钻孔桩作业指导书12.doc

钻孔桩施工作业指导书1 、施工准备（1）场地平整清除场地杂物，按地势大体平整场地，以满足钻机施工轮廓地基平整密实、以及混凝土运输和钢筋笼运输及吊装、优化布设泥浆池、并为测量放样提供通视等便利条件。（2）施工测量放线根据复核无误的控制桩以及钻孔桩桩位坐标，准确放出桩位，并做好护桩；经监理工程师复查后方可安装钻机，孔口埋设护筒。（3）、电源和水源的准备整个桩基采用冲击钻机成孔，柴油发电机发电。（正在计划引入变压器）。施工用水为水罐车拉水（计划打井取水），并通过泥浆池进行适量储备，以保证钻机正常施工需要。（4）、混凝土的准备采用商品混凝土，坍落度控制在1822cm。（5）、泥浆循环系统的布置施工场地设泥浆池，每个容积不小于90m3,泥浆池中废浆要勤抽，沉淀物要及时清理，并铺设彩条布或其它防水布以防渗漏。（6）、护筒的准备护筒的规格，护筒内径大于桩径20cm, 护筒高度1.5m，采用6厚钢板制作。若局部地表顶层是粉细砂地层时，建议采用5m高的护筒，并保证护筒接缝严密不透水。（7）导管水密承压和拉拔检验进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwhw。该计算检验压力数值依据现场孔内实际泥浆深度进行计算得出，根据经验也可采用1Mpa进行检验。在已硬化的钢筋加工场地进行管节拼装，并对管底端用钢板焊接封堵严密，管顶端预留压水打压孔，用打压机进行打压。对导管漏水孔进行标记，并补焊后再做密水试验，直至导管无漏水方可使用于水下混凝土灌注。2、钻孔主要工序及施工方法本桥钻孔主要采用冲击钻直接钻孔（泥浆护壁）施工。1、钻机钻孔 钻机就位前，对主要机具进行检查、维修，配套设施就位及水电设施的接通等。然后开始组装钻机，安装起吊系统、拨移就位，将钻头对准设计中心徐徐放入护筒内。钻机就位后，用垫木做机座，底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不得产生位移和沉陷。为防止冲击振动影响邻近刚灌注的混凝土的凝固，须待邻孔混凝土灌注完毕24h后再开钻。 钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m；在冲击钻机钻进取渣时和停钻后，应及时向孔内补水，保持一定的水头高度。 钻孔前在孔内加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，钻进0.51.0m，再回填粘土，反复二、三次。开始钻进时，进尺需适当控制，使初成孔竖直、圆顺，直至孔深达护筒下34m后，方可转入正常钻进，钻进过程中及时排除钻渣，经常检查泥浆的主要指数。 冲击过程中，要勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况等，预防发生安全质量事故。 钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。 在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明岩质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。同时经常检查泥浆的各项指标。在不同的地层，采取不同的冲程，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等冲程、稀泥浆钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低速慢进、稠泥浆钻进。 及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。当钻孔深度达到设计要求时，及时对孔内地质情况进行核实，并报设计单位和监理单位进行现场确认。确认后用测绳对孔深、用检孔器对孔径和倾斜率、用全站仪对孔位等项进行检查，经自检合格后填写终孔检查证，并经驻地监理工程师检查认可后，立即进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。2、清孔 钻孔达到设计要求深度后，应采用泥浆泵、掏渣工具及时进行清理，避免延时过长，泥浆、钻渣沉淀，造成清孔困难或坍孔。清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后提起钻锥至距孔底约20cm处继续冲击，然后以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。泥浆性能指标：含砂率小于4%、比重1.11.3，粘度1622sec。 清孔注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头在地下水位1.52.0m以上，防止坍孔；清孔后的泥浆性能指标应符合质量标准要求，孔径、孔形、倾斜度及孔底沉渣厚度应符合规范要求。 不得用加深孔深来代替清孔。 清孔后灌注前，孔底沉渣厚度不大于10cm。3、检孔根据该桥的桩径为1.00m，采用16mm钢筋制作成的长度5米、直径1.00m的锥形钢筋笼检孔器来检验孔径及倾斜度，保证检孔器能自由通过。4、钢筋骨架的制作和安装 钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场一次整体制作，骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便运送、吊装和浇注混凝土时不致变形；制作时每隔2增设架立钢筋一道。为增加钢筋笼强度，主筋与箍筋结点处全部采用点焊。钢筋在纵向采用单面搭接焊，搭接长度10d，焊缝饱满，上下纵筋于一直线上，同一截面上的钢筋接头不超过总面积的50%。骨架制作方法可用卡板、箍筋成形法。 骨架上端应均匀设置吊环，数量不少于2个。 在骨架主筋外侧，将12钢筋耳环（方形混凝土块）焊接在骨架主筋上，以控制保护层。 钢筋笼利用16T吊车吊装入孔。在骨架下端拴挂混凝土块或加长数根主筋，以防浇注混凝土时骨架上浮，钢筋上端伸出至少6根加长主筋焊接固定在地面护筒上，防止掉笼或浮笼。钢筋骨架应及时准确地就位，待混凝土浇注完毕并初凝后方可解除固定设施。5、导管安装 采用内径30cm的导管灌注水下混凝土，在导管外壁用明显标志逐节编号，并自下而上标明尺度，以计算导管埋深。根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度。 导管吊装前先试拼，接口连接牢固，封闭严密，并进行导管水密性试验，试压的压力宜等于孔底静水压力的1.5倍。同时检查拼装后的垂直情况。 吊装时导管位于井孔中央，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，并在浇注混凝土前进行升降试验。每次混凝土灌注完毕必须马上清洗导管确保导管内壁光滑圆顺，法兰表面干净。因使用时间过长而变形、磨损的导管应剔除。6、原材料钻孔桩采用强度为C35的水下混凝土灌注，水泥为鼎鑫水泥，粗集料连续级配最大粒径为31mm，砂为符合设计及规范的机制砂。混凝土塌落度控制在180220mm。7、水下混凝土灌注 灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在灌注前，探测孔内泥浆及孔底沉淀厚度，如不符合规范要求，再次清孔，直到满足要求为止。并在灌注前及时报请设计和监理单位进行检验确认，否则不能灌注水下混凝土。 混凝土输送到灌注地点时，应经常抽检其和易性、塌落度等情况。 灌注首批混凝土时应注意下列事项：A:导管下口至孔底的距离一般宜为2540cm;B:根据孔深与导管长度，计算首批封底混凝土的数量（不小于1.8m3），以满足导管初次埋置（1m）和导管底部间隙的需要。C:首批混凝土用剪球法泄放，在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球（柱），当漏斗内储足封底所需的混凝土后剪断悬吊砂袋或混凝土小球（柱）的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。D:导管埋入混凝土的深度不得小于1m。E:混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管的埋深，如符合要求，即可正常浇注。 灌注开始后，应连续有节奏的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管内混凝土不满时，混凝土应沿料斗边徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。 在灌注过程中，经常保持孔内水头，防止坍孔，经常用测绳探测孔内混凝土面的位置，保持导管出口经常埋入混凝土中的长度不小于2.0m，且不得大于6.0m。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌混凝土1.0m；混凝土初凝以前必须完成灌注。 灌注将要结束时，导管内混凝土柱高度减小，混凝土落差降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并换出部分沉淀土；或提升混凝土料斗至一定高度，增大混凝土落差，使灌注工作顺利进行。 在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于2组（共6块）的混凝土试块 处于地面及桩顶以上的整体式钢护筒，在混凝土灌注完后立即拨出。 冲击法钻孔时，为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。11、桩基混凝土达到一定强度后，采用超声波无损伤的方法对桩进行检测。为保护桩头不致压坏，桩头顶面下0.5m1.0m范围内加密箍筋。2）质量保证措施（1）桩基钻孔施工 桥基施工前要对线路控制桩进行精密复测，确保控制点的准确性，测量放样时，必须进行资料复核和换手复测。 钻孔桩施工时，护筒内径、高度、厚度、长度及钻孔泥浆的各项指标能满足钻孔的顺利进行，成孔后要确保孔深、孔径、垂直度、泥浆比重和沉渣厚度等符合设计规范要求， 每个墩位的一根桩基施工完24h后，或抗压强度达到2.5Mpa，才能进行邻孔的冲击作业。（2）桩基钢筋施工 钢筋使用业主招标选用的指定厂家的合格产品，且到货后进行取样试验，直至检验合格后方可进场使用。 保证钢筋骨架的绑扎和焊接质量，绑扎要牢固，位置要准确，并特别注意保护层厚度。焊接时注意焊条的质量和电压的稳定，严防焊缝夹渣。 为保证钢筋的施工质量，所有钢筋笼及钢筋半成品一律在钢筋加工场集中加工，统一运至现场吊装或焊接成型。（3）桩基混凝土施工 所有原材料在使用前均进行试验检测，坚决做到不合格材料不验收、不使用，使用指定的水泥品种和指定生产厂家的合格水泥，对砂、石料等地材进行性质、强度试验，并严格控制其粒径及含泥量不超过规范要求。 坚持施工过程中的试验制度。在混凝土浇筑现场对每批混凝土皆进行坍落度试验，并作好记录，控制在标准坍落度的范围内，保证混凝土强度试验的频数、试件组数达到规定要求。 混凝土拌合采用自动计量拌合站集中拌制，保证混凝土质量。 水下混凝土的塌落度以1822cm为宜，每根桩的灌注时间不宜太长，不得超过8小时，且必须连续灌注，任何原因中断混凝土灌注不得超过水下混凝土初凝时间。3）工艺效果（1）钻孔桩桩位偏差不超过50m