切削加工条件.doc

THE 2ND TOOLING FACTORY OF FU JIN系統名稱:品質管理作業系統主題:切削加工條件設定與確認作業規範文件編號:STH0305PAGE7 OF 7REV00* 修訂履歷 *版次修訂頁次備註00新版發行核准審核承辦制訂部門簽名馬澤鵬周吉陽黃建評加工部銑削課日期2001/10/052001/10/042001/10/041.概述根據藍圖的需要和后工段的需求設定適宜的加工條件及制定各類刀具切削基本參數合理選用各種切削加工所需之刀具從而降低加工成本提高加工效率更好更快的達到客戶滿意之加工品質。2.范圍適用于傳統銑床NC銑床加工中心車床鑽床等切削加工設備。3.參考文件 3.1. STH0306 3.2. STD0507 3.3. STH03014.加工條件設定內容 4.1. 刀具及刀具的材質 4.1.1. 刀具按種類分為麻花鑽粗銑刀精銑刀絞刀搪刀舍棄式銑刀倒角刀 潛水鑽絲攻扳牙及各類車刀等。 4.1.2. 按用途分為盤銑刀端銑刀球刀T形刀齒形刀鋸片銑刀等。 4.1.3. 按刀具材料分為 4.1.3.1. 刀具切削部分材料應有的性能為高硬度高強度高耐熱性高耐磨性 良好工藝性等。 4.1.3.2. 高速鋼類具有較高的強度韌性較好具有良好的工藝性。硬度不高耐 熱性較差不耐磨適合加工軟材。 4.1.3.3. 硬質合金類具有較高的硬度韌性差耐磨損耐高溫等特點不易刃磨 加工工藝性差適合加工硬材。 4.1.3.4. 超微粒碳化鎢類具有較高的硬度耐磨損耐高溫抗沖擊性差適合加 工已熱處理過后之材質。 4.1.4. 按表面鍍層分為 4.1.4.1. 碳化鈦(TIC)耐高溫400度。 4.1.4.2. 氧化鈦(TIN)耐高溫600度。 4.1.4.3. 氧化碳鈦(TICN)耐高溫400-600度。 4.1.4.4. 氧化鋁鈦(TIALN)耐高溫700度。 4.1.4.5. 多層被復耐高溫700度以上。 4.2. 切削用量 4.2.1. 切削深度 工件已加工表面和待加工表面之間的垂直距離. 用”T”表示。垂直于切削深度同 時又垂直于進給方向測量出的被切削金屬層的尺寸稱為切削寬度。用”B”表示單 位”mm”。考慮到機台剛性及刀具的強度粗加工時切削深度一般在20mm內精 加工時在0.05-0.3(mm)之間。 4.2.2. 切削速度 4.2.2.1. 切削速度每分鐘刀具切削工件的理論展開直線長度用”V”表示單位 mm/min。切削速度的選用主要受到刀具材料性質和耐用度的影響。工件材 料的性質決定了加工條件和冷卻條件。高速鋼一般為15-30(mm/min)硬質 合金26-60(mm/min)超硬質合金90-200(mm/min)。 4.2.2.2. 計算公式*D*S1000 V= 圓周率 D刀具直徑 S主軸轉速(轉/分) V切削速度 4.2.2.3. 根據刀具廠商提供之資料作實際確定。 4.2.3. 主軸轉速 4.2.3.1. 主軸轉速S單位時間內主軸轉動圈數(轉/分)。 4.2.3.2. 主軸轉速受切速度工件直徑或刀具直徑的影響。 4.2.3.3. 計算公式 1000 *V *D S= 4.2.4. 進給量 4.2.4.1. 進給量切削過程中,單位時間內工件相對于刀具所移動的距離,單位毫米/ 分. 4.2.4.2. 影響進給量的主要因素加工精度表面粗糙度刀具的強度機台的剛性 及機台馬達功率。一般在400毫米/分-30毫米/分之間高速加工機為30毫米 /分-5000毫米/分之間。 4.2.4.3. 計算公式 F=Fr*S F:進給量 Fr進刀速度單位毫米/轉 Z刃數Fr=Ft*Z*S Ft進刀速度單位毫米/刃 4.2.4.4. Ft一般在0.05-0.2(毫米/刃)之間根據刀具廠商提供資料作實際調整。 4.3.切削液 4.3.1. 切削液具有冷卻潤滑清洗排屑防銹等作用。通常有以冷卻為主和以潤滑為 主兩種。以冷卻為主的切削液一般都是水溶液如蘇打水乳化液等而以潤滑 為主的切削液大都是油類如柴油機油和煤油等。切削液應根據工件材質刀 具材料和加工工藝等條件選用其選用原則如下 4.3.1.1. 粗加工時應選用以冷卻為主的切削液若使用面銑刀加工以高壓吹氣 排屑。 4.3.1.2. 精加工時為提高表面光潔度應選用以潤滑為主的切削液。由于受加工 效率以及機台的限制精加工時也可用冷卻性切削液。 4.3.1.3. 切削黃銅等脆性材料時一般不用切削液防止粘刀必要時可用高壓氣 槍吹氣。 4.3.1.4. 加工壓克力電木等非金屬材料時也可用高壓氣槍吹氣若要獲得好的光 潔度或防止表面燒傷可采用酒精冷卻。 4.3.1.5. 使用硬質合金刀具時一般不用切削液若必須使用則應使用乳化液, 從 開始切削前就充分澆注以免刀片驟冷或驟熱而碎裂。 4.3.1.6. 對于高精度孔的加工時為了提高表面光潔度必要時采用潤滑性冷卻液。 4.3.2. 各單位根據廠商提供之濃度比率正確調合并定期由工程材料單位到現場加工 單位測試濃度與酸鹼值適時對現場加工單位提出改善建議。不同型號之切削液 切勿混合使用。 4.4. 切削用量選擇原則 4.4.1. 在保証加工品質和工藝系統剛性允許的條件下應優先選用較大的切削深度切削 寬度。其次是選用較大的進給量最后是較高的切削速度。 4.4.2. 粗加工時應選用較大的切削深度較大的進給量較低的切削速度。 4.4.3. 精加工時應選用較小的切削深度較小的進給量較高的切削速度。 4.4.4. 加工余量大時則切削速度低進給量少。 4.4.5. 加工余量小時則切削速度高進給量大。 4.4.6. 同一條件下銑刀(工件)直徑越大時則主軸轉速越低。 4.4.7. 由於塑膠面板,模仁等材質特殊,如預硬鋼NAK80等,其硬度高,發熱量大,刀片極易 崩裂,切削深度較一般材料應增大 0.5-1.0MM.以增加刀片受力面積,減少崩裂現象. 轉速400-600為宜. 4.5. 加工條件的選擇程序原則 4.5.1. 根據工件的材質及硬度而選用對應之刀具。 4.5.2. 根據工件加工部位形狀選擇合適之刀具。 4.5.3. 根據工件加工余量選擇刀具及粗加工條件。 4.5.4. 根據加工工件精度和表面粗糙度選擇合理之刀具及精加工切削用量。 4.6. 各種傳統切削加工設備及NC銑床加工中心加工條件設定與確認作業。 4.6.1. 乙喬銑床快捷銑床新虎將銑床加工條件設定與確認作業。 4.6.1.1. 依據藍圖工位要求選用合理之刀具。 4.6.1.2.選用刀具之不同則相應之切削用量選擇也不同。 4.6.1.3. 加工中應有粗細加工觀念和順銑逆銑觀念。 4.6.1.4. 確認刀具是否符合加工工藝要求。 4.6.1.5. 確認所加工工位是否受到夾具的影響。 4.6.2. 車床加工條件設定與確認作業 4.6.2.1. 根據藍圖要求選擇相應成型車刀。 4.6.2.2. 根據粗精加工研磨車刀合理之角度選擇較准的切削用量以增加加工 效率及加工品質。一般情況下 粗車時進給量為0.15mm/轉主軸轉速為 675轉/分切削深度為35mm; 精車時進給量為0.05mm/轉主軸轉速為 1200轉/分切削深度為0.200.30mm。 4.6.2.3. 確認工件裝夾是否穩固合理確認精加工余量(外圓0.5mm左右,端面0.1mm 左右)確認工序安排是否有利于加工。 4.6.3. NC銑床加工中心加工條件設定與確認作業 4.6.3.1. 根據程式設計圖選用刀具設定刀具補正值。 4.6.3.2. 根據刀具的磨損狀況和加工部位之需求適當調整切削用量或更換刀具。 4.6.3.3. 外形銑編輯所需加工部位外形輪廓依加工方向選擇左右補償刀具系數。 4.6.3.4. 鑽孔編輯所需加工孔的坐標尺寸選擇手動或自動加工并設定加工模式 若需覆制或鏡射均需給定方向X或Y和該方向的位置尺寸。 4.6.3.5. 挖槽銑編輯所需銑去部位的外形輪廓尺寸需有一個正確的下刀點且編 輯外形必須是一個封閉的圖形才可加工。 4.6.3.6. 插銑由工件表面直接插