预压配重调整的办法来调整。挂蓝承重系统有三角形构架、菱形构架、自锚式构架等，下文以三角形构架为例。3、 施工工艺流程3.1、墩顶梁段施工工艺流程详见图3.11。3.2、悬臂浇筑施工工艺流程详见图3.21。3.3、合拢段施工工艺流程详见图3.31。图3.11 墩顶连续梁段施工工艺流程图中线及高程测量预应力管道安装测量控制安装支座、铺设底模、立外侧模绑扎底板、腹板钢筋托梁和膺架拼装设置临时支座墩顶预埋件检查托梁和膺架设计钢筋制作检查验收砼浇筑砼拌合绑扎顶板钢筋立内模及端模预应力束制作养 生等强拆模张 拉压 浆穿 束张拉机具校验取试块凿毛清洗 图3.21 悬臂浇筑施工工艺流程图养生、等强穿预应力束预应力束制作张拉机具检验张 拉压 浆挂篮滑移挂篮施工完毕等 强绑扎底板钢筋和安装预应力管道标高控制绑扎顶板钢筋及预应力管道挂篮预留孔灌注梁段砼并制作试验块线型控制绑扎腹板钢筋和预应力管道立内模、端模检查挂篮安装砼配制测量控制墩顶梁段施工完毕挂篮试验挂篮制作验收挂篮设计、复核循环N次图3.31 合拢段施工工艺流程图取试块检查验收浇 筑 砼砼拌合运输选择温度拼装吊架标高控制校正就位抄 平立 模 板边线控制刚性支撑锁定检查验收边线控制压 载预应力束制作养生、等强、拆模张拉、压浆等强、拆模穿 束张拉机具校验中线测量标高控制压载逐级卸载底腹板绑扎钢筋，预埋预应力管道，立模5、 施工方法及工艺要求4.1挂篮设计4.1.1、挂篮组成挂篮由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统和锚固系统五大部分组成（见表4.1.1-1）。表4.1.1-1 挂篮组成项 目内 容承重系统三角形结合梁、前上横梁、后上横梁底模系统纵梁、前下横梁、后下横梁、模板系统侧模系统内外侧模支架、模板、吊梁、滑梁走行系统三角结合梁走行系统、侧模走行系统、内模走行系统锚固系统压紧器、锚固筋等4.1.2、挂篮设计主要参数（1）梁段最大重量；（2）梁段最大长度；（3）梁高变化范围；（4）最大梁宽包括顶板、底板宽；（5）曲线段翼缘板坡度变化；（6）梁段顶板单侧加宽量；（7）梁段底板单侧加宽量；（8）走行：无平衡重走行；行走时其抗倾覆稳定系数不小于2。（9）挂篮重量。挂篮总重量的变化不得超过设计重量的10。（10）浇筑悬臂梁段时，可将后端临时锚固在已浇筑的梁段上，支撑平台后端横梁，可锚固于已浇筑梁段底板上。4.1.3、强度、刚度、稳定性要求挂篮强度、刚度、稳定性必须满足设计规范的要求。4.2施工方法4.2.1、墩顶梁段（0号块）施工方法（1）支架施工墩顶梁段施工采用托架或膺架施工，下部结构