钻孔桩施工方案（ 冲击钻作业指导书）.doc

客运专线车站站房、站台雨棚工程 钻孔灌注桩施工方案 钻孔桩施工方案一、工程概况 车站后工程于大学城，地理位置优越，其中站房为线侧平式，主体1 层，局部设夹层，建筑总面积为3485平方米，站场0.000标高为31.74m，现场填土标高为31.44m；其中站房以中心里程定位，站房中心里程为DK12+140；站台雨棚里程起点：DK11+915,终点为：DK12+365，分为I、II站台雨棚，站台雨棚轴线间距38.4米，其中站房D轴平行于I站台，及并与之相距0.3米，1轴平行于站中心里程，并与之相距50.4米。根据勘察报告，本建筑场地自上而下土、岩层为5层，分别为素填土层，粉质粘土，残迹粘性土，泥质粉砂岩(强风化状态) 泥质粉砂岩(中风化状态)，拟建场地地下水类型为上层滞水，勘察期间拟建场地揭露范围内未地下水，场地地表水几地下水对水下混凝土及混凝土中的钢筋具有微腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。钻孔桩施工主要包括站房及站台雨棚桩基施工，其中房建桩基数量为133，站台雨棚桩基数量为164根，共计297根（不包括试桩根数），根据工程地质情况，本工程采用钻孔桩灌注基础，以泥质粉砂岩（中风化）作为持力层，持力层深度不小于1米，有效桩长为8.64-19.8米，桩径为0.8米。其中试桩6根，试桩1-3试桩进行单桩竖向抗压静载试验，试桩4-6试桩进行单桩竖向抗拔静载试验。注：试桩于工程桩工艺是一致的。二、编制依据 1、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设【2005】160号2、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-20053、铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）4、宁杭客运专线车岩土工程勘察报告（详勘，工程编号：K08-09-57(3)）5、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）6、建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）7、宁杭客运专线江宁东站站房、站台雨棚工程施工图 三、施工工艺及施工方法 本工程结合现场及工期安排情况，拟采用8台冲击钻施工钻孔桩，24小时换班连续作业，现场作业时，项目部实行旁站管理制度，全控钻孔桩施工过程，并于作业前对作业班组进行安全、技术交底。（一）、冲击钻作业施工工艺：见图一定桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤下钢筋笼下导管第二次清孔测沉淤 安放隔水球浇筑砼泥浆补充泥浆处理制作钢筋笼配制砼冲击钻钻孔桩施工工艺框（图一）（二）、 施工方法3.1、 施工准备（1）、施工前要认真查看地质资料，掌握地质状况，同时熟悉桩位图纸确定平面位置和高程，利用附合导线控制网进行测量定位。（2）、施工前场地应平整完毕并夯实，以防钻孔机座发生不均匀沉陷，同时确保清除面积满足钻孔需要。（3）、开钻前为固定桩位，导向钻头，隔离地面水，保护孔口地面及提高孔内水位，以防坍塌在钻孔前应埋设护筒；同时设泥浆制备及循环净化系统。（4）、护筒制作及埋设、护筒均采用6mm钢板制作，直径大于钻孔桩径3050cm。为便于泥浆循环，在护筒顶端设高40cm、宽20cm的出浆口。、护筒高度宜高出地面0.3m。护筒埋置深度一般为2.04.0m，考虑施工场地均为普通土分层碾压，压实度密实，护筒埋置深度设为2 m。、护筒埋设采用人工挖孔方式埋设，在挖孔至一定深度符合要求后，分层对称夯填护筒四周粘土。、测量定出桩中心位置外，在护筒外围设置4个指示桩，以最终校正护筒埋设的正确位置 。护筒埋设好后，其中心应与桩中心线重合，平面误差控制在50mm，倾斜度控制在1%。（5）泥浆制备及循环净化系统站房：在站房基础沿线路纵、横向每两条主轴线处各设置一套泥浆循环系统，对称布置；站台雨棚：在站台雨棚基础沿线路纵、横向每两条主轴线处设置一套泥浆循环系统。为避免泥浆对周围环境污梁，在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废弃泥浆，采取及时清除、并用汽车远弃至指定地点，严禁就地弃渣，严防泥浆溢流污染周围环境。 造浆用的粘土选用优质粘土或膨润土。钻进过程中随时捞取样渣,判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，适时调整泥浆性能。粘土泥浆：选用塑性指数数25，小于0.005mm的粘粒含量50%总量的粘土制浆。当缺少适合的粘土时，用略差的粘土地，并掺入粘30%的塑性指数25的粘土。用亚粘土时，其塑性指数不宜15，大于0.1mm的颗粒不宜超过6%。所选粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。常用经验：所用粘土浸湿后有粘性润滑感，无砂或含砂量低于2%，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长条，浸水后能大量膨胀，胶体率不低于95%，制浆能力的成份不低于40%。膨润泥浆：膨润土泥浆具有相对密度低、粘度好、含砂量少、失水量少、泥浆薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。膨润土作为泥浆原料的一般用量为水的8%，即8kg膨润土可掺100L的水。对于粘土地层，可降低到3%-5%。较差的膨润土用量为水的12%左右。（6）、开孔前，应在孔内多放一些粘土并加适量粒每径不大于15cm片石，用低冲程砸。泥浆比重1.6左右，钻进0.5-1.0m，再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必在时多重复几次。（7）、 钻架是钻孔、吊放钢筋笼、灌注砼的支架，在安装时必须保证每根桩桩架对准桩位中心，钻机架必须保持平稳，不发生位移、倾斜和沉陷；钻机（架）安装就位后，应详细测量，底座应用枕木垫实塞紧，顶端应用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常检查。3.2、 冲击钻孔作业、开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度指标根据土层情况而定，如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m5m后再掏渣。、钻头通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时采用高冲程(100cm),通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程(约75cm)，通过高液限粘土、含砂低液限粘土时采用小冲程,通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、塌孔事故。、吊钻头的钢丝绳必须选用软性优质，无死弯和无断丝，安全系数不应小于12。转向装置与起吊钢丝绳的连接卡扣不得少于3个，各卡扣受力应均匀，钢丝绳与吊环连接弯曲处应安装槽形护铁，以减少施工中要均匀地放松钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可放松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm5cm。冲击钻进时，应控制钢丝绳放松量，勤放少放，防止钢丝绳放松过多，减少冲程。放松过少则不能有效冲击，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受过大意外荷载，遭受损坏。、破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除孔外，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm30cm时进行掏渣，或每进尺0.5m1.0m时掏渣一次，每次掏45筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。、钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取样渣，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料。、随时注意护筒泥面标高，及时补给泥浆，保证孔壁压力平衡，防止因水头不够而发生坍孔现象。、钻孔深度达到设计要求后，使用探孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后，请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。、钻孔过程中，加强溶洞处桩位钻头进尺深度的观测，如发现钻头进尺变化较大，可能出现溶洞，要立即汇报有关负责人，确定施工方案。、当桩基处出现较小溶洞时采用埋设套筒进行处理，如出现较大溶洞时停钻，往孔内抛填片石和粘土，再重新钻孔。7.3 、清孔（1）检孔器在工地可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4-6倍孔径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测（2）钻孔深度达设计标高后，应对孔深孔径、孔形、倾斜度进行检查，检查结果应符合下表要求：钻孔桩成孔质量标准项目允许偏差项目允许偏差孔的中心位置(mm)50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1%孔深支承桩：比设计深度超深不小于10mm（3）、合格后进行清孔，采用导管作为吸泥管进行清孔，泥浆粘度控制在20S，含砂率小于6，胶体率大于95，吸渣换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。确保沉渣厚度满足设计及规范要求。沉淀厚度应在停止压水5分钟后进行，避免水流流动，影响测试准确性。在吊入钢筋骨架后，灌注水下砼之前应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，其中孔渣厚度应小于50mm，孔底500 mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率8，粘度28S，则应进行第二次清孔符合要求后方可灌注水下砼，如若有沉淀但又不太大时，可以采用向孔底射水或气3-5min，将孔底沉淀层冲翻动处于悬浮状态，然后灌注砼，但同时注意的是必须将风管放入孔底再开机进行扰动，且扰动时间不宜过长。7.4、 钢筋笼制作及安放a、钢筋进场后，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立明显的识别标志。钢筋堆置时下部设支垫，并采用棚布遮盖。b、检查钢筋的出厂质量证明书和试验报告单，核对批次、数量等是否一致，并按规范规定在监理工程师见证下取样做力学性能试验。c、钢筋外观表面应洁净，对表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，盘条采用钢筋调直机调直。d、钢筋笼采用场内分段制作加工完毕，吊车起吊安装。笼节长度根据设计桩长及吊车臂长确定。钢筋根据图纸设计尺寸采用钢筋切割机切断下料，采用钢筋弯曲机弯曲成型。每节钢筋笼的纵向立筋连接采用电弧焊。钢筋正式焊接时，应根据施工条件进行试焊。合格后方可正式施焊。焊接严格按闪光对焊工艺要求操作，焊工必须持有上岗证，并指定二名焊工负责焊接，按规定频率取样进行接头拉、弯性能试验。分节钢筋笼主筋将接头错开50cm以上，主筋采用双面焊，焊接符合规范要求。为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2.0m设置一道加强箍。e、每节钢筋笼在加工场加工成型。首先加工钢筋笼骨架，在加工场内用枕木搭成骨架的加工台座。先将主筋与加强筋点焊连接钢筋骨架，再在四周缠绕箍筋，箍筋与主筋采用22#铁丝绑扎。钢筋笼保护层采用焊接钢筋“耳朵”（间距5m），保护层厚6.0cm。f、制作好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处垫上等高的木块，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，并挂上标志牌，注明桩号、节号等，便于使用时按顺序装车运出，同时避免因搞错而造成质量事故。钢筋骨架加工进度与钻孔桩施工进度保持一致，避免钢筋笼存放时间长，长时间存放的钢筋笼必须做好防雨、防潮工作。g、钢筋笼较长，为防止运输过程中骨架变形，骨架运输采用加带托架的胶轮车运输，骨架装车时要保证每个加强筋设主支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输过程中标志牌不得刮掉，便于校对核验。h、钢筋笼采用16t汽车吊起吊安装，为了保证骨架起吊时不变形，必须采用两点吊。骨架下部设一吊点，上部距顶约1/6笼长处设一吊点，为加强钢筋笼刚度，起吊前可在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起。再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点，同时慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应调直。钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。并逐个解开杉木杆绑扎点，取出杉木杆，当钢筋笼下降到第二吊点附近后加强筋接近孔口时，采用钢管穿过加强筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到钢筋笼最后一个加强筋处，按上述办法暂时支承。此时开始吊来第二节钢筋笼，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。焊接采用单面焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径）。在加工钢筋时，需要保证上下节接合钢筋轴线一致，接头处两根钢筋端部距离小于2cm，接头焊好经检查合格后，补绕接头段的箍筋，绑扎好后，稍提笼身，抽去临时支托，将钢筋笼徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。i、钢筋笼降到设计标高后，根据测定的孔口标高来计算定位钢筋的长度。确认无误后焊接定位。定位钢筋通过钢管固定于孔口，然后撤下吊绳。由于是全笼，钢筋笼不易上浮，仅在灌砼时考虑笼体上浮的预防。这时不再采取防止钢筋笼上浮的措施。钢筋笼就位焊接完毕后，核对每节骨架入孔标志牌，防止接错。j、起吊时要指挥统一，注意安全，钢筋笼下端宜提前绑2-4根拉绳以便人工平衡其稳当入孔。k、当灌注完毕的砼开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损。l、钢筋笼制作和吊放的允许偏差为：主筋间距0.5d；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程50mm。7.5、 灌注水下砼7.5.1、准备工作（1）、首先应检测成孔后护筒顶标高，根据护筒顶标高、设计孔底标高、设计桩顶标高、设计钢筋笼顶标高、预留破桩头的高度等数据，迅速计算出钢筋笼顶标高、砼浇注顶标高(桩顶预加0.6m)及确定这两个控制面，一般是从护筒顶面向下反算、反测符合要求的米数，孔内有水头或淤泥时，用钢筋或其他硬质杆件探测。（2）、检查砂、石、水泥用量及质量是否满足要求，并根据现场原材料含水量调整现场配合比，要把配合比用油漆写到牌子上，实行插牌施工。（3）、计算泥浆比重是否符合清孔中所提的指标，并检查下沉钢筋笼的孔底沉淀层厚度，对不能满足要求的要重新清孔，直到满足要求为止。开灌前，应从孔底出一桶泥浆，检测其含砂率及泥浆比重，（4）、核定拌和及运输设备的性能及数量，要求必须有备用设备及备用发电设备，并组织足够的劳动力，以保证灌注的连续性。（5）、砼导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚10mm，分节长2.5m。导管在使用前组装编号,并进行水密、承压、接头抗拉试验。下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。7.5.2、首批砼计算钻孔桩所需首砼数量应满足导管初次埋置深度(1.0m)的需要，砼参考数量可按下式计算：V(d2/4)h1+(D2/4)HcHc=h2+h3式中：V-首批砼所需数量，m3； d-导管内径，m； D-井孔直径，m；Hc-首批砼在孔内的高度，m；h2-导管初次埋深度，m；h21.0mh3-导管底端至钻孔孔底距离，取0.4m。h1-井孔砼面高度达到时，导管内砼桩的高度，m；而h1=wHw/c其中：Hw=井孔内砼面以上水或泥浆深度，m；w=孔内水或泥浆的容重，KN/m3；c=砼的容重，KN/m3。由于孔径的不均匀，该式计算出首批砼数量后，需根据现场孔内情况适当增大砼量。7.5.3、砼的灌注a、本工程桩基砼采用直升导管法灌注，导管使用无缝钢管制成，内径300 mm，节长2.5m,为调节导管距孔底距离,配1.0m、0.5m调整节各一节。导管连接采用卡口式连接。导管内壁光滑、顺直、光洁和无局部凹凸，各节导管内径大小一致，偏差不大于2mm。导管外壁逐节编号，吊放导管时，按编号拼装下放。导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。b、首批砼灌入量必须要保证导管初埋不小于1m。开始灌注时先配制0.2-0.3m3，同标号流动的水泥砂浆倾入导管内，使隔水栓、水泥砂浆和首批砼一起迅速落下。此时孔内迅速返出大量水(泥浆)，表明隔水栓、水泥砂浆和砼顺利到达孔底并上升，首批砼灌完毕，立即转入连续灌注。c、导管口设料斗，砼灌注前导管下口距孔底距离为0.30.5m。导管采用16t汽车吊配合提升导管，导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使导管脱开钢筋骨架，移到孔位中心，拆管工作要迅速，并将已拆下的管节立即清洗干净，堆放整齐。d、砼灌注时，导管埋入砼的深度控制在24m范围之内。砼灌注过程中，经常用测深锤测量砼面高度，及时调整导管埋深，防止埋管或超拔事故发生。为防止误测，需由2人用2个测锤测深进行相互校对，并作灌测记录，然后取平均值。e、砼采用搅拌站砼，砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性，坍落度等，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求不得使用。f、砼灌注应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。当出现意外临时中断灌注时，应及时提拔、转动导管，防止导管内砼凝固，并及时采取措施排除故障，尽快恢复砼的灌注。在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入导管，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。g、提升导管时，不宜过快过猛，以防止凝滞表面砼，造成混渣浮浆的侵入，或扰动钢筋笼等，导管的拆除要干净利落，防止螺栓。密封圈落入孔中。拆下的导管应立即用清水冲洗干净，集中堆放整齐。h、为了使桩身砼与护壁紧密结合增强磨擦力，在灌注之前向孔中灌水，这样在灌注砼时可以保持桩身砼的压力。i、为确保桩基施工质量，桩顶灌注标高比设计标高0.6m，以保证砼的强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。结束灌注前，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的高度是否正确。j、有关砼灌注情况，安排专人认真、真实地填写桩基砼灌注记录，记录内容包括灌注时间 、砼面深度、导管埋深、导管拆除及发生的异常现象等。8 、质量检验标准钻孔桩成孔质量允许偏差表平面位置群桩100mm，单排桩50mm。钻孔直径不小于设计桩的直径倾斜率不大于1%深度不小于设计桩长；桩的质量检测应符合下列规定：8.1 、工程桩施工完后根据施工记录和现场施工情况选择适当的桩作低应变检测。8.2 、低应变检测数量为工程桩总数的20，且三桩或三桩以下的承台抽检桩数不得少于1根。8.3、图中 所示的 桩，其单桩竖向承载力特征值为1700KN，其余桩单桩竖向承载力特征值为1700KN，单桩抗拔承载力特征值为400KN.8.4、每根桩作混凝土检查试件不少于一组。8.5 、对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验。9 、钻孔桩常见事故的预防及处理9.1常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下9.1.1坍孔钻孔桩施工中如出现下列现象即可判定为坍孔：a、孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡。b、出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。9.1.2、坍孔的原因a、泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮。 b、由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层使孔内水流失，而造成孔内水头高度不够。c、护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。d、在松软砂层中钻进，进尺太快。f、冲击钻或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。g、水头太大，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。h、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。9.1.3、坍孔的预防和处理a、随时检查泥浆的各项性能指标，不符合要求时要及时调整。b、捣渣或清孔时指定专人补水，保证孔内水头必要的高度；供水管不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水流速减慢后流入孔中。c、注意护筒的埋深，埋深在3m以上，机械设备不应压着护筒。d、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆。或投入粘土掺片、卵石、低锤冲击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。e、控制好冲击钻的松绳长度及冲击频率，避免冲击钻头或掏渣筒撞击孔壁。f、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，不得碰撞孔壁。g、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填粘土混合物到坍孔处以上12m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行重钻。9.2 、钻孔偏斜9.2.1、偏斜原因a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。b、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或粒径大小悬殊的砂卵层中钻进，钻头受力不均。c、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。d、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。9.2.2、预防和处理a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石，应换重钻头，击碎石块。b、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。卵石层中钻进应加大落锤高，增大冲击能。c、钻进过程中，冲击要均匀，不得时快时慢，使钻头摆动。d、安装钻机时要使转盘、底座水平，地面应平整压实。钻头中心、钢索、护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。e、钻孔中，应经常用探孔器检查，如有偏斜，应查明偏斜的位置和偏斜程度后，吊取钻头在偏斜处反复扫孔，使其正直。如偏斜严重，应回填砂和粘土（或砂砾和黄土）至偏斜处，待沉积密实后再行钻进。9.2.3、掉钻落物掉钻落物的原因 a、操作不当使钢丝绳疲劳断裂；或钢绳卡子松动；钻机上的卷扬机轴上缠绕的钢绳圈数太少。b、卡钻时，强提强扭。c、在孔口操作不慎，工具或其它物件落入孔内。9.2.4、预防和处理a、经常检查钻具，钢绳和联接装置，如有损坏及时更换；机械应由有相应资质的人员操作；卷扬机轴上的钢丝绳在任何情况下，不得少于3圈。b、可提前在冲锤上焊上打捞环，一旦掉钻，可用打捞钩打捞。c、如出现卡钻，应查明卡钻的原因，有针对性地采取措施，不得强提强扭。d、开钻前应将孔口周围的杂物，工具等清理干净，钻进过程中人员不得接近孔口；停钻时应提出钻头，盖好护筒盖，以防其它人员或物件意外落入。9.2.5、卡钻、埋钻卡钻、埋钻原因a、钻头磨损未及时补焊，钻孔直径逐渐变小，而新钻头或补焊过的钻头直径过大。b、孔中遇到探头石或孔内有落物卡住钻头。c、停钻时，将钻头放于孔底。9.2.6、预防和处理a、钻头出现磨损应及时补焊。b、防止落物入孔。c、如出现卡钻，不得强提强扭，应换小锥冲击，将钻头周围钻渣打松后，再提钻。d、停钻时，应将钻头提出，不得放于孔中，以防埋钻。f、在打捞钻头时，应继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。g、如卡钻严重，小锥冲击无效时，可试用水下爆破提钻，炸药量应采用小量，能振动钻头即可，以防炸坍钻孔。9.2.7、钻孔漏浆漏浆原因a、遇到透水性强的地层，或有地下水流动。b、深水钻孔的护筒接缝不严密；护筒埋设太浅。9.2.8、预防和处理a、遇有透水性强的地层应加稠泥浆，或倒入粘土慢速转动，或回填土掺片、卵石、反复冲击增强护壁。b、水中钻孔的护筒接缝焊接良好，如既已发生，可潜水用棉絮堵塞。9.2.9、扩孔、缩孔扩孔、缩孔的原因a、扩孔是孔壁坍塌造成。b、钻头磨损，未及时补焊，会出现缩孔。c、地层中有软塑土，遇水膨胀使孔径缩小。J、预防和处理a、遵照本措第1部份的要求防止坍孔。b、钻头出现磨损，及时补焊。c、扩孔如只是局部发生，钻孔仍能达到设计深度，不必处理；如扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。e、出现缩孔可采用上、下反复扫孔的方法以扩大孔径至设计要求。10、 钻孔桩断桩常见事故及处理10.1.1、导管进水的主要原因a、首批砼储量不足，不能埋住导管下口。b、导管底口与孔底距离过大，第一斗砼不能埋住导管下口。c、导管接头不严，胶垫被高气压挤出或导管开裂。d、导管提升过猛，将底口拔离砼顶面。10.1.2、预防措施a、漏斗要有足够的容积，第一斗砼要填满导管底口与孔底间空隙且埋住导管至少1m。b、准确测量护筒顶及孔底标高，据此来确定导管长度，导管底口距孔底应为30-50cm。c、导管拼装好后，应作水压试验，确认导管不漏水才允许下管，如漏水应查明，法兰盘连接不当者应重新拼接，管壁开裂者应更换。换后，重做水压试验，直至合格。d、砼浇注过程中，应由专人用测绳测量砼顶面标高，用以控制导管的埋深及确定何时拔管，拔管的长度，保证导管埋深在26m间。提升导管时不得猛提，应缓缓提升，防止将导管拔离砼面。10.1.3、纠正措施a、若发生第“Aa、Ab”种原因引起的导管进水，应将导管提出，将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机或掏渣筒清出，然后重新下管并准备足够储量的首批砼，重新浇注。b、若由第“Ac”种原因引起，应更换新导管，将其插入砼下50cm以上，抽出导管内的水并掏出管底已混入泥浆的砼，继续浇注。续灌的砼配合比应增加水泥用量，提高稠度，正常后，砼配合比亦恢复正常。注意：砼浇注前应准备两套导管及潜水泵、吸泥机，如出现导管漏水，应以尽可能的速度拔出旧管，插入新管，抽水、吸泥应在砼初凝前完成各项任务。若砼在水面以下不深，但已初凝，导管不能插入砼，可在厚护筒内插入稍小的护筒，重压入砼内，后抽干孔内水，挖去表层砼，再以浇注普通砼的方法浇注至桩顶设计标高。c、若由第“Ad”种原因引起，重新插入导管，按上述第2条办理。10.1.4、卡管的主要原因a、导管底口沉到孔底，或隔水栓卡死，砼灌注不畅。b、砼中夹有大石块卡管，或砼拌合不匀，运输中产生离析，粗骨料集中卡管。c、砼在导管中停留时间过长，凝固卡管。10.1.5、预防措施 a、严格控制导管底口标高，管口与孔底距离应保持3050cm；隔水栓不可做得过大，应比导管直径稍小。b、砼严格按配合比施工一定要拌合均匀，运输中，输送车应不停地转动，保证砼和易性，粗骨料应选用级配良好。c、浇注前应检查各种机械的情况，严禁带病作业，砼供应要及时，禁止浇注过程等待砼情况的发生。101.6、纠正措施a、若由第“Da”种原因引起，可将导管提高50cm，用吊绳抖动导管，或长杆冲捣导管内砼，如仍不能下，拔出导管，拆卸清理，掏出孔底砼再重新下管、浇注。b、若由第“Db”种原因引，可抖动导管，或长杆冲捣，仍不下，则视浇注开始的时间来定措施，如刚开始或开始不久，浇入砼量很小，可采用上述“a”的办法处理，如浇注开始时间很久或浇入的砼量很大，无法清理干净，应按导管进水纠正措施第“Cb”条处理。c、若由第“Dc”种原因引起，应拔出导管，清理后重新下管，抽水、清泥、继续浇注，但浇注完毕后，该桩作断桩处理，予以补强。10.2 埋管A、主要原因a、导管埋入砼过深。b、间隔时间过久，砼已凝固，导管拔不出。B、预防措施a、专人测量，保证导管埋深任何时候不得大于6m。b、导管上端设附着式振动器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围砼不过早初凝；机械使用中应保持正常，不因机械故障而耽误时间；砼供应应连续，不得中断。10.2.1、纠正措施埋管一旦发生，应用手动葫芦，或千斤顶试拔，如仍拔不出，若砼未初凝且桩孔径较大，可另下导管，按前述导管渗水的办法来处理，若已初凝，作断桩处理。10.2.2、浇补桩头a、主要原因浇注将近结束时，浆渣过稠，测绳的坠物不能达到砼面，测深不准确而产生少浇注。b、预防措施、加重测绳的配重。、浇注接近结束时，清理一次泥渣。、规范规定多浇注0.51m长，采用较大值1m。10.2.3、纠正措施凿除浮浆，立模、浇注普通砼至桩顶设计标高，界面按施工接缝处理。11 、安全及环保要求11.1施工现场安全（1）做好施工前期准备工作，正确选用施工方法并结合施工具体实际，编制安全技术措施计划，制定操作细则，并向施工技术人员进行技术交底。（2）正确使用个人防护用品和安全防护措施。进入施工现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚。安全帽、安全网要定期检查，不符合要求的，严禁使用。（3）工点内安全标志清晰醒目，夜间的照明设施满足作业要求。（4）灌注砼基础前先搭设灌注平台及运料走道，并设置防护栏杆。钢筋安装以及砼灌注按有关规定操作。（5）钻孔桩基础施工时，工作平台及钻机平台上应满铺脚平板及设置栏杆、走道，并随时清除杂物，设有施工的孔口，均应加防护盖。起吊钢筋笼、导管及更换钻头等吊装作业时，应有专人指挥。11.2 施工现场临时用电安全（1）现场临时用电线路全部架空，采用三相五线制。（2）施工现场供电线路、电器设备的安装、维修保养及拆除工作必须由专业人员（经有关部门培训并考试合格，持有效证件上岗的维修电工）进行。（3）配电房内安全工具及防护措施、灭火器材必须齐全。（4）对移动机具及照明的使用实行三级配电三级保护，用电机具实行一机一漏一保险，经常进行检查、维修和保养。11.3 机械设备安全（1）钻机的机座必须稳固。转动的危险部位要安设防护装置。工作前必须检查机械、仪表、工具等，确认完好方准使用。（2）施工机械和电气设备不得带病运转和超负荷作业。发现不正常情况应停机检查，不得在运转中修理。（3）钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上排列整齐，卷绕钢丝绳时，严禁工作人员在其上跨越。卷扬机筒上的钢丝绳不得放完，至少保留三圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。（4）受压容器应有安全阀、压力表，并避免暴晒、碰撞；氧气瓶严防沾染油脂；乙炔发生器、液化石油气，必须有防止回火的安全装置。11.4 行车安全（1）严格制止司机“三超”、“二无”行驶（超劳、超载、超速和无证、无令），严禁酒后开车、带病开车、开带病车。强化安全管理，必须做到马达一响，架驶员集中