外文翻译---液压AGC系统故障诊断策略的研究.docx

附录3外文翻译附录3 外文译文及原文附录3 外文译文及原文译文 液压AGC系统故障诊断策略的研究由于轧机自动化水平及对板带材的质量要求越来越高，对轧机执行机构及控制系统性能的要求也越来越高。目前，液压技术的应用程度和水平，已成为冶金设备技术水平高低的一项衡量指标。其中液压AGC(Automatic Gauge Control)系统是所有冶金设备中液压技术应用的典型代表，是现代化轧机设备的核心技术。液压AGC系统运行状态的好坏，直接决定了轧机的工作可靠性。长期以来，由于机械设备水平的整体差距，我国的轧机设备主要依赖进口，在技术特别是核心技术方面受到限制。虽然近年来在先进技术的应用方面有重大突破，但仍局限在单机应用的水平。因此，开展液压AGC系统故障诊断技术的研究不仅对提高轧机设备的生产率、提高设备的维护管理水平具有重要意义，同时也对提高国产轧机设备的应用水平具有重要的社会意义。xpsxphdhs h电液伺服阀控制器2xp1xp2xpcu油 源pspL控制器1PdPsP变送器油 源pb132图2-1 轧机液压AGC系统功能框图2.1 液压AGC系统的组成及工艺特点2.1.1 液压AGC系统的组成板带轧机的AGC系统通过测厚仪、位移传感器、压力传感器和张力计等对相应参数的连续测量，连续调整液压压下缸位移、压力以及张力或轧制速度等，控制板带材的厚差。此外，油膜厚度变化补偿、轧辊偏心补偿、前馈控制、物流控制及速度张力优化等功能使板厚精度得到进一步的提高59。其中液压AGC系统是其中的核心设备。从功能上，液压AGC系统分为液压控制系统部分和液压能源部分。1. 液压控制系统部分 控制系统中由电液伺服阀控制压下油缸，实现轧机辊缝或轧制压力的设定与控制。为了提高控制系统的响应性能，一般采用电液伺服阀控制油缸的一腔（工作腔），另一腔（背压腔）则由能源部分提供一个恒值压力。从控制功能出发，一个完整的液压AGC系统由若干个厚度自动控制系统组成，其中最主要的控制环有(见图2-1)59,60：1） 压下缸位置闭环1 随轧制条件变化及时准确地控制压下位移。xp1、xp2分别是操作侧和传动侧活塞相对缸体的位移，取其平均值xpd作为实测位移值，xp0为给定信号，xp是测厚仪监控环的反馈量。2） 轧制压力闭环 2 通过控制轧制压力来达到控制厚度的目的。Pd是轧制压力的实测值，Ps为初始给定值，P为修正值。3） 测厚仪监控闭环 3 消除轧辊磨损、热膨胀及设定值误差等的影响。Mp为轧机纵向刚度，W为轧件的塑性刚度系数，hd为实测轧件厚度，hs为设定轧制厚度。2. 液压能源部分 液压AGC系统中，液压能源的功能是为液压控制系统提供压力稳定的、清洁的工作介质，为电液伺服阀提供稳定的阀前压力，保证电液伺服系统的控制性能6165，同时也为压下油缸的背压腔提供压力稳定的工作介质。液压AGC系统的能源一般采用恒压变量泵-蓄能器-安全阀式的结构形式，此外，为了保证系统工作介质的清洁度、温度等，在能源部分设置了压力油高压过滤器和回油低压过滤器、冷却器等部件。2.1.2 液压AGC系统的工艺特点液压AGC系统的可靠运行是整个轧机系统正常化生产的保证。由于液压AGC系统是一复杂的机、电、液综合系统，机械系统、电气系统和液压系统中任一系统或其某一部件的故障都会引发整个系统产生故障。因此，液压AGC系统的维护和故障诊断具有相当的难度。在现代液压AGC系统中，设计时大都采用了可靠性设计技术，例如液压泵、过滤器、传感器、控制器等采用冗余设计，液压系统的一些基本参量如油箱液位、油温、过滤器堵塞报警、压力等都设计了监测点，此外，还有直接参与控制的位移和压力信号等。对于液压系统的一些简单故障，可以依据这些信号状态，由有经验的操作技术人员进行故障判断和处理。然而，液压AGC系统是一个集机、电、液于一体的综合控制系统，系统的故障形式和原因也是多方面的，从功能上，系统不仅有静态性能指标，还有动态性能指标。系统中的信号也是复杂多样的，有一部分是随时间变化较慢的缓变信号（如油箱液位、油温等），而另一些是瞬变的高频信号。同时，由于液压系统本身的特点（如动力传递的封闭性、参数的可测性差等），因此，单凭经验，仅仅依靠这些信号还不能对系统的故障进行分析处理，无法对系统进行全面、准确的故障诊断和预报。为此，必须依据设备的结构特点和故障机理增加一些监控点，以获取能够反映系统功能的状态信号，并采用先进的故障诊断技术（如专家系统等）进行液压AGC系统的状态监测和故障诊断。2.2 液压AGC系统故障诊断的策略2.2.1 面向系统对象的实用诊断策略的提出针对液压AGC系统的故障诊断技术对于现代化轧机的生产正常化和设备维护具有重要意义。但如何进行液压AGC系统的状态监测和故障诊断呢？是对构成液压AGC系统的元件（诸如液压泵、电液伺服阀等）实施监测，还是注重液压AGC系统所承担的工艺任务、从生产工艺对液压AGC系统的特殊要求出发，对液压AGC系统中具有表征意义的参量进行监控？针对液压系统中关键元件（如液压泵、液压缸或马达、溢流阀、电液伺服阀等）的故障机理或失效形式的研究，国内外已开展了大量的研究，并取得了一些重要的理论或应用成果2330，为液压系统故障诊断技术的深入研究奠定了基础，近年来，国内外学者对于液压系统的故障诊断采用了多种方法进行了广泛的研究6670。但传统上，液压系统故障诊断技术的研究比较偏重于研究系统中关键元件的故障机理，而对生产工艺赋予液压设备的使命，对液压设备完成生产工艺具有优势的功能指标缺乏关注71,72。在实际生产系统中，要使液压设备发挥正常的功能，对元件的关注是必须的，但关注的重点应是元件的功能指标，而不是元件的具体失效形式。因为对实际系统而言，元件损坏了可以更换，并且，在现代液压系统的设计中都采用了冗余设计技术，必要时可以进行切换使用，可以保证系统的正常工作。损坏的元件可以通过离线在实验室中进行检测和修复，必要时购买新的元件。因此，针对轧机液压AGC系统故障诊断技术的研究，应在前人对系统关键元件进行的故障诊断研究之基础上，注重监控液压AGC系统的功能指标，采用在线诊断与离线监测相结合的方法，利用先进的智能故障诊断技术对液压AGC系统进行状态监测与故障诊断。1. 注重电液伺服系统动态特性的监测 电液伺服系统具有调节速度快、频响高的特点，对于其静态特性的研究和计算已很成熟，但由于影响电液伺服系统动态性能的因素很多、参数选取不准等原因，理论计算与系统的实际状态之间存在较大的差别，并且在设备使用过程中，由于磨损、元器件老化、参数漂移、各种系统的耦合干扰及维护调试不当等，会导致液压AGC系统的性能下降，严重时，会影响产品质量和设备的可靠运行。因此，应建立液压AGC系统动态性能监测装置，在线监测液压AGC系统的动态性能并显示其变化趋势，依据监测数据和经验，建立故障样本和判据，利用专家系统进行故障诊断。2. 注重电液伺服系统能源参数的监测 液压能源的功能是为液压控制系统提供压力稳定的、清洁的工作介质。液压系统中各功能点的压力反映了系统的主要功能特征，如液压泵前的压力反映了吸油滤油器的堵塞情况，泵前后的压力可以反映泵的运行状态，蓄能器组后的压力可以快速提供判断系统压力失常或电气控制失误等故障，故对各功能点处的压力监测是能源系统性能监测的重点。液压系统70%的故障是由于工作介质的污染引起的，所以在液压系统中，都对油液的过滤采取了必要的措施，特别是电液伺服系统中，更采取了过滤器冗余设计方式，以保证介质的清洁。尽管如此，由于系统中更换元件、管道破裂等原因，仍会造成工作介质的污染，因此，应对油液作周期检测。油液的温度也会对电液伺服系统的性能产生影响，对系统油液温度的监测和控制也十分重要。此外，液位的变化等也从某种程度上反映了系统的运行状态。3. 在线监测与离线监测相结合 设备状态维护和故障诊断必须是在设备运行中对设备进行状态监测和故障诊断。但对于实际系统，基于系统功能指标的监测时，可以将离线监测技术与在线监测技术相结合。例如，对于电液伺服系统的关键部件电液伺服阀，要进行全面的在线监测，技术相当复杂，且由于系统状态复杂，监测也不一定准确，而在实验室中，对于电液伺服阀的检测和修复技术已相当完善，因此，可以将电液伺服阀更换下来，送往实验室进行检测、维护，鉴定其性能。对于油液清洁度的检测尽管可以做到在线连续监测，但一般情况下并不必如此，完全可以按一定周期进行采样检测，实现对油液的监测。在线监测与离线监测相结合，不仅可以降低诊断专家系统的成本，更重要的是可以提高专家系统的故障诊断速度，实现设备的预知维修。2.2.2 诊断系统的“模块化”诊断策略液压AGC系统是一复杂的机、电、液综合系统，因此，机械系统、电气系统和液压系统中任一系统或其中某一部件的故障都会引发整个系统产生故障。本文对机械系统和电气系统（包括各类传感器）的故障不做研究，只重点研究液压系统本身的故障机理和诊断方法。如前所述，从功能上，液压AGC系统分为液压控制系统部分和液压能源部分。液压能源部分的功能是为控制系统部分提供压力稳定、清洁的工作介质，而对于控制系统部分，其动态性能指标才是系统状态监测和故障诊断的重点。从状态监测及故障诊断的角度出发，两部分系统的状态信息无论是形式还是特征都有很大的区别，且没有很大的关联性，因此，对液压AGC系统的状态监测和故障诊断可以划分为两个子系统（诊断模块），对控制系统和系统能源分别进行各自的状态监测和故障诊断，并使两个诊断系统协同工作，共同完成液压AGC系统的状态监测与故障诊断。诊断系统“模块化”具有以下优点：模块化诊断系统中各模块要比相应非模块化诊断系统简单得多，因此，各诊断模块的知识库（状态信息、推理规则等）容量可以大大缩减，诊断系统易于构造，当利用神经网络进行系统的自学习时，其学习性能和泛化特性易于得到保证；相对整个系统，各模块的输入输出信息大大简化，且推理路径得到缩短，因此，各自模块的推理速度、学习能力等可以大大提高，利用并行处理技术，可以实现系统故障诊断的实时性要求；在实际应用中，一般可独立并行对待各模块，使得模块化诊断系统更具应用的灵活性和现场的适应性；模块化诊断系统的诊断结论更易于解释，因为诊断系统中各诊断模块的任务明确，功能确定，且各诊断模块间的关系清楚，使得整个诊断系统的工作过程更为明朗；模块化结构有利于今后将其它子系统的状态监测与故障诊断模块互相融合，开展整个液压AGC系统的故障诊断与状态检测技术的研究。2.2.3 液压AGC系统基于神经网络的模糊专家系统诊断策略液压系统的故障诊断技术以吸收和应用其它领域的一些成果为基础，特别是信号处理、模式识别、模糊推理和神经网络等领域的理论方法，结合液压系统特有的失效形式和故障机理，建立相应的知识库和规则库，对提取的状态监测信号进行模式识别或分类，对系统故障进行诊断、故障原因分析、故障定位和故障预报等。许多应用实例表明，结合人工智能和领域专家知识的智能型专家系统是进行液压系统故障诊断的有效途径10,11。故障诊断的过程是根据诊断对象出现的异常征兆，基于先验知识（故障样本库）通过一定的推理规则，判断对象的故障部位并查明引起故障的可能原因。模糊专家系统可基于规模较小的故障样本库和推理规则，快速判定故障，然而，由于其隶属函数和模糊规则不易调整和修改，存在知识获取的瓶颈、推理的不确定性及自学习困难等问题。另一方面，神经网络有很好的学习能力，可通过现场系统的状态监测信号进行学习，对未知知识进行处理和补充。二者结合，可以发挥它们各自的优势，适合进行液压AGC系统的故障诊断。图2-2给出了液压AGC故障诊断专家系统的基本结构。图2-2所示的液压AGC故障诊断系统中，知识以两种方式进行描述：一种是通过实验和总结，将事实知识和专家经验形式化成模糊规则，存储于知识库中，并用相应的模糊神经网络对模糊规则进行优化；另一种是通过现场历史数据对模糊神经网络推理机进行训练，获取非确定性知识，并通过人机对话对知识库进行补充。协调机构针对不同情况用模糊推理和神经网络对系统进行诊断，得出相应的诊断结果。综上，本文针对轧机液压AGC系统采取的诊断策略是：1. 面向系统对象的诊断策略 在前人对系统关键元件进行的故障诊断研究之基础上，注重监控液压AGC系统的功能指标。对液压能源部分，主要监控系统的压力稳定性，而对于控制系统部分，则主要监控其动态性能指标。2. 在线诊断与离线监测相结合 在线监测系统及主要元件的功能指标，离线检验主要元件的具体失效形式。3. 诊断系统模块化 将诊断对象具体分为能源部分和控制系统部分，提高诊断系统的诊断速度和准确度。4. 模糊理论与神经网络相融合的专家系统诊断方法 用基于模糊推理的专家系统解决系统中知识的不确定性，并与神经网络相融合以解决诊断系统知识的获取、规则优化等问题。本文将基于以上的诊断策略，从液压AGC系统状态信号的提取与处理、诊断专家系统的结构及其建立、诊断专家系统的实现等方面，展开针对液压AGC系统的故障诊断技术的研究。2.3 液压AGC系统动态性能的模拟液压AGC系统的动态性能指标是液压AGC系统状态监测与故障诊断的重点对象，通过液压AGC系统的动态性能的模拟，分析轧制过程中各种变化的因素对系统动态品质的影响，不仅对于液压AGC系统的优化设计具有深远意义。同时，通过对液压AGC系统的机理分析和动态模拟，还对液压AGC故障诊断专家系统的深层知识（基于模型的知识如基于AR模型的AR谱等）的获取具有指导作用，对液压AGC故障诊断专家系统知识库的建立和推理规则的确定具有重要意义。目前，对液压AGC系统的分析和模拟多集中于不考虑轧机辊系及轧件本身的特性变化，将轧机辊系及轧件的变形因素作为系统的恒值干扰量，或是对系统的设定进行补偿，而仅研究液压系统本身的响应特性7375，与实际系统有一定的差距。因此，建立一种全面且利于分析轧制过程中各种因素对系统动态性能影响的模型，可为液压AGC系统基于深层知识的智能故障诊断系统建立基础。同时，还对轧机系统的优化设计及对轧制过程的动态模拟具有重要的意义。（影响油液控制容积的大小及轧机纵向刚度）及轧件塑性刚度系数等参数随着轧制条件的变化而变化，这些因素对轧制厚度有不同的影响。另外，回油管道也影响液压AGC系统的响应能力，通过研究这些因素对轧制过程的影响，可为液压AGC系统的优化设计及轧制过程的动态模拟提供基础，同时，可为液压AGC系统基于深层知识的智能故障诊断系统建立基础。图2-8表明，轧件入口厚度的变化对轧制厚度的影响较大，因此，为获得高的板厚精度必须控制来料误差并限制轧制速度59。入口厚度的变化对轧制厚度的影响与轧前厚度变化的幅值、频率及形式有关，与幅值相同但厚度变化较慢的轧件相比，来料厚度高频变化的轧件轧制后的厚度误差较大。但经过控制轧制，厚度误差可由轧制前的60m减少为轧制后的25m，即轧制过程对厚度误差具有“消差”功能。图中（0.050.2）s段表示轧件带头进入轧机开始轧制时的情况。图2-9显示了轧件塑性刚度系数对轧制厚度和系统控制压力的影响，若系统设定值与实际带钢的塑性刚度不一致时，轧制时对厚度误差的“消差”能力减弱。当轧件塑性刚度系数过大时，由于控制压力的饱和非线性等因素的影响，将难以消除来料的厚度差。图2-10显示了油缸初始行程对轧制厚度的影响。由于油缸初始行程L0对轧机综合纵向刚度的影响较大，L0增大意味着辊系质量的下降和控制容积的增加，因此，油缸初始行程的改变将使系统的动态性能改变，并使系统对厚度误差的“消差”能力减弱。2.4 本章小结1. 提出了液压AGC系统面向对象的“模块化”故障诊断策略 通过分析实际液压AGC系统的组成、工艺特点及实际系统的运行维护特点，提出了面向系统功能特征进行故障诊断的实用诊断策略。在总结前人针对系统关键元件进行故障诊断的基础上，重点研究了对于液压系统功能指标的监控及诊断方法，提出了“模块化”诊断专家系统的策略，并应用于液压AGC系统的故障诊断，以提高诊断系统的实时性。得到的主要结论为:轧机液压AGC系统故障诊断技术的研究，应在前人对系统关键元件进行的故障诊断研究之基础上，注重监控液压AGC系统的功能指标。对液压能源部分，主要监控系统的压力稳定性，而对于控制系统部分，则主要监控其动态性能指标。在线诊断与离线监测相结合，不仅可以降低诊断专家系统的成本，更重要的是可以提高专家系统的故障诊断速度，实现设备的预知维修。采用在线诊断与离线监测相结合的方法，在线监测系统及主要元件的功能指标，离线检验主要元件的具体失效形式。“模块化”诊断专家系统中各诊断模块结构简单、任务明确，具有诊断速度快、学习能力强、诊断结论易于解释等特点。利用并行处理技术，可以实现系统故障诊断的实时性要求，所组成的专家系统具有应用的灵活性和对实际系统的适应性，并有利于对系统进行更深入的研究。2. 建立了液压AGC系统的分布参数模型并对系统进行了动态性能的模拟研究 液压AGC系统的动态性能指标是液压AGC系统状态监测与故障诊断的重点对象，而实际系统是一个复杂的非线性时变系统，在一定条件下研究系统参数变化（如质量、控制容积、阻尼等）对系统响应特性的影响、对液压AGC系统的动态性能进行模拟、分析轧制过程中各种变化的因素对系统动态品质的影响，不仅对于液压AGC系统的优化设计具有深远意义，同时，通过对液压AGC系统的机理分析和动态模拟，还对液压AGC故障诊断专家系统的深层知识（基于模型的知识如基于AR模型的AR谱等）的获取具有指导作用，对液压AGC故障诊断专家系统知识库的建立和推理规则的确定具有重要意义。得到的主要结论有：仿真结果表明：所建立的液压AGC系统分布参数式模型是正确的。所建立的模型包含了轧机入口厚度、油液控制容积、轧机弹性变形、轧件变形抗力及背压管道动特性等在轧制过程中变化较大的因素，因此是一种较全面且利于分析轧制过程中各种因素对最后轧制精度影响的模型。系统供油压力的低频振动对系统响应性能的影响较大，低频时，当系统供油压力的波动值大于3%时，即对系统的响应特性造成影响。所建立的液压AGC系统分布参数式模型对故障诊断专家系统深层知识（如基于AR模型的AR参数）的获取具有指导作用。22原文 The 2nd chapter hydraulic pressure AGC system failure diagnosis strategy researchAs the level of automation and the mill board strip of more high-quality requirements, the executive body of the mill and control system performance requirements are also getting higher and higher. At present, the application of hydraulic technology and the level of metallurgical equipment technology has become the level of a measure of 56 to 58.One hydraulic AGC (Automatic Gauge Control) system is all metallurgical equipment hydraulic technology applications in a typical representative of the modern mill equipment core technology. AGC hydraulic systems running is good or bad, the mill decided to direct the work of reliability. For a long time, because the overall level of machinery and equipment gaps, the rolling mill in China mainly relies on imports of equipment, technology, especially in the core technology is limited. Although in recent years in the application of advanced technology a major breakthrough, but still confined to the single application level. Therefore, the AGC in hydraulic system fault diagnosis technology of equipment not only to improve the mills productivity, improve equipment maintenance management level is of great significance, but also domestic mill equipment to improve the application level is an important social significance.2.1 hydraulic components and characteristics of AGC system2.1.1 hydraulic system composed of AGCStrip mill system through the AGC gage, displacement sensors, pressure sensors and tension of the corresponding parameters such as the continuous measurement, continuous adjustment of hydraulic pressure cylinder displacement, pressure and tension or rolling speed, the control panel strip Thickness difference. In addition, the film thickness changes in compensation, roll eccentricity compensation, feedforward control, logistics control and optimize the speed of tension thickness, and other functions to further improve the accuracy 59. AGC hydraulic system which is one of the core equipment.From the function, AGC hydraulic system is divided into parts and hydraulic control system of hydraulic energy part.1. Hydraulic control system of the control system from electro-hydraulic servo valve in the fuel tank pressure control, and roll joints or rolling mill pressure settings and control. In order to improve the control system response performance, the general use of electro-hydraulic servo valve control of the fuel tank of a cavity (working cavity), another cavity (back-pressure chamber) from some energy to provide a constant pressure. Starting from the control functions, a complete hydraulic system from a number of AGC thickness of automatic control system components, the most important control ring (see Figure 2-1) 59,60:1) location of the closed-loop cylinder pressure with a rolling conditions in a timely and accurate control of pressure displacement. xp1, xp2 are operating side and the transmission side of the cylinder piston relative displacement, comes as the average xpd measured displacement values, xp0 for a given signal, xp gage is monitoring the feedback of Central. 2) rolling through the pressure of the closed-loop control of two rolling pressure to achieve the objective of controlling the thickness. Pd is rolling pressure measured, Ps given for the initial value, P value for the amendment. 3) Elimination of three gage monitoring closed-loop roller wear, thermal expansion and settings, such as the impact of error. Mp for the mill vertical stiffness, W for rolling pieces of plastic stiffness coefficient, hd as measured workpiece thickness, hs set rolling for thickness. 2. AGC hydraulic energy of the hydraulic system, hydraulic energy is the function of the hydraulic control system to provide pressure stable, clean working media, to provide a stable Servo Valve before the pressure valve to ensure that electro-hydraulic servo system The control of 61 to 65, but also for the reduction of the fuel tank pressure on the back-pressure chamber to provide a stable working media. AGC hydraulic system of energy use in general variables constant pressure pump - Storage - safety valve of the structure, in addition, in order to ensure cleanliness of the system working media, such as temperature, set up in the energy part of the pressure of high pressure oil filters and back Low-pressure oil filters, coolers and other components.2.1.2 the hydraulic system features of AGCAGCs hydraulic system is reliable operation of the entire mill production of the normalization of the guarantee system. As AGC hydraulic system is a complicated machine, electricity, liquid integrated system, mechanical system, electrical system and hydraulic system in any system or one of its components will be the fault caused the system to produce failure. Therefore, AGC hydraulic system maintenance and fault diagnosis with considerable difficulty.AGC in the modern hydraulic system, designed mostly by the reliability design technologies, such as hydraulic pumps, filters, sensors, controllers use of redundant design, hydraulic system some basic parameters such as tank level, oil temperature , Filters, plug the alarm, designed to monitor all the pressure points, in addition, there are directly involved in the control of the displacement and pressure signals, and so on. For some simple hydraulic system failure, can be based on these signals, and operated by experienced technical staff to deal with failure and judgement. However, the AGC system is a hydraulic-mechanical, electrical, of an integrated control system, the system forms and the reasons for the failure is multifaceted, from the functions, the system not only static performance indicators, dynamic performance indicators. The signal system is complex and diverse, some of the slower over time slowly changing signals (such as tank level, oil temperature, etc.), while others are transient high-frequency signals. At the same time, the hydraulic system of its own characteristics (such as the closure of the power transfer, measurable parameters of the poor), therefore, experience alone, rely solely on these signals also can not fault the system for analysis, the system can not conduct a comprehensive And accurate fault diagnosis and prediction. To that end, must be based on the structural characteristics of equipment failure and increase the number of monitoring mechanism, to get the system to reflect the status of signals, and the use of advanced fault diagnosis technology (such as expert systems, etc.) AGC hydraulic system condition monitoring and fault Diagnosis.2.2 hydraulic system failure diagnosis strategy2.2.1 object-oriented systems for the diagnosis of the proposed strategy AGC for hydraulic system fault diagnosis technology for the modernization of the mill and the normalization of production equipment maintenance is of great significance. But how to carry out the hydraulic system AGC condition monitoring and fault diagnosis? AGC is a hydraulic system components (such as the hydraulic pump, electro-hydraulic servo valve, etc.) to monitor the implementation of, or focus on hydraulic system AGC commitment of tasks, from the production process on the hydraulic system AGC the special requirements of the AGC in the hydraulic system is characterized significance of the parameters to monitor For the key components in the hydraulic system (such as hydraulic pumps, hydraulic cylinder or motor, the relief valve, electro-hydraulic servo valve, etc.) or failure of the failure mechanism forms of research, at home and abroad have carried out a great deal of research, and made some Important theoretical or application of the results 23 to 30, for the hydraulic system fault diagnosis technology in-depth study laid the foundation in recent years, scholars at home and abroad for the hydraulic system fault diagnosis using a variety of methods to conduct extensive research 66 to 70. But traditionally, hydraulic system fault diagnosis technology of comparative emphasis on research systems in the key components of the failure mechanism, and the production process given the mission of hydraulic equipment, hydraulic equipment to complete the production process has advantages of the function of the lack of concern 71,72.In the actual production system, for hydraulic equipment to play the normal function of the components of concern is necessary, but attention should focus on the functional components of the index, rather than the specific components of failure. Because of the actual systems, components can damage the replacement and, in the modern design of the hydraulic system have been made redundant design technology and, if necessary, can use the switch, the system can guarantee the normal work. The components can be damaged by off-line in the laboratory for testing and repair, if necessary, the purchase of new components. Therefore, for AGC mill hydraulic system fault diagnosis technology research, should be key components of the system their predecessors of the fault diagnosis on the basis of research, focus on monitoring the hydraulic system AGC function, use of online and offline monitoring of the combination The method, the use of advanced Intelligent fault diagnosis technology to AGC hydraulic system condition monitoring and fault diagnosis.1. Focus on electro-hydraulic servo system dynamic monitoring of electro-hydraulic servo system adjusts speed, high-frequency response characteristics, for its static characteristics of the study and calculation has been very mature, but the impact of electro-hydraulic servo system because of the dynamic performance of many factors , Not allowed to select the parameters and other reasons, theoretical calculations and the actual state of the difference between the larger and equipment used in the process, because of wear and aging components, parameter drift, the coupling of systems maintenance and debugging improper interference , AGC hydraulic system will lead to decline in the performance, serious, will affect the quality of products and equipment for the reliable operation. Therefore, AGC hydraulic system sh