( DFEM)下机架组装及安装技术措施.doc

三峡右岸电站机电设备安装与调试工程 HEC定子组装施工技术措施三峡右岸电站机电设备安装与调试工程DFEM下机架组装及安装施工技术措施编制： 审核：审批：葛洲坝集团三峡右岸机电安装工程施工项目部二六年六月二十日葛洲坝集团三峡右岸机电安装工程施工项目部 第1页 共 页三峡右岸电站机电设备安装与调试工程 DFEM下机架组装施工技术措施请勿删除此页1 概述1.1主要结构：下机架为辐射形焊接承重结构，由1个中心体与6个支臂在现场组装、焊接成刚性整体。下机架组装后最大外径为16090mm，最大高度达到4147mm，装配后总重303t；中心体重约170.6t，每个支臂重约21.7t。下机架为承重部件，支臂与中心体在现场焊接成整体，在机组运行过程中承受整个转动部分的重量及水推力。在下机架的支臂之间装焊有环型撑管，做为水轮机环行吊车外环轨道的悬挂受力基础。在每支臂的下部设有基础板，通过周向调整键，便于在下机架浇注混凝土后微调下机架水平。下机架中心油槽内设置推力轴承系统和下导轴承系统，其油槽的油冷却采用内循环冷却方式。推力轴承由推力轴承座、碟簧支撑弹簧组、托瓦、推力瓦和镜板组成，推力轴承为小弹簧支撑结构，有28块推力瓦，设置有高压油减载装置，其中推力瓦瓦面材料为巴氏合金；推力轴承基础环通过配钻的定位销钉、组合螺栓与推力油槽底盘连接。下导轴承为分块瓦结构，共计42套。推力瓦和导轴瓦在安装时不需进行刮瓦；推力轴承与下导轴承共用一个油箱，轴承油箱的储油量为25m3，在油箱外部设有油泵和6个油-水冷却器，油泵和冷却器安装在发电机推力轴承检修平台上。1.2主要工作内容：本施工措施主要针对下机架的组装、安装调整以及推力油槽内各系统的安装。其主要工作内容包括：下机架支臂与中心体的组焊、下机架预装、推力轴承系统及高压油系统、机坑盖板以及冷却系统等辅助设施安装、导轴承及油槽内各部件安装等等。1.3主要技术参数： 下机架最大外径 16090mm 下机架总重（推力轴承装配后） 366T 推力油槽润滑油量 25000L 推力轴承冷却器水量 16000L/min 推力瓦套数 28套/台 下导瓦套数 42套/台 高压油装置工作油压 15MPa 下机架挠度 1.7mm 推力瓦弹簧束压缩量 0.4mm2 施工流程下机架组装、安装及推力轴承安装工艺流程见图2.1所示。准备工作中心体吊装调平下机架焊接支臂安装调整下机架预装、基础浇筑推力/下导轴承安装水轮机环形吊车安装发电机下盖板安装制动器及管路安装高压油减载装置安装下机架吊装图2.1：下机架组装及安装工艺流程图转子吊装下导轴承系统安装镜板、推力头吊装3 施工准备3.1场地布置：根据场地总体规划安排，在安或机组与机组之间的下游侧合适位置，规划一块16000mm的场地作为DFEM机组下机架组装、焊接及辅助设备安装的场地。要求安装场地应能防风、防雨、保持清洁，并有足够的照明；环境温度不低于5，空气相对湿度不大于75%。安装场地除了应能防风、防雨外，在零部件清扫时，还应具备防尘作用，应特别注意防止金属粉尘混入。对于精密设备（推力瓦、导轴瓦、镜板等）的清扫、安装场地，还需要按照厂家技术要求进行特殊的保护，搭设防护棚进行防尘。3.2技术准备：下机架组装开工前，根据设备供货商提供的技术文件、图纸文件资料中规定的标准以及相关的技术规范，编制详细的下机架组装施工措施、质量控制与检测程序并提交监理工程师审查，获批准后进行施工。查阅相关的设计图纸资料，提前检查其他承包人交付的下机架基础及埋件安装质量，发现问题及时联系监理和相关单位，对出现的问题进行讨论、研究；根据测量队提供的测量基准点，测放下机架安装控制网点，包括机组轴线位置、方位、下机架高程控制点等；根据图纸在机坑埋设下机架高程调整垫板，测量各垫板高程并记录。3.3专用工器具、工装准备：在本单元工程开工前，要进行设备及专用工具的清点；工装制作、准备（中心体支墩、支臂支墩、楔子板等）；下机架本体及附件分批进场，进行施工前的检查、验收等。下机架组装的主要工器具清单见表3.1所示。表3.1 下机架组装主要工器具设施表序号名 称单位数量备 注1下机架专用吊具件1厂家提供2其它专用吊具（镜板、推力头等）套1厂家提供3楔子板对4加工件4中心体支墩个4工装5支臂组装支墩个6工装6推力瓦及导轴承部件清扫棚套1工装7下机架中心体防尘棚套1工装8上下爬梯件1工装9电焊机设备套8工器具10加温设备套1工器具11液压千斤顶（带测力元件）套1工器具12常用工器具套1工器具1314 3.4 人力资源准备 根据第8条进度计划与劳动力投入的计划安排，做好相应的人力资源进场工作，尤其是专业技术人员和技能操作施工人员。4 施工技术措施4.1 下机架中心体调整、就位1）在施工区规划一块17000mm的组装场地，要考虑桥机的吊装范围；2）按照图纸尺寸在施工场地划出下机架投影线；3）在外径6820位置均匀布设四个中心体支墩，用四对楔子板调整接触面的水平，平面度1mm；4）吊中心体于支墩上，并注意其方位。利用千斤顶和楔子板调整中心体水平，测量推力基础环支撑环内环顶面水平在0.12mm以内，整体水平度0.02mm/M，并将测量结果记录在表QCR4001；5）打磨、清扫中心体及支臂焊缝，除掉焊缝坡口处的油漆，直至露出金属光泽； 6）对中心体的加工面进行清扫，检查高点并除去毛刺，对所有组合块螺杆孔进行清理。4.2 下机架支臂挂装调整1）清理基础板面、支臂与基础板把合面及所有的零部件；2）清理支臂焊缝后依次吊装支臂与中心体组合，并把紧组合螺栓，支臂底部用千斤顶支撑；注意：A。支臂要对称挂装，防止中心体歪斜 B支臂与中心体的编号要一致3）测量制动器底座中心到下机架中心体中心距离，根据测量值在合缝处加钢垫调整支臂至中心距离，要求调整的半径值比名义尺寸长2mm4mm (根据焊接收缩量而定) ；4）调整支臂高度，使八个支臂在同一平面上，平面度（制动器支墩把合面处）3mm，支臂处制动器把合块与下机架中心体油槽盖的把合面高差在8583mm，并将调整的数据记录在表QCR4001中；5）测量支臂间弦距，调整各相邻支臂的M80工具螺栓孔中心之间的距离为62391.0mm，将调整测量的数据记录在QCR4002中；6）检查下机架支臂与中心体连接螺栓把合力矩为170 N-m，将调整结果记录在QCR4003中。7）按照图纸要求安装支臂之间的支撑管，将法兰（1F5726项15）清扫干净，将支臂间撑管端头法兰（1F5726项16）把合在支臂法兰（1F5726项15）上，测量支臂间各撑管（0F720项27）的长度和法兰（1F5726项16）之间的长度，根据实际长度尺寸装配撑管到法兰之间；8）按图纸要求焊接撑管与法兰之间的焊缝。对焊缝进行外观检查，将焊缝的检查情况记录在QCR0001中。对焊缝进行无损探伤检查，将焊缝的检查情况记录在QCR0002中；9）复测中心体水平、支臂水平、半径及弦长：要求：中心体水平0.02mm/M，支撑环内、外环顶面水平在0.12mm以内；各支臂处制动器把合块（0F720项20）的周向高差在3mm以内，制动器把合块与下机架中心体油槽盖的把合面高差在8583mm；支臂半径(制动器底座外沿)为R7895（+2+4）根据焊接收缩量的情况进行适当放大mm支臂弦距（支臂的M80工具螺栓孔中心距离）62391mm。 10）以上所有数据测量合格后，作好记录报检验收，转入焊接工序。4.3下机架焊接1）按焊接工艺文件进行下机架焊接，焊接完成后，按照规范要求对所有焊缝进行探伤检查，要求满足设计要求和相关规范要求。2）焊接的过程中，要求对焊接的变形进行监控，如有特殊情况要对焊接程序进行适当调整。3）焊接完成后检查、测量下机架焊接后的数据：要求：中心体水平0.02mm/M，支撑环内、外环顶面水平在0.12mm以内；各支臂处制动器把合块（0F720项20）的周向高差在3mm以内，制动器把合块与下机架中心体油槽盖的把合面高差在8583mm；支臂半径(制动器底座外沿)为R78953mm支臂弦距（支臂的M80工具螺栓孔中心距离）6236.53mm。 4）检查以上所有数据，作好记录并报检验收。4.4下机架基础板及检修平台安装1）将下机架基础板运至安装间临时场地放置，清扫基础板，用锉刀、油石、砂纸对基础板、周向键以及下机架支臂组合面处的高点、毛刺进行处理，必要时应对周向键进行预装检查；2）试装基础板与支臂之间的组合螺栓和调整螺栓，螺栓应能顺利拧入，否则应进行现场攻丝；3）测量下机架基础板上安装周向键的键槽深度以及周向键的相应厚度，根据图纸尺寸在周向键上划线；4）在下机架支臂处安装M80螺栓（1F5747项9），调整螺栓伸出下机架支臂的长度。将基础板按编号分别吊至支臂下方，将周向键按划线位置塞入基础板键槽内，利用基础板与支臂把合螺栓将基础板与支臂固定在一起；5）检查周向键的接触间隙，键的各接触面之间用0.05mm塞尺检查，每侧接触长度在70%以上。若不合格应对下机架基础板与支臂的把合螺栓重新把紧以便改变间隙接触情况，将检查结果记录在QCR4005中。检查基础板与支臂把合螺栓的力矩为1665N-m，将检查结果记录在QCR4006中。检查合格后拆除M80螺栓（1F5747项9）；6）根据轴承检修平台图（1F5773），在下机架支臂距离中心3445mm，距离支臂上翼板下平面1857mm处焊接支架（1F5773项11）。在下机架支臂距离支臂上翼板下平面1767mm处焊接支架（1F5773项11），支架内缘距离中心体外圆2417.7mm。在下机架支臂距离中心5555mm，距离支臂上翼板下平面1857mm处焊接支架（1F5773项11）。在下机架支臂距离支臂上翼板下平面1707mm处焊接角钢（1F5773项5、6），注意角钢（1F5773项5、6）的径向位置不得影响角钢（1F5773项9）和工字梁（1F5773项10）的安装。在下机架中心体外圆与角钢（1F5773项5）高程相同处焊接（1F5773项9）。7）将工字梁（1F5773项15）放置在支架（1F5773项11）上，距离中心3445mm。以支架为样板，在工字梁上配钻f18孔，用M16螺栓（1F5773项13）和螺母（1F5773项14）将工字梁（1F5773项15）和支架（1F5773项11）连接在一起。将工字梁（1F5773项10）放置在支架（1F5773项11）上，距离中心4500mm。以支架为样板，在工字梁上配钻f18孔，用M16螺栓（1F5773项13）和螺母（1F5773项14）将工字梁（1F5773项10）和支架（1F5773项11）连接在一起。将工字梁（1F5773项16）放置在支架（1F5773项11）上，距离中心5555mm。以支架为样板，在工字梁上配钻f18孔，用M16螺栓（1F5773项13）和螺母（1F5773项14）将工字梁（1F5773项16）和支架（1F5773项11）连接在一起。8）用涂乐泰243胶（1F5773项20）的M20螺栓（1F5773项18）和螺母（1F5773项19）将垫板（1F5773项17）安放在工字梁（1F5773项15、16）上，并调整垫板与角钢（1F5773项5、6）紧密接触后将垫板与角钢焊接在一起。9）在角钢（1F5773项5、9）和工字梁（1F5773项10、15）上安放盖板（1F5773项2、4），调整盖板（1F5773项2、4）与下机架中心体外圆及下机架支臂之间的间隙均匀，盖板（1F5773项2、4）相互之间的间隙为10mm。10）在角钢（1F5773项6）和工字梁（1F5773项10、16）上安放盖板（1F5773项1、3），注意在盖板（1F5773项1、3）外圆相接中心处加装临时支撑调整盖板水平。调整盖板（1F5773项1、3）与下机架支臂之间的间隙均匀，盖板（1F5773项1、2、3、4）相互之间的间隙为10mm。11）临时支撑角钢（1F5773项7、8）紧贴盖板（1F5773项1、2、3、4），角钢（1F5773项7、8）的垂直边在盖板（1F5773项3、4）下方，距离盖板接缝中心62.5mm。以盖板（1F5773项1、2、3、4）为样板，在角钢（1F5773项5、6、7、8、9）和工字梁（1F5773项10）上钻攻M10螺孔，用涂乐泰243胶（1F5773项20）的M10螺栓（1F5773项12）将盖板与角钢和工字梁把合在一起。注意：在此期间可以进行水轮机环型吊车部件的安装工作。4.5下机架预装、调整 1）对下机架基础预留坑进行清理和检查；对下机架基础螺栓进行清理、检查，对损坏的螺纹进行处理；在基础螺栓端部点焊螺母并穿入钢丝后放在下机架基础预留坑内。2）安装下机架吊具，将下机架吊入机坑并落放在下机架基础预留坑混凝土上。在下机架接近基础预留坑时应暂时停止下落，将基础螺栓钢丝从基础板孔中穿出，提起基础螺栓并旋入基础螺母。3）在M56螺栓（1F5747项6）下方放置钢板（1F5747项5），调整M56螺栓与钢板接触后拆除下机架吊具。4）调整下机架中心体的水平：以水轮机导水机构安装的中心和高程为基准，调整下机架预装的高程及其与导水机构的同心度，下机架中心、高程和水平调整好后，把紧下机架基础板的M56螺栓（1F5747项6）和M64螺栓（1F5747项3），打紧基础板与下机架座板间的调整键（1F5747项8）。5）下机架高程、中心、水平调整合格后，对下机架基础进行加固，再次复测所有数据，合格后作好记录报检验收：要求：A. 中心体水平度0.02mm/M B测量下导瓦座与导水机构的同心度0.5mm C下机架中心体高程偏差0.5mm（要考虑下机架的挠度1.7mm及弹簧束的压缩量0.40mm）6）对下机架基础板进行浇注，浇注过程中，对每个基础板部固定的定位千斤顶不能松开。7）混凝土完全凝固后，对下机架基础螺杆进行把紧，把紧力矩为3500N-m，将力矩检查结果记录在QCR0005中；吊出下机架，放置在下机架的组装场地进行下一步工作。4.6推力轴承系统安装 1）测量下机架挡油圈圆度及其与下导瓦座的同心度，记录在QCR4004中。测量前要求将下机架调平。2）阻油环安装：A根据推力及导轴承装配图（0F714），以阻油环为样板在下机架挡油筒顶面下方280mm处钻16-M8螺孔，注意钻孔时不要将挡油筒钻漏；B用M8螺栓（0F714项7）将阻油环固定在挡油筒上，配割阻油环；C检查挡油筒、阻油环与下导瓦座之间的距离，以下导瓦座为基准，计算挡油筒、阻油环的圆度应在1mm以内，同心度在1mm以内，将测量计算结果记录在QCR4015中；D拆除阻油环，对下机架中心体油槽进行彻底清扫并盖上防尘塑料布。3）根据高压油分配装置图（1F6075），在下机架油槽下环板-X方位处安装并焊接直通接头（1F6075项18），对焊缝进行煤油渗漏试验，不得泄漏。 4）推力基础环预装与安装：A根据推力基础环的尺寸，在安装场地放置临时支墩，支墩上放置白布等柔软的材料以免对推力基础环产生损伤；B将推力基础环从包装箱中吊放在临时支墩上，清洗推力基础环上的防锈油；C用精细油石、精向砂纸对推力基础环的高点、毛刺进行处理；D用油石、砂纸对下机架中心体与推力基础环的接触面高点、毛刺进行处理；E将推力基础环吊放在下机架推力基础环支撑环上，注意推力基础环的方位；F以下导瓦座为基准调整其与推力基础环外圆同心度在0.25mm以内，将调整测量结果记录在QCR4007中，并用小千斤顶将基础环固定在下机架上；G测量基础环法兰与下机架法兰面之间的间隙，在基础环法兰与下机架法兰间垫入相应厚度的垫片，使基础环每个法兰与对应的下机架法兰之间至少有两点接触，防止基础环法兰在钻孔时产生变形；在基础环上采取适当的保护措施，防止钻铰孔时损坏基础环精加工面；H以推力轴承基础环法兰上33mm通孔为基准，在下机架每个法兰处各钻攻一个，共3-M30螺栓孔；用内六角螺栓将基础环固定在下机架上，内六角螺栓的把合力矩应为340N-m，将力矩记录在QCR4009中；以下导瓦座为基准测量其与推力基础环外圆同心度在0.25mm以内，将调整测量结果记录在QCR4007中；将基础环法兰与下机架法兰之间的其余6-M30螺栓孔全部钻攻完成后，测量推力基础环外圆与下导瓦座同心度在0.25mm以内，将测量结果记录在QCR4007中；安装其余的内六角螺栓并把紧，内六角螺栓的把合力矩应为340N-m，将力矩记录在QCR4009中。再次测量其同心度，要求满足要求，将调整测量结果记录在QCR4007中；I在每个下机架法兰处各钻铰一个，共3-50.01+0.05+0的销钉孔，将销钉孔数据记录在QCR4008中；装入销钉，以下导瓦座为基准测量其与推力基础环外圆同心度在0.25mm以内，将调整测量结果记录在QCR4007中；将其余15个销钉孔全部钻铰完成，销钉孔尺寸应为50.0150.06mm，将销钉孔数据记录在QCR4008中；安装所有销钉，再次测量其同心度，要求满足要求，将调整测量结果记录在QCR4007中；J取出销钉并松开螺栓，将推力基础环吊放在临时支墩上，放置时应注意方位，避免以后吊装时转动，清扫推力基础环并去除毛刺；K按照涂漆规范DB1338对下机架进行清扫并刷漆，将清扫情况记录在QCR0003中。 5）推力轴承安装：推力轴承为多点支撑弹簧束结构，推力瓦共28块，每块瓦内径3985mm，外径5435mm，厚度67.5mm，每块推力下布置有106个弹簧束，弹簧束用弹簧挡块进行固定，推力瓦之间用间隔块隔开，推力轴承通过推力基础环安装在下机架中心体油槽内。 A搭设推力轴承安装的全封闭防尘工棚，要求达到防尘、防雨、防干扰的效果；B利用临时支墩和铜皮垫调整推力基础环水平，要求水平0.2mm；C清扫间隔块、推力瓦、弹簧和弹簧挡块等部件，并除去表面毛刺；并抽20%数量根据具体情况，商议抽查数量的弹簧装配（4F14805）的高度应为520.08mm；D利用M30螺栓（0F714项26）将间隔块（0F714项25）按编号固定在瓦架上，把紧力矩为1800N-m，将力矩值记录在QCR4011中；用0.05mm塞尺检查间隔块与推力基础环接触面的间隙情况，塞入深度不应超过5mm，否则应对间隔块进行加工处理，将间隙检查情况记录在QCR4012中；E在间隔块之间布置48个弹簧，在弹簧上方按编号安放推力瓦，将推力瓦进油边靠紧间隔块，检查推力瓦出油边与间隔块之间的间隙应大于1.5mm，若不满足要求，应调整间隔块与推力基础环把合螺栓间隙，如仍不能满足要求需加工间隔块，将间隙检查结果记录在QCR4010中；F拆除推力瓦，在间隔块之间安放弹簧及弹簧挡块；调整弹簧与间隔块之间、弹簧相互之间、弹簧与弹簧挡块（0F714项30、31）之间无间隙，并在弹簧与弹簧挡块（0F714项27、28、32）之间加入2mm的垫片后无间隙，注意弹簧不得突出推力基础环；G将弹簧挡块固定在推力基础环上，配钻M10螺孔，对弹簧挡块突出推力基础环的部分划线；拆除弹簧挡块和弹簧，清扫推力基础环，割除弹簧挡块突出推力基础环的部分；H根据推力及导轴承装配图（0F714），以推力轴承基础环上的机械监控装置（0F714项46）安装孔为基准在弹簧挡块（0F714项32）上配钻通孔以便安装机械监控装置，对弹簧挡块进行清扫和去毛刺； I回装弹簧，用M10螺栓将弹簧挡块固定在基础环上；J将推力瓦依照出厂编号和方位安装在推力轴承弹簧上，注意双温度计推力瓦的方位；K利用M20螺栓（0F714项23）将连板（0F714项22）固定在推力基础环上；检查调整推力瓦与间隔块之间的间隙应大于1.5mm，将间隙检查结果记录在QCR4010中；检查连板固定螺栓力矩应为100N-m，将力矩检查结果记录在QCR4013中；L在推力瓦表面均匀抹上合格的透平油，用干净的塑料布进行遮盖。6）高压油系统部件装配：A检查22钢管（4F18997）的毛刺并清除；检查22钢管（4F18997）的清洁度，如有必要应对钢管进行脱脂、酸洗和热水漂洗并吹干后封堵；B按高压油分配装置图（1F6075），将M10螺母（1F6075项15）、M10螺栓（1F6075项20）和管束（1F6075项19）固定在推力基础环上；C将一个接头（1F6075项9）对准任意一块推力瓦的高压油孔，利用螺母（1F6075项10）、卡套（1F6075项11）和卡套密封（1F6075项12）将22钢管（4F18997）固定在两端。将装配件放置在管束（1F6075项19）内，利用M10螺母（1F6075项15）调整钢管（4F18997）（管心）半径为2827.5mm；D利用螺母（1F6075项10）、卡套（1F6075项11）和卡套密封（1F6075项12）在22钢管（4F18997）端部安装接头（1F6075项9），检查接头（1F6075项9）对准对应的推力瓦高压油孔；E按上述方法安装直至将接头（1F6075项9）与22钢管（4F18997）组成整圆；F将22钢管（4F18997）距离任意一处接头（1F6075项9）顺时针方向265mm处锯开，调整钢管（4F18997）的长度并利用螺母（1F6075项10）、卡套（1F6075项11）和卡套密封（1F6075项12）在断开处安装接头（1F6075项13）；G拆除预装的高压油系统部件，修磨钢管接头的毛刺并清扫各部件后回装成整体。注意：调整接头（1F6075项13）在-X方位处，对暴露在空气中的接头进行临时封堵； 每个单向阀安装前要进行反向压力试验，试验压力7.5/11.25/15MPa； 单向阀的安装方向不能反装。7）推力轴承吊装：彻底清扫下机架油槽，将清扫结果记录在QCR0003中。将装配好的推力轴承吊装在下机架中心体内，安装推力轴承基础环与下机架之间的销钉及螺栓，螺栓的把合力矩为14N-m，将力矩检查结果记录在QCR4009中。 8）高压油系统安装及压力试验：A将单向阀（1F6075项3）从由接头（1F6075项1、2、4、5、7）、单向阀（1F6075项3）、截流孔板（1F6075项6）和高压软管（1F6075项8）装配的组装件上拆下并反向安装。将组装件安装在接头体（1F6075项9）上；B调整22钢管（4F18997）距油槽下环板的距离约为358mm，利用高压软管（1F6075项17）将三通接头（1F6075项13）和直通接头（1F6075项18）连接成整体；C检查紧固所有22钢管的螺母力矩应为210N-m，将检查结果记录在QCR5112中；D在7.5Mpa、11.25 Mpa和15Mpa的压力下从直通接头（1F6075项18）处对单向阀（1F6075项3）进行10min耐压试验，各单向阀和接头处均不得渗漏，将试验结果记录在QCR5110中，将单向阀拆下并按正常方向进行安装；E将接头体（1F6075项1）拆除并安装上管堵（1F6075项16），在20Mpa的压力下从直通接头（1F6075项18）处对油槽内的高压油系统进行60min耐压试验，各接头处均不得渗漏，将试验结果记录在QCR5111中；F拆除管堵（1F6075项16）并回装接头体（1F6075项1）。4.7下机架吊装、调整1）安装下机架专用吊具，并对下机架本体及机坑内各设备的安装情况进行检查，要求具备吊装条件。2）按照下机架预装的方位，将下机架吊装就位；根据下机架基础装配图纸1F5747，在下机架完全落下之前，清理好基础板面及楔子板等附件，除去表面毛刺，吊装就位后把合基础连接螺栓。3）以安装就位的发电机主轴为中心，测量、调整下机架中心、高程、水平，利用千斤顶和M64螺栓（1F5747项3）调整下机架与发电机轴的同心度在0.5mm以内，将调整结果记录在QCR4018中；利用M80螺栓（1F5747项9）和调整键（1F5747项8）调整下机架的高程和水平，将调整结果记录在QCR4019中。要求：A. 中心体水平度0.02mm/M B测量下导瓦座与导水机构的同心度0.5mm C下机架中心体高程偏差0.5mm（要考虑下机架的挠度）4）调整、验收合格后，把紧下机架基础板的M56螺栓（1F5747项6）和M64螺栓（1F5747项3），打紧基础板与下机架座板间的调整键（1F5747项8），按照下机架基础装配图纸1F5747要求，安装基础所有附件。4.8推力头与镜板安装1）将镜板和推力头吊到支墩上，用不起毛的白棉布沾无水乙醇或分析醇进行清洗。注意：镜板清扫时不允许用油石、锉刀、砂轮等，镜板开箱与清扫时应有监理、厂家代表在场。2）用刀口尺检查镜板与推力头组合面有无高点毛刺，检查镜板镜面，应无刮痕、损伤，如有缺陷应报监理、厂家，并在厂家代表的指导下进行处理。3）将镜板吊放在喷过合格透平油的推力瓦上，镜板上插入空心圆柱销（0F714项11）；4）将推力头吊装到镜板上方，调整好推力头与镜板之间的位置，对准空心圆柱销缓慢降下推力头，当推力头降至镜板上时，装入M30螺栓（0F714项10）并把紧，力矩为170N-m，将力矩检查结果记录在QCR4024中。注意：在下落过程中不得损坏空心圆柱销，同时注意保护所有的精加工面。5）根据推力头及转子支架连接图（2F7463），在推力头上端安装10橡胶条（2F7463项4），调整好橡胶条长度后配剪橡胶条并用胶将橡胶条粘接成整圆。6）检查并调整推力头与下导瓦座的同心度，控制在0.25mm以内，将检查结果记录在QCR4017中。7）测量定子铁芯中心线与推力头之间的高差，将测量数据记录在QCR4021中。测量定子铁芯与推力头距离并计算出平均距离，将测量结果记录在QCR4022中。4.9下机架支臂受力测量、调整1）松开一个下机架支臂与基础板之间的把紧螺栓，用液压千斤顶将该支臂垂直顶起0.20mm，顶起量用百分表进行监测，记录液压千斤顶的压力值，松开液压千斤顶后重新把紧该支臂。2）依次顶起每条支臂并记录所有支臂顶起时的液压千斤顶压力值，各压力值应不超过平均值的15%。当每条支臂顶起的压力值超过标准时，同时兼顾下机架中心体的水平度。3）在保证下机架中心体水平的前提下，应通过增加或减少其底部的调整键（1F5747项8）紧度来纠正其偏差在范围内，全部调整合格后将调整结果记录在QCR4020中。4）再次检查下机架支臂的受力情况并与下机架的中心、水平和高程进行联合调整，直至所有数据都合格。4.10高压油泵及推力轴承冷却系统安装 1）按照设计图纸2F7680和1F5904安装2台高压油泵，并按照图纸配制所有管路和零部件。 注意：泵支架安装的水平度要求0.1mm/M2）拆除高压油分配装置（图2F7680中项1），用管堵（图1F6075项16）临时代替，对高压油系统外围管路进行压力试验，试验压力20MPa、60min，要求所有管路及接头处不得有渗漏。注意：压力试验前，向推力油槽注入适量干净的透平油 3）拆除管堵（图1F6075项16），启动高压油泵对整体管路进行清洗，清洗合格后装配高压油分配装置（图2F7680中项1），形成整套高压油系统。4）按照设计图纸1F5750所示方位吊装推力轴承冷却器本体，并对冷却器进行定位。 5）按照设计图纸1F5990、1F5996等图纸，配制冷却器管路和所有附件。 4.11下导轴承装配 1）按照机组总装的盘车程序对机组轴线进行盘车检查。 2）轴线盘车检查、调整合格后，根据推力头与转子支架连接图（2F7463），对推力头和转子同钻、铰40的径向销钉孔：A在推力油槽密封盖处安装一个固定架，使钻机中心与销钉孔中心成一直线，并且制作一个定位轴套，使铰孔时铰刀摆动符合要求；B钻、铰销钉孔时采用固定架位置不变，通过旋转转动部分来实现销钉孔的钻铰，并用塑胶布将油槽遮盖严密，防止异物进入油槽；C 用10mm左右的钻头加工定位孔，加工深度与设计深度一致。利用定位孔，采用多级扩孔将孔直径逐渐扩至40mm；在最后一次扩孔时，先钻5mm左右的深度，检查孔的圆度和直径应符合要求，合格后继续钻孔，孔的深度偏差控制在+2+4mm；D用铰刀加工销钉孔，先铰5mm左右的深度，检查孔的圆度和直径应符合要求，合格后继续铰孔，全部钻铰完成后，清扫并测量销钉孔尺寸，将测量结果记录在QCR5016中；E根据销钉孔的测量尺寸对销钉（2F7463项1）进行加工，注意保证销钉与销钉孔之间的间隙应为0.0120.063mm，将测量结果记录在QCR5016中。在销钉表面抹一层干净的润滑油，并安装销钉；F调整钻孔工具位置钻攻M16，深25的锁定螺栓孔。以锁定螺栓孔中心为基准，锪平50mm；对螺孔进行清扫，用涂乐泰242锁固胶的M16螺钉（2F7463项3）和垫圈（2F7463项2）将销钉（2F7463项1）固定在销钉孔内，螺钉力矩为52N-m，将力矩结果记录在QCR5017中；3）根据推力及下导轴承装配图（0F714），安装M48支柱螺栓（0F714项20）和M48螺母（0F714项21）。在支柱螺栓与垫块之间垫入1mm塞尺并利用M48支柱螺栓（0F714项20）和M48螺母（0F714项21）将下导瓦（0F714项33）顶靠在推力头（0F714项8）上，紧固M48螺母（0F714项21）。4）根据下导轴承瓦装配图（1F5708），检查下导瓦与推力头径向总间隙为2.0002.075mm之间，相邻下导瓦之间的间隙差不大于0.05mm，相邻下导瓦之间的周向间隙为15.00.8mm，将间隙检查情况记录在QCR5026中。5）在下导瓦之间插入层压布板3240（1F5708项7、8），必要时对层压布板3240进行修剪，以防层压布板3240突出下导瓦。6）利用涂乐泰242的M6螺栓（1F5708项14）将导轴承垫板（1F5708项9）和挡板（1F5708项6）固定在下导瓦上。7）在下导及推力油槽内部零部件全部安装完毕后，进行油槽密封盖安装。8）根据推力及导轴承装配图（0F714），在下机架中心体处安装f10橡胶圆条（0F714项17），配好橡胶圆条的长度后利用粘接胶将橡胶圆条粘接成整体。9）根据密封盖装配图（1F5841），将密封盖（0F714项13）放置在下机架中心体处，在密封盖之间涂1596密封胶（1F5841项7）后用涂乐泰243胶（1F5841项6）的M10螺栓（1F5841项2）、垫圈（1F5841项4）、M10螺母（1F5841项3）和M10螺杆（1F5841项5）将密封盖组成整体。在下机架中心体密封盖安装面处涂1596密封胶（1F5841项7），调整好密封盖与推力头之间的间隙为1.52.5mm后，用涂乐泰243胶（1F5841项6）的M12螺栓（0F714项19）和垫圈（0F714项18）将密封盖固定在下机架中心体处，将密封盖与推力头之间的间隙检查结果记录在QCR5106中。10）根据推力及导轴承装配图（0F714），利用涂乐泰242胶的M6螺栓（0F714项41）和垫圈（0F714项42）将毛毡（0F714项39）和隔油板（0F714项40）固定在密封盖（0F714项13）上，调整隔油板与推力头之间的间隙为1.01.5mm，将间隙记录在QCR5125中。5 质量检查与验收5.1 质量标准 施工验收的过程中，主要的技术数据和验收标准详细见表5.1所示。表5.1 质量验收标准 单位：mm单元工程序号检查项目质量标准QCR编号备注合格优良1支臂与中心体把合螺栓力矩170N*M（10%）2下机架中心体水平0.120.10焊接后3支臂半径3.02.14支臂弦长3.02.45制动器安装面高差3.026制动器安装面与油槽盖把合面高差8583.08582.06中心体与支臂焊缝探伤检查符合厂家设计和规范要求7下机架安装中心体水平0.120.108安装高程0.509安装中心（与导水机构同心度）0.500.3510基础螺栓周向位置偏差0.045度0.035度11基础螺栓的安装高程、半径、同一基础板处基础螺栓的距离偏差6512挡油圈与下导轴承座同心度1.000.8013挡油圈的圆度1.0014推力头与下机架同心度0.25最终测量15推力基础环与下机架同心度0.2516推力瓦与间隔块间隙1.5mm17推力瓦间隔块把合螺栓力矩1800N*M18推力瓦与推力基础环连接板把合螺栓力矩100N*M19推力基础环与下机架连接螺栓力矩14N*M20下机架与基础板连接螺栓力矩1665N*M21挡油圈阻油环圆度及与下导轴承座同心度1.00mm222324252627282930项目为重要项目，单元工程质量评定必须达到重要项目优良率50%以上，一般项目合格率100%5.2 质量控制措施1) 对于质量检验，严格实行“三检制”，每一级检验合格后，方可呈报上一级。项目部检验合格，由质检部门通知监理验收。2) 施工前，做好充足的技术准备，明确施工过程中质量检验停靠点和验收标准。3) 对于设备缺陷，做到及早发现，及早处理，处理一定要经监理和厂家同意，不要随意动厂家设备。4) 班组记录要清晰、完整，每次测量均要记录测量方位、时间、温度、测量状态及测量人，以备查看。5) 根据实际工况，须改变施工工艺时，必须事先得到厂家现场代表和监理工程师的书面认可。6) 加强分析、讨论和总结经验工作，不断改进施工方法。7) 具体对定子组装施工过程来说，应控制下列几点：（1） 定位筋安装前，检查其平直度，并测量其筋面宽度，第一组定位筋尽量选择宽度相同的安装。（2） 定位筋调整的过程中，要求每小时，测圆架回到基准筋对零。（3） 定位筋焊接过程中，要对焊接收缩量进行监控，防止焊接变形失控。（4） 叠片前，对定子组装现场进行清理，并采取适当的保温、防尘措施。（5） 在叠片过程中，为防止错叠、漏叠现象发生，要每人一牌，从哪开始，到哪结束；对于有缺陷（缺角、油漆脱落、硬性折弯或有油污）的要分类集中进行处理，并作明显标志，防止误叠。（6） 为防止叠片中槽形超标，要指定专人在叠片人员后面进行整形。（7） 每段叠片堆叠完成后，应按照要求用游标卡尺进行测量并及时调整每段铁芯的段高，最后一次中间压紧前，尤其要考虑整体铁芯的高度与水平。（8） 导向棒装拆时应小心谨慎，防止砸、碰伤铁芯。 （9） 在叠片前，清理定子机座不应有金属物品和杂物，现场应干净整洁。叠片人员不得带入金属物品，在进入定子机座前将钥匙、硬币等物品集中置放。（10） 每次预压时，安装、拆除压紧工具时，要注意清点小零件的数量，带入与带出的数量要一致，并且注意不要损伤铁芯。（11） 铁芯装压结束后，铁损试验前应清除槽内和表面的工具和异物，以防止磁路过热，损坏铁芯。6 安全技术措施为确保在发电机下机架安装过程中，施工人员及设备的安全，特制订相关的安全技术控制措施，主要有一般控制措施和具体控制措施。其适合范围为发电机下机架组装及安装，包括下机架支臂组焊；下机架预装、调整；推力轴承安装；高压油系统安装、调试及试验；其它辅助设备的安装等工作。安全管理目标：“二创三无”即施工创安全文明工程，职工创安全文明岗位；无重伤以上工伤事故、无重大机电交通火灾事故、无职业病发生。6.1一般控制措施A. 施工现场的布置应符合防火、防爆、防雷电等规定和文明施工的要求进行，施工现场的生产、仓库、材料堆放、修理场等严格按批准的总平面布置图进行布置。B. 消防器材设等专用设施有专人管理不能乱拿乱动。C. 施工人员应按劳保规定着装,并穿戴好劳保用品。D. 特种作业人员必须持证上岗,非特种作业人员不得从事特种岗位作业。E. 施工人员应严格遵守安全操作规程,并服从安全管理人员的管理；F. 安全人员应定期在现场巡视,发现违规现象,应及时制止和处理。G. 现场照明要充分,且应有专业人员接设并维护。H. 施工设备、工器具等应定期检查和维护保养。I. 施工作业前应作好安全技术交底工作,并按要求做好记录。J. 做好“三工”活动和班前“危险预知”活动并做好记录。K. 室内不能堆放易燃品，严禁在易燃易爆物品附近吸烟，现场的易燃杂物，随时清除，严禁堆放在有火种的场所或近旁。L. 夜间施工或照明不足的施工面，应按要求保证足够的照明。M. 移动照明电压不得高于36V，在金属容器内的移动照明器具电压不得高于12V，现场（临时或永久）110V以上的照明线路必须绝缘良好，布线整齐且应相对固定。N. 现场施工注意防火，留有安全通道，并在安全出口处有明显标志。O. 使用的氧气和乙炔瓶之间的间距要保证有15米以上的距离，气瓶上应装有防震胶圈，气瓶不能放在太阳下暴晒，注意轻搬、轻放，防止剧烈震动，氧气瓶不得接受热源辐射和加温。氧气瓶中的氧气不允许全部用完，应留有规定的余压力。P. 施工场地应保持清洁、整齐，各支撑基础应稳固牢靠，机架各部件应平放整齐，避免倾倒伤人、阻碍交通。Q. 下机架及其附件安装焊接完成后，应对下机架进行全面清扫，避免杂物随机架带入机坑污染机坑及定子、转子。R. 轴承部件清扫应设置专门的清扫间并与厂房其它施工部位隔离，清扫间内配备灭火器，溶剂、油料等易燃物应有专人负责保管，沾有溶剂、油料的废弃物应及时妥善回收处置，不得乱丢。S. 冷却器冲洗及轴承安装时，施工区域应配置灭火器，设置防护栏，周围严禁动火。6.2具体控制措施（1）施工准备A. 焊缝打磨时,必须戴防护镜,打磨方向不得对准其他工作人员，并应采取安全防火措施。B. 对作业场所的临空面和孔洞应设置栏杆、盖板等防护措施。C. 对风洞门应设安全警戒人员,禁止无关人员进入机坑。D. 测圆架的电源应有专业人员来接设，接引电源工作，必须有监护人，方可进行。（2）基础检查 、调平板埋设A. 机坑内作业场所照明须充分。B. 测量放点应禁止交叉作业。C. 下机架基础清理与测量均应遵守高处作业安全技术规定。D. 在机坑内进行电焊、气割时，应检查水轮机室是否有汽油、破布和其它易燃物，并派专人监护，以防起火。E. 修凿混凝土时,应戴防护眼镜,并通知水轮机工作人员,采取防护措施。（3）下机架组焊A. 下机架中心体及支臂起吊前,应检查起吊工具是否可靠钢丝绳是否完好；吊运的过程中应有专人负责和指挥。B. 机架组装时，中心体应支撑牢固。机架支臂应对称挂装。待支臂垫平、放稳穿入四个以上螺栓，并初步拧紧后才能松去吊钩。C. 下机架支臂组合时,工作人员手脚不得伸入组合面之间。D. 上、下下机架上部时应设置梯子；紧固组合螺栓，要有牢固可靠的平台和栏杆；在高空作业时必须系好安全带。E. 基础板清扫时要注意防火，现场应配置足够的消防器材。F. 千斤顶在使用前应检查机件有无损坏,是否灵活,液压式千斤顶的活塞、阀门必须良好，并保持清洁。G. 千斤顶与支臂之间应加垫木垫防滑,所顶部位必须坚实。H. 千斤顶操作时,非操作人员不准靠近,配合操作人员应随时注意顶物是否倾斜,禁止向顶物下面伸入手脚。I. 焊接、切割作业前应清理周围和易燃易爆物采取隔离措施，氧气、乙炔保持安全距离，正确操作避免回火。对乙炔瓶存在漏气现象的必须及时处理或更换。J. 使用焊机作业时,应对焊机进行检查,发现漏电情况应及时通知相关人员处理,焊把线连接处不应有接头外露现象。K. 焊接脚手架的搭设,完善与验收的控制措施按集团公司排架施工安全管理规定执行。L. 焊缝打磨时,必须戴防护眼镜,打磨飞溅方向不得有其他工作人员,高空打磨时必须拴牢安全带。M. 在投入或拉开电源闸刀时,应戴干燥手套；电焊时所用的凳子必须用木材或其它绝缘材料制作。