加热炉施工方案.doc

1、工程概况1.1工程简介本工程为江苏金桐化学工业有限公司7.2万吨/年烷基苯装置工程，由金陵石油化工设计院设计。本方案仅对再沸器油加热炉（F-501）、脱氢进料加热炉（F-301）、脱氢开工加热炉（F-302）、联合烟道、80米钢烟囱、加热炉平台梯子等工程的安装进行阐述。炉区位于装置区的西南角，外围尺寸30000mm42000mm，三台加热炉、联合烟道、80m高的钢烟囱分布其中，场地狭窄。F501炉为双室卧管立式炉，辐射盘管为168812000mm，168根，材质20#钢；对流排管为碳钢光管2排16根和168812000mm的钉头管13排104根组成。声波除灰器及耦合管共54件，炉底设置14台-B4.0燃烧器，并配置燃烧砖14套。炉衬：采用轻质耐热浇注料，普铝/高铝喷涂纤维等。F301炉为纯辐射型立式炉，设141.36.5526000mm倒U型炉管36根，材质Cr9Mo，进出口集合管为81317.48mm，材质1.25Cr0.5Mo，燃烧器采用7套-B2.5型燃烧器。炉衬采用耐热衬里Q-7，Q-8；普铝和高铝喷涂衬里。F302炉为纯辐射圆筒型立式炉，设36根141.36.555500mm辐射盘管，材质为1.25Cr0.5Mo。燃烧器采用-B1.5油气联合喷嘴3台，炉衬烟囱采用轻质浇注料耐火层，辐射室采用硅酸钙+绝热制品轻质耐火砖。1.2主要实物工作量（1）F501炉序 号工 程 名 称单 位数 量1炉底钢结构t72主框架钢结构t2753边框架钢结构t29594侧墙钢结构t145端墙钢结构t2686侧墙表面钢板t267辐射室顶钢结构t868对流室顶钢结构t279辐射盘管t5210对流盘管t6011辐射弯头箱门t3712辐射弯头箱t4013对流弯头箱t0914对流箱弯头箱门t127915烟囱t1301716平台梯子t1775317辐射两端管板t1333618对流管板t58319辐射中间管架t4020炉底风道t1221燃烧器台1422单轴方型蝶阀台1423吹灰器及耦合管件5424各种门类套2925T-3耐火砖块521126折流砖块234627轻质耐热浇注料立方米7028普铝喷涂纤维立方米21029高铝喷涂纤维立方米930保温钉套17200（2）F301炉序 号工 程 名 称 单 位数 量1框架t195862炉底钢结构t82263侧墙表面钢板t10154端墙表面钢板t47555侧墙钢结构t4316炉顶钢结构及表面钢板t477烟气集合箱t7478烟道支架t799烟囱t25610平台梯子t1911集合管支座t0612炉底风道及燃烧器t2213辐射排管t18314轻质耐热浇注料立方米20315耐火砖T-3块198316高铝喷涂纤维立方米5217普铝喷涂纤维立方米77（3）F302炉序 号工 程 名 称单 位数 量1炉底钢结构t322辐射室钢结构t403辐射盘管t474烟囱t365梯子平台t426炉管拉钩t05（4）80米烟囱序号工程名称单位数量1筒体钢结构t99.72轻质耐热浇注料立方米543粘土耐用火砖块4834梯子t2.5（5）联合烟道序号工程名称单位数量1烟道钢结构t482烟道挡板套23气动执行机构套24轻质耐热浇注料立方米721.3工程特点该工程为石油化工工业项目，施工技术难度大，工程质量要求高，主要表现在炉体钢结构施工工艺复杂、合金钢炉管焊接工艺控制难度大等方面。另外，工期紧，施工工序繁杂，对工种、工序间的协调工作要求高。2、主要施工方法及技术措施21施工主要程序211 F501炉：施工前准备炉体钢结构及炉管预制钢结构安装衬里辐射段炉管安装对流段炉管安装烟囱及附件安装电气、仪表安装炉管系统试压立柱防火层烘炉。212 F301炉：施工前准备炉体钢结构及炉管预制(包括热处理、无损探伤)辐射段炉体钢结构及集合管支座安装集合管就位及炉底板安装辐射段梯子平台安装炉管吊入炉内及拉杆安装集合烟道段梯子平台安装炉管安装、热处理无损探伤衬里二次检测烟囱安装电气、仪表及附件安装水压试验立柱防火层烘炉。213 F302炉：施工前准备预制(包括钢结构及炉管)立柱及底盘安装辐射室筒体就位安装梯子平台安装衬里炉管就位烟囱及附件安装系统水压试验烘炉。22施工前的准备221技术资料准备参加施工的人员应熟悉图纸、规范的要求，组织好设计交底及图纸会审。施工技术人员必须对施工班组进行详尽的技术交底。222材料准备认真核对材料计划及图纸，对材料及半成品严格验收，首先核查进场材料的材质证明书；然后进行外观质量检查，炉管内外表面应平整，不得有裂纹、折叠、轧折、离层、结疤等缺陷，并不应有严重锈蚀现象，炉管外形尺寸偏差应符合设计要求。成品炉管弯头壁厚可采用机械精加工法控制，使之严格满足设计要求。外观检查合格后的各类材料应按类别、规格分开堆放，并做上明显标记。及时向现场监理工程师进行材料报验。焊材由供应科统一保管，尤其是特种钢焊丝、焊条，由供应科每天按需发放。对筑炉材料应按类别、规格、批号、炉号分开堆放，严禁受潮或雨淋，高铝水泥严禁和其它品种水泥混合堆放。223施工现场准备：现场应三通一平，吊车进场路线应夯实，停放吊车位置应按要求铺垫好。224工机具准备：（1）按施工机具一览表要求，准备好主要工机具且完好。（2）搭设钢结构预制平台：30m4.2m1.1m和20m5.4m1.1m各一座。（炉管预制平台的搭设见后）（3）预制厂安装滚板机、切割机、坡口机、剪板机等设备。225基础准备：包括基础的验收清理，铲麻面放线，垫铁放置等工作。2251土建在交接时，除施工记录、材质证明书、强度试验报告外，还应提交下列资料:基础外形尺寸、中心线、标高、方位、地脚螺栓的标高及相应位置，并注明设计尺寸和实测尺寸，且应在基础上标出测量中心线及标高。2252上述工作完成，方可会同建设、监理单位对基础进行验收，其要求如下：（1）基础砼不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。（2）基础周围土方应回填，夯实、整平。（3）螺栓及预埋件应无损坏、腐蚀，且加黄油保护。（4）基础相邻行（列）轴线距的允许偏差为3mm，两端轴线距的允许偏差为5mm。（5）基础的两对角线之差不应大于5mm。（6）基础表面标高的允许偏差为10mm。（7）地脚螺栓顶端标高的允许偏差为010mm，不垂直度不应大于地脚螺栓伸缩长度的0.5%。相邻螺栓间距的允许偏差为2mm，螺栓中心位置（在根部测量）的偏差为2mm。(8)圆筒炉基础中心园直径及相邻基础的间距允许偏差均为3mm。2253在基础上有红油漆标出炉子安装中心线和安装方位，并核实土建在基础上留下的标高基准线是否准确。2254铲麻面。2255垫铁的摆放：（1）规格：斜145mm75mm，斜度1：12；平145mm90mm=20mm（2）垫铁的摆放：原则上地脚螺栓两旁各放置二组。（3）垫铁摆放要求：每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。首先用水准仪找平，炉子安装找平后，垫铁应露出设备底座，露出10-30 mm，斜垫铁应露出10-50mm。23钢结构预制：23.1一般要求：（1）加热炉钢结构在下料前应进行外观检查，不符合要求的要进行矫正处理。（2）放样和号料时，应适当留出焊接收缩余量和切割余量。（3）所有钢结构的预制，应在预制平台上进行。（4）主要承重梁应选用整料，如需拼接须取得设计单位的同意。232 F501炉：(1)侧墙钢结构的预制及技术要求：侧墙分内、外墙,外墙2片,内墙2片，每片由4根H型钢组成3跨。H型钢规格I4504001625（和轴）长27700mm，2根。I4504001625（和轴），长27700mm，2根。每跨柱中心距分别为： 3840mm 3840mm 4000mm注:本方案涉及尺寸均以图纸为准。柱底板及加强板预制：柱底板按图要求下料，划出地脚螺栓孔及柱中心线，并用样冲标记，钻孔，且将各加强板位置用红漆对应标记。立柱预制：A、立柱选长度规格为27700mm。长度偏差不应大于2mm。弯曲值应小于12mm。B、立柱钻孔：中间管架安装螺栓孔，使用磁力电钻打孔，且应采取措施防止变形，螺栓孔中心标高应以柱底板下表面为基准，放样时，标高尺寸应除去底板厚度，螺栓孔位置确定后，用样冲打眼，两相邻螺栓孔间距偏差应小于1 mm；标高累计偏差应小于3 mm。C、底板钻孔并组对，每块柱脚板上的螺栓孔位置允许偏差为2mm。侧墙预制：A、按单跨预制：共8跨如下：D轴线，预制跨，跨C轴线，预制跨，跨B轴线，预制跨，跨A轴线，预制跨，跨其规格均为3840mm27700mmB、在30m4.2m1.1m平台上按3840mm放出柱中心线位置，并打上样冲眼。C、所有尺寸复核无误后，组对横梁并点焊连接角钢。D、梁连接板、角钢全部焊完，检查变形符合要求后，松开一侧支撑、组焊钢板。E、框架预制平台如下图所示,每跨预制完，加以标记，用枕木垫平放稳，以防变形，预制平台如下图： 1 24200mm 3 41100mm 5 30000mm均分 1.I18 2.I16 3.I16 4.756 5.756注:柱脚底板尺寸=12mm，350mm350mm下用枕木垫平。预制平台下铺设100mm石子。F、公差要求：预制后，梁和柱的直线度应小于长度的1/1000，且8mm。框架预制偏差如下图：L8mm d2 F1-F2 5mm d L F1 F2炉顶及端墙、炉底等钢结构单块、单根下料，在端墙、钢结构炉底板、弯头箱预制时，所有螺栓孔都应进行配钻。（2）对流段管箱预制：对流段按图预制成整体，其弯口、顶部和底部的宽度方向用16#槽钢临时加固。注意控制对流管箱的尺寸，确保其与框架的安装质量。（3）烟囱预制：以法兰口为自然段，共分二段，规格分别为20005300mm一段，20009350mm一段。其中20009350mm可先分为二段预制，预制场组焊。A、烟囱的直径偏差应小于5mm。B、椭圆度偏差应小于9mm。C、弯曲度应小于10mm。（4）平台梯子预制：按图将梯子和斜梯子预制成单体，平台梁单根下料。（5）其它构件预制：烟道、普通保温钉按图施工。(6)衬里见专业施工方案23. 3 F301炉预制考虑运输吊装，钢结构的施工刚度，F301炉辐射段墙分片预制，烟囱分段预制。（1）辐射室预制：墙体主要分4片，即-A.B,-A.B,-A.B,-A.B，预制规格为5360mm19235mm。其它按图纸进行单根（或块）预制，要求同F501炉。（2）集合管箱预制：集合管箱墙体共制作2件,每件分成4大块预制。（3）烟囱预制烟囱按图纸进行单体预制。（4）烟道预制：按图纸要求，在加工厂卷制成4段到现场，拼装完成衬里，养护后待吊装。（5）平台梯子预制：同F501炉。234 F302炉预制：（1）底盘预制：预制规格为3966mm277mm。（2）辐射室筒体预制：筒体预制成一段。（3）烟囱预制：按图纸要求在加工厂卷制成4段到现场，拼装完成衬里，养护后待吊装。（4）其它预制同F501炉。24 钢结构安装：安装公差要求：炉体钢结构安装时，各构件不得向同一方向歪斜。F-302炉钢结构垂直度3mm，筒体垂直度偏差不大于其高度的1/1000，且12mm。F501、F301炉框架立柱垂直度不大于立柱高度的1/1000且，20mm。注:其它安装允许偏差详见SH3086-1998。烟囱安装垂直度不应大于烟囱高度的0.15%,且不大于20mm。24. 1 F501炉安装：（1）框架及钢结构安装：结构大片安装：按安装顺序A-、B-、C-、D-、A-、B-、C-、D-，第一步，用80t吊车按顺序吊装就位，吊装前，两立柱的根部，应用工字钢（14#）加强，以防变形。待A-就位后，立即将顶部用10#工字钢临时加固连接，并用揽风绳固定。第二步,吊装B-,然后用10#工字钢将A-、B-临时加固连接,接着进行横梁安装，然后按顺序安装。其它结构大片的安装参照上述第一步，第二步。其它的安装：A、安装中间小横梁，并找平组焊。B、铺钢板。端墙结构安装：A、安装小立柱。B、安装横梁。C、辐射段管板。D、辐射段炉管安装(见后)辐射室顶部钢结构安装：按图先安装纵向水平梁，再安装横向水平梁，最后铺钢板。对流段管箱钢结构安装：A、用50t吊车，双吊索，对角布置。B、吊装前，管箱应采用14#槽钢对角加固，以防吊装变形。C、找正后按图纸要求进行下步施工。待对流段炉管安装完成后,进行端墙安装。(2)保温钉焊接：按图纸布置焊接。(3)梯子、平台安装：将两侧直梯、斜梯预制后现场组焊。(4)衬里：按专业方案进行。(5)烟囱安装：加热炉小烟囱预制好后，在地面进行轻质衬里施工，将三段组对成一体，用120t吊车吊装就位。80m烟囱车间预制时，将下好的料组对成底座并与一段卷好的长2m筒节组对在一起，将其余卷制好的筒节按照图纸分别组对为22m锥段（壁厚20mm/16mm），23m 锥段,16 m直段（壁厚12mm）,17 m直段（壁厚12mm/10 mm）四段。筒节组对时应严格控制直线度，同时应严格控制两纵缝间的间距不得小于100 mm，环缝间距不得小于300 mm。底座组对时应严格按照图纸要求施工，以确保地脚螺栓孔方位准确。烟囱上的纵缝采用自动埋弧焊，环缝能用自动埋弧焊的用自动埋弧焊，不能用自动埋弧焊（即距离烟囱一端10m处），采用手工电弧焊，坡口开在内侧，外侧采用碳弧气刨清根，打磨干净后再施焊。底板拼接采用自动埋弧焊施焊，其余部分采用手工电弧焊 。将预制好的烟囱段按照组装顺序作好标记，逐一运送至现场，因预制好的四段烟囱较长，因采取防变形措施，将其逐一放置在事先准备好的胎具上，在汽车吊的配合下组对烟囱，组对时应严格控制烟囱直线度不得大于40mm,两相邻纵缝间距不得小于100mm，相邻两环缝间距不得小于300mm。焊接方法采用手工电弧焊，内侧开坡口，外侧碳弧气刨清根后打磨干净，再施焊。80m烟囱组装完毕及检测合格后，等待吊装（吊装见专业施工方案）。(6)烘炉该项工作由我方配合车间完成。2.4.2 F301炉安装：首先用50t吊车将辐射室4片墙体安装就位，用经纬仪找正，并将顶部和底部的横梁立即组装好，然后进行集合管支座安装，并将集合管就位。接着进行底板、端部结构及平台梯子安装。第三步将炉管吊入炉内；第四步顶部钢板及炉管临时吊架安装；第五步进行辐射炉管、集合烟道、梯子平台安装；第六步进行内部墙体衬里。接着集合管箱及附件安装，之后水压试验，防火层施工，最后烘炉。24. 3 F302炉安装：第一步：用20t吊车将立柱底盘就位、找正。然后用将辐射室筒体吊装就位、找正，并和底盘焊好。第三步是梯子平台安装。第四步衬里。第五步：炉管吊装及附件安装。待所有电气、仪表安装完毕，即进行系统水压、立柱防火层施工，最后烘炉。25 钢结构焊接：25. 1立缝焊接：先焊外，后焊内，外面立缝要求分段焊，每300400mm为一段，盖面不分段。25. 2环缝焊接；应在其上下两圈壁板的纵缝全部焊完后进行，焊工四周均匀分布，向同一方向进行焊接。25. 3直焊缝的焊接：先焊短缝，后焊长缝。长缝焊接时，焊工应均匀分布，由中间向外分段退焊。25. 4节点的焊接：节点的焊接要分散，采用跳焊法。节点焊缝密集，焊接应力大，同样要采取分散应力焊接法，先焊主要焊缝，然后焊次要焊缝。对于较长的焊缝最好从中间开始向两侧施焊。25. 5加强板的焊接：加强板经点固焊后，应采用对称焊接法，多层焊则应将第一层全部焊完后，再对称焊接第二、三层。切不可一侧焊完后，再焊另一侧。25. 6焊条选用J427。25. 7焊缝质量要求：表面质量：（1）焊缝外形尺寸应符合设计要求，焊缝与母材应圆滑过渡。（2）焊缝与热影响区不应有裂纹、气孔弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷，并将药皮清除干净。（3）焊缝的咬边深度：钢结构：当板厚10mm 应小于0.5mm 当板厚10mm 应小于1mm，且连续长度不大于10mm。2. 6 衬里：见专业施工方案2. 7炉管施工2.7.1施工工序原则（1）、F-501炉管：施工前准备管材、管件检验炉管预制辐射段炉管穿管安装就位组对焊接无损检测对流段炉管穿管安装就位组对焊接 无损检测压力试验吹扫（2）、F-301炉管：施工前准备管材、管件检验炉管预制热处理无损检测集合管安装就位辐射段炉管及拉杆吊装预热炉管焊接热处理无损检测二次检测炉管安装固定压力试验吹扫（3）、F-302炉管：施工前准备管材、管件检验炉管预制成片热处理无损检测二次检测成片炉管吊装就位压力试验吹扫2.7.2主要施工方法及技术措施2.7.2.1炉管的预制、焊接（1）、炉管焊接采用氩电联焊工艺，焊接作业前，必须有成熟的焊接工艺评定及焊接工艺卡。F-501炉管材质为20#钢，焊材选用： H08Mn2SiA焊丝、J427焊条；F-301炉管材质为Cr9Mo，集合管材质为1.25Cr0.5Mo，根据设计和规范的要求，焊材选用： Cr9Mo+Cr9Mo ER90-SB9焊丝、E9015-B9焊条；1.25Cr0.5Mo +1.25Cr0.5Mo ER80S-G焊丝、E8018-B2焊条；F-302炉管材质为1.25Cr0.5Mo，焊材选用： 1.25Cr0.5Mo+1.25Cr0.5Mo H08CrMoVA焊丝、R306焊条；1.25Cr0.5Mo +15CrMo R307焊条，（2）、由于是散料供货，炉管需在现场预制，预制工作应在炉体及炉内结构制作结束前完成。现场用I16、道木等搭设24000mm10000mm预制平台一座(F-301炉管用)及2000mm800mm小平台4组(8座，F-501炉管用)，炉管预制在平台上进行。(详见下图及技术措施用料表)F-501炉管预制平台: I16 I14 一组两对,共四组 16 2000F-301炉管预制平台: I16 道木 16 24m长度24000mm，高度600mm，可以供6组炉管同时预制（3）、炉管坡口应符合设计图纸要求，并采用机械方法加工。（4）、坡口加工后应进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；并将坡口及其两侧各20mm范围内的锈蚀、水份、油脂、油漆等污物清除干净。1.25Cr0.5Mo、Cr9Mo炉管及集合管坡口作着色检测。（5）、组对前炉管进行弯曲度检查，弯曲度不大于1/1000，当炉管长度超过6米时，全长弯曲度不应大于8mm。（6）、焊在180急弯弯管或焊接回弯头上的两根炉管的两端应齐平，长短相差不应大于2mm。（7）、炉管与炉管、急弯弯管或回弯弯头的对焊接头不应有过大的内错口，炉管外径单面错口不应大于1mm。（8）、对于F-501炉辐射及对流管均需穿越管板，炉管不可能一次性预制完成，只能以每组单根加弯头的形式分别预制，每组预制炉管用U形卡具做临时固定。（见图） 型钢设计尺寸 炉管 U型卡具（9）、合金钢炉管焊接、热处理工作程序预热焊接热处理无损检测二次检测（10）、炉管焊接采用多层多道的焊接方法，底层焊道完成后，立即进行下一层的焊接，且应连续焊完。Cr9Mo炉管焊接时，管内一定要充氩气保护。（11）、F-301炉管与集合管焊接对口采用对口器组对，对口器管采用114钢管。为防止合金钢材料的焊接裂纹，不必采用先点固焊，再进行焊接的传统焊接顺序，应直接进行底层焊接，因此要求用对口器组对、固定焊口时必须稳定、牢固。（12）、F-501炉管焊接前进行火焰加热法预热，预热温度80100。F-301、F-302炉管、集合管、法兰为铬钼钢材质，施焊前必须进行预热，预热温度以焊接工艺评定为准，宜为250270。预热方法采用电加热，升温应缓慢均匀，防止局部过热。预热范围应为以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域。加热区以外的100mm范围内，应予以保温。预热温度的测量，采用触点式温度计，测点应均匀分布。（13）、当达到预热温度后，应立即进行底层的焊接，且应一次连续焊完。如中断焊接，应立即进行温度为300350、时间为1530min的后热处理，然后保温缓冷至室温。再焊接时应对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续施焊。（14）、焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。铬钼钢炉管及管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。多层焊接时，层间温度应等于或略高于预热温度。每层焊缝接头处应错开。（15）、每道F-501炉管焊缝焊接完后，应打上施焊焊工钢印号,并做好记录；合金钢炉管焊完后，严禁在焊缝旁打焊工钢印，应在焊接记录中标明施焊人员。（16）、根据SH3085-1997石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件要求，焊接完成后应立即进行焊后热处理。采用电加热法。热处理过程中，应准确地控制加热温度，且使焊件温度分布均匀。测温采用电热偶，并用自动记录仪记录热处理曲线，测温点应在加热区内，且不少于两点。后热时间不可少于30分钟。热处理的加热范围应为焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍且不小于25mm的区域，加热区以外的100mm范围应予以保温。热处理温度：Cr9Mo+Cr9Mo 750780，1.25Cr0.5Mo +1.25Cr0.5Mo 720750，Cr9Mo+1.25Cr0.5Mo 75010。F-301炉管与集合管焊接完后，进行热处理时，为防止集合管不均匀受热弯曲变形，在热处理过程中应将焊缝背面的集合管底同时加热。其升温速度：180200/h，恒温时间1小时；降温速度：当温度在500以上时，为200/h，当温度在500以下时，为140/h。（详见热处理专题方案） (17)、热处理后，应对焊缝、热影响区及其附近母材分别进行100%表面布氏硬度检测，所测硬度值应满足下列要求：Cr9Mo HB241,1.25Cr0.5Mo HB225。（18）然后，进行100% X光探伤检测,然后再进行100% X光探伤二次检测，以符合JB4730中的级为合格。（19）、预制完毕的炉管应做标记，统一堆放，管口用塑料布包扎，以防异物进入。2.7.2.2炉管的焊接检查（1）、所有焊缝均应进行外观检查，表面质量应符合设计要求和规范规定。（2）、焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。（3）、所有对接焊缝进行100%X射线探伤检测，射线探伤检测应符合JB4730的规定，合格等级为级。（4）、炉管与其它件（如F-302定位管等）的角焊缝可用磁粉或渗透探伤检查 缺陷。（5）、要求焊后热处理的炉管，焊接缺陷返修及检测合格后应再做热处理。2.7.2.3炉管的安装2.7.2.3.1安装前的准备工作（1）、炉管安装前应检查与炉管安装有关的钢结构、管板、管架、定位管的安装和炉衬施工是否符合设计文件的要求。（2）、炉管安装前应检查每根或每组炉管是否符合设计文件的要求和有关标准的规定。（3）、炉管在检验、运输和安装过程中，应采取必要的加固和保护措施。（4）、安装前，在炉体外壁搭设牢固的钢管脚手架平台，平台边应加护栏，保证作业安全。2.7.2.3.2 F-501炉管安装（1）、辐射段：将正式挂钩安装好，用50吨吊车的主辅吊臂将预制好的辐射管段水平吊起，在炉管上装拉索，将炉管水平穿过管板放在管架上，将管子平滑拉入。（见图）为防止管架破损，考虑用滑动垫子、木板等来安装。 吊索 导链牵引 炉 炉管 体（2）、对流段：为了方便钉头管穿过炉管中间管板，在穿越端加导向管帽。（见图）用50吨吊车吊穿，并在钢结构大梁上设手动葫芦牵引炉管水平穿过。 钉头管 管架 导向管帽（3）、预制管组同弯头对口并固定于管架上以后再焊接，每道焊缝检验合格再进行下一步工序。2.7.2.3.3 F-301炉管安装（1）、集合管：炉体钢结构及支座完成后，用20吨吊车和手动葫芦分别吊穿两根集合管，稳定放置于支座上，集合管在支座上的开孔方位找正后再固定。（2）、辐射管：在炉体钢结构基本完成,炉顶主梁安装完,次梁安装前进行炉管吊装,先将炉管逐根吊入炉体内，用临时型钢支撑置于底板上，中间加上软木加以保护。当炉顶结构完成后，将每根炉管用手动葫芦起吊与集合管拔口组对,点固,然后用拉杆予以固定,再进行焊接.2.7.2.3.4 F-302炉管安装在炉顶安装前,将预制成片(2片)的炉管用20吨吊车分别吊装就位，直接置于炉内壁挂钩上。2.7.2.4炉管系统的压力试验2.7.2.4.1试验要求（1）、炉管在加热炉内组装后，应对炉管（含集合管）、焊缝、法兰、回弯头等进行系统压力试验。（2）、按设计要求进行水压试验，试验压力为3.7Mpa，试验介质采用5以上洁净水。（如F-301炉管的压力试验有变更，以正式的设计变更单为准）（3）、系统水压试验时，应采取将盘管内的空气排净的措施。（4）、升压应缓慢，达到试验压力后，保压时间不得少于30min，并对所有焊缝和连接部位进行全面检查，以不降压，无泄漏，不发汗及目测无变形为合格。（5）、试压合格后，必须立即将水放净，并用压缩空气将炉管内的水吹扫干净。2.7.2.4.2 F-501炉管（1）、对流、辐射及转油管线连接完成后，作为整个系统参加试压。（2）、系统试压可连同系统外主管道一起试压。（3）、在至F-501炉顶及对流段出口阀门处设置排气口。（4）、考虑水量大及气体难以排尽，应用泵或消防车等增压手段来强行进水。2.7.2.4.3 F-301炉管（1）、将集合管与工艺管线相连接的第一个阀门关闭.（2）、从一根集合管底部法兰口进水，并设一阀门,从另一根集合管底法兰处接一长细管及阀门,伸至辐射管顶作为排气管。（见图）至炉管顶 集合管 辐射管排 进水 进水2.8附件安装即弯头箱门、人孔、看火门、燃烧器、吹灰器等配件的安装。3、质量保证措施3.1质量目标：单位工程、分部工程一次交验合格率为100%，其中炉管焊接一次合格率大于98%；一次交验优良率为100%。3.2主要保证措施3.2.1对施工人员进行“百年大计，质量第一”的教育，强化质量意识，按省、市优质工程标准组织施工。3.2.2按全面质量管理系统控制原则，建立项目质保体系,设专职质检工程师，实行技术负责人技术责任制和质检工程师质量责任制，按规定的工作程序、标准开展全面质量保证活动，强化质量体系运转，项目质保体系详见附图一。3.2.3施工过程质量控制。严格执行监理部门的材料进场使用、工序质量报验签证制，每批材料、每道工序必须经现场监进工程师签字验收后方可进行使用和下道工序的施工。根据工程实际情况，设如下自检点和共检点，共检点必须报监理工程师检验。（1）自检点：a、 材料及半成品检验；b、 焊工合格证检查；c、 基础验收；d、 钢结构主要节点及焊缝检查；e、 焊接工艺评定；f、 坡口组对检查；g、 焊缝外观检查；h、 焊缝射线探伤审片；i、 钢结构防火层检验；j、 炉管水压试验；（2）共检点：a、 材料及半成品检验；b、 焊工合格证检查；c、 焊接工艺评定；d、 钢结构预制件验收；e、 基础验收；f、 整体组装后质量检验（含内衬）；g、 炉体钢结构安装验收；h、 炉管焊缝射线探伤审片；i、 炉管水压试验；j、 烘炉；3.2.3.1 炉管、钢结构焊接是本工程的关键工序，首先要做好焊工管理工作，所有焊工必须100%持证上岗。严格焊条管理，焊条在使用前必须保证干燥，焊条从烘干箱中出来必须进保温桶中保温、隔湿，恒温（尤其是合金钢焊条）。保温桶必须具备电加热功能。3.2.3.2管道坡口应平整，无裂纹、重皮等缺陷，如打好的坡口隔夜未焊，次日施焊前必须将坡口上的铁锈、水份清除干净。3.2.3.3焊接中应注意起、收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头错开；管道固定口焊接时，应将管段两端临时封闭，防止管内穿堂风；每条焊缝应一次连续焊完，焊接过程中落在复层坡口表面上的飞溅打磨干净，焊缝盖面结束后，必须将焊缝周围表面清理干净。炉管焊接时，环境温度不得低于0；手工电弧焊时，风速不得大于8m/s，氩弧焊时，风速不得大于2m/s；环境相对湿度不得大于90%。否则，必须在现场采取有效防护措施，如：搭设防风、防雨蓬，用干石灰粉降低蓬内相对湿度。3.2.3.4为了加强对焊缝质量的控制，每道焊缝都必须打上施焊焊工的钢印，并做好焊接记录，形成归档资料。焊缝探伤检测、评定记录报监理工程师备案。3.2.3.5 管道试压、吹扫必须在焊缝检验完全合格后方可进行，首先进行自检，合格后报监理工程师复检，并做好试验记录。4、安全保证措施4.1安全目标杜绝重大伤亡事故和机械事故，事故率控制在4以下。4.2安全保证措施4.2.1贯彻“安全第一，预防为主”的方针，搞好安全生产教育，定期进行安全生产检查，严格奖罚制度，贯彻执行地方政府和建设单位关于安全施工的有关规定。4.2.2建立安全保证体系，实行安全施工责任制，项目经理主抓安全生产工作，项目经理部设专职安全员。安全保证体系详见附图二。4.2.3安全技术交底要及时，并且交底到每个施工人员，每天需做到班前、班中、班后检查，杜绝一切安全事故隐患。4.2.3安全技术要求细则4.2.3.1进入施工现场必须戴好安全帽，严禁穿高跟鞋、拖鞋进入现场，施工人员应正确使用劳保用品。4.2.3.2凡上岗操作的特殊工种，必须持有本工种岗位操作合格证和劳动部门颁发的特种人员岗位证，无证者不准上岗。4.2.3.3施工现场的危险作业区域，管道吊装、射线探伤、管道气压试验等警戒区均设置明显的警示标志，夜间施工，现场开设警示灯。4.2.3.4施工现场应安全用火，气瓶间的放置间距不小于10米，现场需按消防管理规定配备灭火器材。4.2.3.5施工用电必须编制临时用电方案，并严格按照方案及安全用电规程的要求进行实施，电源线及焊把线必须绝缘良好。发电机、电焊机等设备及其金属外壳必须做接零保护，加装漏电保护器。电气操作及维护必须由专业电工来完成，夜间施工所设置的照明器具和线路应安全可靠。炉内照明一律采用低于36V的安全灯。4.2.3.6施工机械的使用，严格按操作规程执行。管道、设备吊运、吊装前，必须检查起重机具的安全可靠性，起重指挥人员必须做到哨音清晰，手势明确，非本工种专业人员不得串岗指挥或操作。4.2.3.7管道吹扫和试压的排放点应设在安全地带，安全距离应大于10米，警戒区内除设警示牌外，还应派专人进行保护，非施工人员严禁入内。4.2.3.8做好安全保卫工作，防止现场材料、机械被盗，影响施工进度。5、文明施工及环境保证措施5.1、建立以项目经理为第一责任人,由分管领导及技术,材料,设备,安全,生活,施工队等负责人参加的文明施工领导小组,项目设专职文明施工监督检查员,班组设兼职监督员,协助班组长搞好现场文明。5.2工程开工前，做好总体规划，运输道路、临时用水用电设施、各种管道作业场所、仓库、材料堆放场地、机械设备位置及办公、生活、卫生设施要合理布局，做到安全、卫生整齐划一。各种临建搞好设计，施工中保证质量，完工后组织验收，定期对生产、生活、卫生等设施进行检查和维修。5.3作业班组必须做到工前有交底，工中检查，文明施工监督应每日在施工现场巡视，项目文明施工领导小组应每周进行一次检查，做好记录，及时发现和整改存在的问题。5.4全部施工作业场所、现场办公室区域、材料堆放场地、生活区域、道路及排水畅通，建筑垃圾及时清理，生活垃圾日产日清。5.5施工现场水表、电表齐全，修旧利废，注意节水、节能和其他消耗，严禁长明灯，长流水，成品、半成品有相应的保护措施，避免碰撞、破坏、损坏、污染。5.6排水设施要全面规划，设置合理，不得防碍交通和周围环境，排水沟截面、坡度要进行计算，并经常清理，保持畅通。5.7美化现场环境，清理后的建筑垃圾不得堆放在建筑物内及周围，统一规划设箱、装袋，并经常外运。6、工期保证措施6.1工期目标本工程的计划工期定为214天。6.2保证措施6.2.1抓好原材料的供应工作，确保原材料、成品件和半成品按期到现场。6.2.2推行目标管理，坚持每周生产协调会或生产碰头会制度，确保施工工期总目标的实现。6.2.3根据工程特点和南京市地区气候特点，合理安排施工计划，尽量减少雨季带来的影响，如遇小雨天气，可增设防雨蓬等防雨、干燥措施，在不影响安全和质量的前提下坚持正常施工。6.2.4开展劳动竞赛活动，必要时采取满负荷24小时三班制作业方式，促使整个工程施工始终紧张有序、有条不紊地进行。6.2.5确保现场施工机械设备的完好率，现场设有维修工，定期对设备进行检查维修。7、劳动力资源需用计划（详见附表一）8、施工机具、设备需用量计划8.1主要施工机具配备一览表（详见附表二）8.2主要计量、检测器具一览表（详见附表三）9、施工技术措施用料一览表（详见附表四）10、执行规范、标准石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件SH3086-1998石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3085-1997石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准SH3087-1997石油化工管式炉耐热铸铁件工程技术条件SH/T3114-2000石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件SH/T3115-2000石油化工管式炉燃烧器工程技术条件SH/T3113-2000石油化工管式炉急弯弯管技术标准SH/T3065-1994化学工业炉砌筑技术条件HG20543-9211、竣工资料目录封面交工技术文件目录交工技术文件说明开工报告竣工报告中间交工证书交工验收证书图纸汇审记要设计变更明细表工程联络单合格焊工登记表施工组织设计施工方案技术交底记录基础验收记录隐蔽工程记录电焊条烘干记录焊条发放回收记录管道焊接记录焊缝布置单线图焊接工艺评定焊接工艺卡焊缝检测委托书焊缝检测报告热处理报告管道支架安装记录阀门试验记录工艺管道安装记录管道试验记录管道吹扫记录管道油漆、防腐记录钢结构安装记录超声波探伤记录烟道组装记录材料质量证明书12、施工进度计划：（详见附图三）附表一、劳动力资源需用量计划一览表序号工 种数量（人）备注1铆工302管工253电焊工144气焊工