风险评价管理制度.doc

天祥化工厂风险评价管理制度文件编号TX/GL04-07版本A/01 目的对危险源进行辨识与评价，确定重大及重要的危险、危害因素，并对其实施控制，减少或避免事件发生，保证安全生产。2 适用范围生产活动、生产设施的风险评价与控制。3 职责3.1 生产厂长负责危险源辨识、评价和风险控制的组织领导工作，负责批准重大风险清单及整改措施。3.2 安全部负责组织危险源辨识、风险评价，组织风险评价小组确定重大及重要的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对危险、危害因素的控制进行监督。3.2.1 安全部应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训，以承担指定范围内的工作。3.2.2 各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实施控制。3.3 各部门、车间对所辖范围内的重大及重要的风险实施控制。4 工作程序4.1 总则4.1.1 本厂重大风险详见重大风险清单。4.1.2 危害辨识风险评价依据：4.1.2.1 国家颁布的法律、法规要求；4.1.2.2 地方颁布的法律、法规要求；4.1.2.3 行业颁布的法律、法规要求；4.1.2.4 厂制定的有关安全管理制度及技术规范。4.1.3 风险等级分级原则风险等级按以下原则进行分类：巨大风险：在采取措施降低危害前，不能继续作业，要立即采取措施进行控制的危险因素重大风险：近期要采取措施进行控制的危险因素中等风险：将来要采取措施进行控制的危险因素可容忍风险：可考虑建立操作规程、作业指导书但需要定期检查轻微或可忽略的风险：不需要采取措施进行控制的危险因素4.2 风险评价的组织和管理4.2.1 危险源辨识、风险评价工作在安全部的指导下开展。4.2.2 成立厂级风险评价小组，安全部长为组长，由各部门(车间)负责人、专业技术人员(电气、仪表、维修等特种作业人员)、工会代表、员工代表、施工项目负责人等人员组成。风险评价在安全部的指导下进行工作，同时鼓励其它员工参与危害和影响的确定。各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组，在部门负责人的指导下进行工作，同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。4.2.3 我厂应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训，使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危险源辨识、风险评价方法和技巧能力。4.3 危险源辨识和风险评价应包括：4.3.1 常规活动（正常生产、生活）和非常规活动（故障、检修）4.3.2 作业场所内所有人员的活动（包括供方、合同方）4.3.3 作业场所内所有设施、设备、车辆、安全防护用品和产品（包括外部提供的设备和材料等）4.3.4 规划、设计和建设、投产、运行等阶段4.3.5 事故及潜在的紧急情况4.3.6 原材料、产品的运输和使用过程4.3.7 人为因素，包括违反安全操作规程和按全生产规章制度4.3.8 丢弃、废弃、拆除与处置4.3.9 气候、地震及其他自然灾害4.4 危险源辨识和风险评价应考虑4.4.1 三种时态：过去、现在、将来。4.4.2 三种状态：正常、异常、紧急。4.4.2.1 正常状态指正常生产时状态4.4.2.2 异常状态指生产活动中开车、停车、检修等情况下的危险因素与正常状态有较大不同的状态4.4.2.3 紧急状态指生产活动中出现意外可能造成重大危害的状态4.4.3 六种危险危害因素：物理性危险、危害因素；化学性危险、危害因素；生物性危险、危害因素；心理性危险、危害因素；生理性危险、危害因素；行为性危险、危害因素；其它危险、危害因素4.5 危险源辨识与风险评价的方法4.5.1 评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种危害识别方法，包括：安全检查表、工作危害分析、预先危害性分析、危险与可操作性研究（HAZOP）等。4.5.2 在选择识别方法时，应考虑：活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；危害分析的目的；所分析的系统和危害的复杂程度及规模；潜在风险度大小；现有人力资源、专家成员及其它资源；信息资料及数据的有效性；是否是法规或合同要求。4.5.3 风险评价小组应首先制定安全检查表（SCL）对作业环境、设备设施进行危害识别，对日常工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA）或工作前安全分析表。各单位也可结合自身的实际情况采用其他的识别方法。各种识别方法的应用简介参照附录。4.5.4 危害识别、风险评价的步骤a.按岗位划分作业活动作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段划分，或者将以上方法结合起来进行划分。如：开车、停车、设备检修、突然断电、断水、机泵跳闸、正常操作、物料搬运、药剂配制、取样分析、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动火、承包商现场作业等。作业活动清单见后表。b.识别设备设施的危害可按下列顺序厂址：地质、地形、周围环境、气象条件等；厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等；建构筑物；生产工艺流程；生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等；作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温；工时制度、女工保护、体力劳动强度等；管理设施、急救设施、辅助设施等。识别危害之前可先列出拟分析的设备设施清单，见后表。4.6 识别危害根源和性质4.6.1 在进行危害识别时要考虑以下问题：存在什么危害（伤害源）谁（什么）会受到危害伤害怎样发生4.6.2 评价人员应通过现场观察及所收集的资料对所确定的评价对象识别尽可能多的实际的和潜在的危害。包括：4.6.2.1 设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷。4.6.2.2 人的不安全行为，包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）。4.6.2.3 可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射）、化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素。4.6.2.4 管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。4.6.3 在进行危害识别时，要充分考虑发生危害的根源及性质：1）火灾和爆炸；2）冲击和撞击；3）中毒、窒息、触电及辐射；4）暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境；5）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作等）；6）设备的腐蚀、缺陷；7）有毒有害物料、气体的泄漏；8）对环境的可能影响等。4.6.4 危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢失、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其它非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄露、地震及其它自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。4.7 评价风险和影响评价小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制、措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：4.7.1 决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对本厂形象的影响（参考附录1），如同时涉及到两个方面，以高分为准。4.7.2 评价发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（参考附录2）。4.7.3 评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险（参考附录3），风险评价的结果可分为以下几种：轻微或可忽略的风险（LS=13）可容忍的（R=48）中等的（R=912）重大风险（R=1516）巨大风险（R=2025）注：R=LS危险性或风险度（危险性分值）L发生事故的可能性大小（发生事故的频率）S一旦发生事故会造成的损失后果。4.7.4 各部门对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计，对中等以上的风险进行汇总，部门负责人审核后报安全部。4.7.5 安全部组织厂级评价小组对各部门上交的危险源进行综合分析，确定本厂范围内的重大及巨大的风险，编制重大风险清单下发至各部门。4.7.6 各部门建立各部门的风险清单。4.8 风险控制4.8.1 风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，所属单位应根据风险评价的结果制定相应的控制措施。（见附录4）4.8.2 重大或巨大的风险是制定目标及隐患治理的基础及依据，安全部应组织制定控制目标和制定控制计划（参考附录4），下达隐患整改通知单，确定整改措施、整改责任人、整改期限和整改资金，采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。责任部门整改完毕报安全部门进行落实和验证。4.8.3 各部门对评价的中等及以下的风险进行讨论并制定出风险控制措施，并检查落实。4.8.4 风险控制措施，一般采取以下四种对策：技术对策、教育对策、管理对策、个体防护。4.9 重大及巨大的风险作为制定公司职业健康安全目标的基础和依据。4.10 常规性的危险源辨识、风险评价应每年一次，在每年底前进行；非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建项目、建维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的工艺变更、设备变更项目等）。4.11 安全部组织每年一次对危险、危害因素辨识和风险评价的应用性进行评审。4.12 参与危险源辨识、风险评价的主要人员应受过专业培训，具有一定的知识和经验。4.13 当产生下列情况时各部门应及时进行辨识与评价，将风险评价结果及风险清单报安全科。a.新工艺、新设备技改、技措项目b.法律、法规更新c.有对事故、事件或其他信息的新认识d.相关方要求e.组织机构发生大的调整5 本制度如有与有关法律、法规或上级规定相抵触的，以有关法律、法规或上级规定为准6 相关文件如下6.1 重大危险源辨识（GB 18218-2009）6.2 天祥化工厂适用的安全生产法律法规及其他要求清单6.3 天祥化工厂安全生产方针和目标6.4 各岗位操作规程6.5 重大危险源安全管理制度6.6 关于成立天祥化工厂风险评价领导小组的通知7 相关记录如下7.1 安全检查分析表（SCL）7.2 工作危害分析记录表（JHA）7.3 工作前安全分析表7.4 作业活动清单7.5 设备设施清单7.6 风险清单7.7 重大风险清单7.8 隐患整改通知书附录1：评价危害及影响后果的严重性（S）表附录2：危害发生的可能性（L）及频率表附录3：风险评价表附录4：风险控制措施及实施期限表附录5：危害识别及风险评价方法简介附录1： 评价危害及影响后果的严重性（S）表等级法律、法规及其他要求人财产损失（万元）停工环境污染、资源消耗公众形象5违反法律、法规发生死亡30部分装置（2套）或1套关键装置、设备停工a） 公司外严重污染；b） 大量使用不可循环利用的物质；c） 产生排放大量的有毒有害污染物废弃物。行业内、省内4潜在违反法规丧失劳动202套装置停工、或重要设备停运a) 公司内严重污染；b) 中等量使用不可循环利用的物质；c) 产生排放中等量的有毒有害污染物废弃物。本地区内影响3不符合公司的安全生产方针、制度、规定截肢、骨折、听 力丧失、慢 性病101套装置停工、或设备停运a) 公司范围内中等污染；b) 中等量使用可循环利用的物质；c) 产生排放少量的有毒有害污染物废弃物。周边范围影响2不符合公司操作程序、规定轻 微受伤、间 歇不 舒适10受影响不大，几乎不停工a) 装置范围污染；b) 少量使用不可循环物质；c) 产生排放很少量的有毒有害污染物废弃物。公司影响1完全符合无伤亡无损失没有停工a) 没有污染；b) 少量使用可循环利用的物质；c) 不产生排放有毒有害污染物废弃物。形象没有受损注：如同时涉及到两个方面，以高分为准。附录2： 危害发生的可能性（L）及频率表等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测；在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防护装置、没有个人防护用品等）；未严格按操作程序执行；危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测；过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测；现场有防范控制措施，并能有效执行；过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。附录3： 风 险 评 价 表严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025附录4： 风险控制措施及实施期限表风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限2025巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估采取隐患治理措施立即1516重大风险制定目标、指标、管理方案，采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估限期治理912中等的制定管理制度、规定进行控制，加强培训及沟通2年内治理48可容忍的维持现状、保持记录、定期检查条件成熟时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录附录5：危害识别及风险评价方法简介1 工作危害分析（JHA）是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。 分析步骤（参照附表）：a）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3-4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析；b)对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等；c)识别每一步骤的主要危害后果；d)识别现有安全控制措施；e)进行风险评价；f)建议安全工作步骤。2 安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法，分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素。安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。编制的依据主要有：a）有关标准、规程、规范及规定b)国内外事故案例和企业以往的事故情况c)系统分析确定的危险部位及防范措施d)分析人个人的经验和可靠的参考资料2.1 分析步骤a）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考制定检查表；b)分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表中所列的问题，发现系统的设计和操作等各方面与标准、规定不符的地方，记下差异；c)分析差异（危害），提出改正措施建议。2.2 分析要点a）安全检查分析表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所立检查项目不应有人的活动。b)用安全检查表分析时既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。如：超压排放；阀门等按装方向；安全阀额定压力；温度、压力、黏度等工艺参数的过度波动；防火涂层的状态；管线腐蚀、框架腐蚀、炉膛超温、炉管爆裂、水冷壁破裂；仪表误报；泵、阀、管、法兰泄漏、盘管内漏；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置和储罐的距离；报警连锁；防爆电器防爆问题、装置区的非防爆问题；消防器材的数量；仪表误差；安全设施状况；作业环境等，在识别危害都应考虑到。c)检查项目列出后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业的有关操作规程、工艺规程的规定。检查项目对应的标准可能不只一个。应该知道达不到标准就是一种潜在危害。d)列出标准之后，应列出达不到标准可能导致的后果，如中毒、窒息、机械伤害、物体打击、火灾、爆炸、淹溺、高处坠落、触电、灼伤等。e)根据后果的严重性和发生的可能性判别风险的大小。f)根据评价的结果制定控制措施，控制措施不仅要列报警、消防、监测、检查、检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。3 格雷厄姆法（ LEC法）评估方法事故隐患是由危险因素和管理缺陷组成，所以对事故隐患的评估实际上已转化为对危险因素的评估。对危险因素正确评估后，按危险性严重程度进行对策整改消除事故隐患或把事故隐患控制在允许的范围内。格雷厄姆认为影响危险性的三个主要因素是：A发生事故或危险事件的可能性，用符号L表示。B人出现在这种危险环境的时间用E表示。C发生事故可能产生的后果，用c表示，即危险性LEC发生危险情况的可能性L可用发生事故的概率来表示。不可能发生的事件为0，而必然发生的事件为1。然而，我们在作安全系统考虑时，完全不发生事故是不可能的。所以，人为地将实际上不可能发生事故的情况分数定为0.1，而必然发生事故的分数定为10，这两种情况之间的情况取中间值，如表3-1。表3-1 发生危险可能性分数(L值)发生危险的可能性分数值完全被预料到10相当可能6不经常可能3完全意外极少可能1可以设想但高生度不可能05极不可能02实际上不可能01人出现于危险情况中的时间E越长，危险性越大。这里规定连续出现在危险环境中的情况为10，而每年仅出现几次或相当少的时间为1，如表3-2。表3-2 出现危险环境中的分数（E值）出现于危险环境的情况分数值连续处于危险环境中10每天在有危险的环境中工作6每周一次出现于危险环境中3每月一次2每年一次1几年一次出现在危险环境中05事故发生后的危害程度C变化范围很大，对于伤亡事故来说，可以是极轻微的伤害直到多人死亡的后果。由于范围的广阔，所以规定分数值为1至100，把轻微伤害规定为1 ，把多人死亡的可能性分数定为100，其他情况的分数值均在1至100之间，见表3-3。表3-3 事故发生后的危害程度分数（C值）可能结果分数值大灾难许多人死亡100灾难数人死亡40非常严重1 人死亡15严重伤害7重大手足致残5较大受伤较重3引人注目轻伤1根据经验，危险性分数在20以下的环境被认为是低危险性的，一般来说，可以被人们所在地接受。这种危险性比日常生活中骑自行车上班还要小。危险性分数达70一160，就有显著的危险性，需要及时整改。危险性分数为160一320的环境是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险性环境。320分以上的高分，表示环境非常危险，应立即停止生产，直到环境得得到改善危险性消除为止。危险性分级分数如表3-4。表3-4危险性分数(LE