冶金工程实习报告.docx

实习报告实习单位：安阳钢铁集团有限责任公司 实习性质： 生产实习 实习时间：7月1日至7月19日 学 院： 冶金与生态工程学院 专业班级： 冶金1007班 姓 名： 宋阳 学 号：41021203 指导教师：左海滨、王安仁、张炯明、成国光目录实习报告11.前言31.1实习背景31.1.1实习目的31.1.2实习要求31.1.3实习场所41.1.4实习起止时间41.2实习环境42.实习内容52.1实习过程52.2实习内容132.2.1焦化132.2.2烧结162.2.3.高炉202.2.4.转炉272.2.5.精炼302.2.6.连铸332.2.7轧钢363.总结383.1实习体会383.2实习建议394.参考文献395.致谢401.前言1.1实习背景1.1.1实习目的本次实习是在已完成了钢铁冶金生产过程与工艺的认识实习，已学习了金属学、传输原理和钢铁冶金学（I，II）有色金属冶金学的基础上进行的。其目的在于通过组织学生参加专业生产活动：1.培养学生进一步学习生产技术的实际知识，巩固和深化所学的专业和基础理论知识。2.培养学生学习和掌握面向生产、深入实践对生产实际问题进行调查研究的方法。3.培养和提高学生学习理论联系实际分析解决问题的能力和独立工作的能力。4.培养学生学习现场的生产、技术、质量控制、劳动、经济等各方面管理知识，增强学生经济、管理观点。5.坚定和加强学生为四化建设努力学习，面向生产第一线的思想和观点。6.掌握生产工艺流程，熟悉各工序操作规程。7.掌握主要生产设备和辅助设施，了解和熟悉主要设备的工作原理、工艺技术参数和指标。8.参加各工序岗位的生产活动，向工程技术人员和一线工人学习操作经验，领会操作要领。参加工厂一项有关技术问题的专题试验或调研并写出分析总结。9.了解冶炼工厂的总图布置及场内外运输、工厂组成及公用辅助工程、生产组织管理及人力资源配置。收集专业课程设计的有关资料和数据。10.了解工厂的质量管理系统，包括分析检验设备及方法等。了解冶炼厂的资源综合利用、节能降耗及环境保护工作。11.关心生产，在实习期间要为工厂做件实事如向工厂提出合理化建议，参加工厂服务活动。1.1.2实习要求1.参加专业生产岗位的各项生产活动，包括必要的劳动，了解和熟悉专业生产过程和相应的操作过程，学习工人和工程技术人员的实际操作经验，掌握操作要领。2.了解和熟悉生产工艺流程的主要设备，其工作原理和性能，主要工艺参数和指标。3.通过调查研究，与工人和工程技术人员座谈讨论了解生产取得的先进经验，存在的薄弱环节、技改措施和发展前景等。4.了解钢铁生产、有色金属的生产组织，产品成本和生产经济效果。5.在教师指导下结合实习厂具体情况深入开展某些专题调查研究。并为课程设计作资料准备工作。6.认真写出书面岗位实习报告。1.1.3实习场所河南省安阳市安阳钢铁集团股份有限公司。 1.1.4实习起止时间2013年7月1日起，2013年7月19日止。1.2实习环境实习单位全称：安阳钢铁集团。地址：河南省安阳市。实习单位性质:国企。规模：年产量1000万吨。简介：安钢始建于1958年，经过50多年的发展，现已成为年产钢能力超过1000万吨的现代化钢铁集团，河南省最大的精品板材和优质建材生产基地。居2012年中国企业500强第207位、中国制造业企业500强第104位。 “十五”以来，安钢坚持以科学发展观为指导，加快转变发展方式，相继制定实施总投资近300亿元的“三步走”、“内部做强、外部做大”两大发展战略，加快结构调整，推进产业升级，打造特色优势，实现了工艺现代化的布局、装备大型化的升级和产品专业化的生产，跻身国内钢铁企业第一方阵。 安钢近年来的结构调整呈现以下三个方面的显著特点：一、实现了集约节约发展。 二、实现了节能减排的可持续发展。 三、实现了提高核心竞争实力的跨越式发展。 近年来，安钢荣获第十一届全国质量奖、全国实施卓越绩效模式先进企业、全国优秀企业金马奖、国家标准化良好行为4A企业、全国内部审计先进集体。 所在部门：安阳钢铁集团第二炼渣厂。该部门主要工作：主要用于生产板材。指导教师安排内容：车间布局：各主要冶金设备在车间内的位置，物流（铁水、废钢、熔剂，铁合金、气体耐材等在车间的调运路线及调运和存放设备）对应天车吨位、台数）车间高度设计依据，各工位设计依据。设备及技术1.混铁炉吨位、功能、混铁炉兑铁及出铁过程。相应设备。铁水预处理设备能力，主要参数（枪径、出口形状、载气种类、压力、流量，枪位等）脱硫剂技术参数（石灰成分、活度、气孔率、粒度、均匀性、是否与其他熔剂预融，镁粉成分、粒度、密度）处理时间与处理深度与来源铁水条件的关系，脱硫剂用量，枪位调整，温降，如何提高脱硫效果，扒渣要求。2.转炉：铁水成分、温度与冶炼钢种的关系，熔剂种类、批量、批次、加入时间等与成分温度的关系，渣量大小，枪位曲线，枪位与P、C、Si、Mn、S的关系，与炉龄的关系，复合吹炼气体种类、压力、流量，与顶吹如何配合，底吹位置，底吹嘴结构、寿命及影响因素，顶底吹成分变化曲线，顶枪直径、出口数、马赫数、压力、流量），如何快速化渣脱磷，什么叫返干，返干现象如何？有何危害？副枪功能，副枪下枪时间、次数，终点依据及判别技巧，取样操作、碳花、火焰软硬及颜色，取样结膜时间与C、T的关系，片样、快样取样方法，出钢操作，挡渣方式及效果，溅渣时间、载气种类，N2压力，终渣如何调整，从炉口如何判别溅渣效果，合金加入方式、时间、脱氧剂种类、加入方式、加入时间、加入量，过吹弊病、危害、什么是高拉碳，净沸腾时间、出钢时间、除尘方式、废钢比、钢铁料消耗、冶炼周期、吹炼时间，氧耗、转炉结构参数、耐材种类。3.LF炉：变压器大小、电压、电流大小及相关级别、入炉前扒渣否，扒渣位置、扒渣要求、入炉顶渣上限，造渣剂种类、用量、加入时间、脱氧剂种类、加入量、加入时间、LF炉处理时间、效果、升温速度、吹Ar量与工艺如何配合和透气砖位置、用不用专用脱硫剂，电极消耗，LF炉基本结构、终点判别，各工位功能及要完成的操作、作用及意义，如何提高 LF炉精炼效果。电极消耗、电极直径、积心圆大小及意义。泡沫渣及埋弧操作操作要点及意义。供电曲线及意义。4.VD炉：VD基本参数（工作真空度、极限真空度、抽气能力、达限时间）、真空泵技术参数（泵种类、级数、蒸汽压力、蒸汽量）、蒸汽泵在车间的位置、蒸汽泵工作原理、罐容（D、H）、VD结构（盖顶装备、密封方式、防溅盖结构）、VD入炉操作程序，处理时间、效果、Ar量调整、终点判别依据、合金微调、吹Ar量和顶渣量与脱气的关系、渣量上限（入炉前扒渣否）。5.连铸：钢包回转台位置、技术参数（作用）、中间包位置，中间包拆卸、修砌或打结、中间包烘烤等位置、中间包结构参数，中间包作用，事故包位置及意义、覆盖剂加入时间加入量、种类、成分、如何保证中间包成分、温度均匀，有无中间包钢水加热装置，大包下渣如何检测，下渣危害、留钢量、中间包寿命或连浇次数，影响中间包寿命的因素，中间包如何替换、热换操作程序、大包、中包控流方式、结晶器内液位检测方式及原理，检测精度、开浇速度、拉速、过热度、浸入水口结构、浸入深度、保护渣成分、耗量、保护渣作用、预熔空心保护渣的优点及制造技术、振频、振幅、一冷、二冷比水量、进出口温度、结晶器锥度、弧形R，冶金长度及意义，矫直方式、矫直对温度的要求、定尺切割方式、引锭杆方式及结构、装入方法、连铸开浇前操作程序、轻压下装备位置及压下量，意义、液芯长度如何判别，铸坯质量缺陷种类、与操作及工艺参数的关系、保护浇注的保护方式、漏钢预报原理、常见事故及质量问题。2.实习内容2.1实习过程第一天，了解钢厂周边情况，查阅关于安阳钢厂的资料，为明天的正式实习做准备，明天要参观炼焦厂，了解关于焦炭的相关知识。第二天，正式参观炼焦厂，安阳钢铁股份公司焦化厂是安阳钢铁集团有限责任公司十六家主体单位之一，承担着集团公司焦炭和煤气的生产、供应与输送任务，在安钢的生产经营和民用煤气的保障上具有十分重要地位。目前共有十座焦炉，其中JN43-80型焦炉6座，JN60-6型焦炉2座，JNX70-2型焦炉2座，190t/h、140t/h、75t/h干熄焦装置各一套，并配有三套煤气净化系统、一套15万吨焦油加工系统。是河南省唯一一家焦炭产能达400万吨级的煤化工生产单位。炼焦厂有3个主要车间：1.配煤车间。2.炼焦车间。3.运焦车间。辅助车间有机动车间和维检车间。其中配煤车间主要将各种不同种类的煤搭配在一起进行焦化处理以达到冶金焦的各种物理化学性能。炼焦车间焦炉煤气并配入焦炉煤气（2%5%）进行燃烧加热使煤焦化，煤的粒度大概在5mm左右，从配煤塔中运出，运焦主要是用推焦机将焦化好了的焦炭推入熄焦车中进行熄焦。焦化的产品主要有两种即焦炭和焦炉煤气，其中焦炉煤气进行冷却、净化、分离用于民用和生产或进行化工处理。炼焦厂是钢铁企业中污染最为严重的一个环节，如何实现冶金企业的无污染闭路循环的生产模式？看来还有很长的一段路要走。也许该是时势造英雄吧！第三天，学习关于烧结和高炉炼铁的工艺流程知识。首先由主管安全的工长教授了我们一些安全知识和注意事项。了解到了生命第一，安全第一的重要性。并且讲述一些常见的生产事故的案例。很多安全事故都是由于人的操作不规范或是长久习惯性违规造成的。安全生产重于泰山。然后由主管烧结的工长介绍了关于安阳钢厂烧结工艺流程安阳钢铁厂主要有3种烧结机，360m2,400m2,500m2。分别配套对应的高炉。其主要工艺流程为：原料仓中的原料（包括南非粉、巴西粉、酸精、返矿、渣料）用皮带运送到配料室进行配料，其中还要加入生石灰和煤粉，生石灰要在中间配入避免生石灰直接与皮带接触腐蚀皮带，并力争保证烧结矿质量的同时减少生石灰和煤粉的用量以降低成本。配料后需经过一混滚筒进行混匀，加入的水量为总加入水量的80%然后经过二混滚筒加水20%在烧结进行前需要铺底料，底料的作用有两个：1.保护烧结机，防止烧结矿直接与底下的炉壁接触;2.提高料层的透气性底料的粒度为8mm12mm，烧结机为580m2高度为750mm烧结机末端需经过破碎使其粒度小于150mm,然后筛分将小粒度的筛除，大于12mm直接入炉，小于7.5mm的作为铺底料用。下午，主要对安钢3#高炉进行讲解，3#高炉设计炉容4747m3，实际炉容4836m3，年产量380万吨，设计焦比320kg/t,煤比160kg/t。烧结矿品位59.4%.矿铁比1.614。采用干式除尘系统，炉顶压力0.25Mpa。配套设施有7m焦炉和500m2烧结机。高炉共有38个风口。有4个出铁口。有4座顶燃式热风炉和2座预热炉。还有就是对焦炭和烧结矿的质量要求：焦炭 灰分88%, M106%, 平均粒度47mm, CRI26%, CSR76.8%, %S57%, R2 1.92.1, SiO2 4.55.5%, Al2O32.0%, FeO 6.0%9.0%煤粉 灰分9.0%, 含硫0.5%。第四天，上午下雨，我们没有直接去钢厂，而是在宿舍学习了关于下午要参观的烧结工艺并查阅了相关文献，了解到许多现场的操作工艺，理论和实践并不完全一致。我们学到的理论并不实用。例如，在学习烧结时，我们只讲了提高烧结料层的透气性对烧结有好处，有利于增产、增收，有利于提高烧结效率。但若透气性太高，烧结速度太快，不能形成有效的液相，将严重影响烧结矿的强度进而影响高炉生产。实践是检验真理的唯一的标准。下午，由工长带领我们参观实际的烧结厂。整个烧结车间有7、8层楼高。上面是带式烧结机，下面是抽风箱以及粉尘处理装置。我们在学校学习的比较先进的工艺在目前阶段还不太实用，比如在烧结矿上方加缓冷装置以减少表层玻璃态的烧结矿效果并不明显（玻璃态烧结矿强度差）。此外，我们还看了一下环冷机，一混滚筒和二混滚筒，其实后来从新查书才知道，环冷机是为了冷却烧结矿便于皮带运输，以前用料车运输时烧结矿是不用冷却的，可以有料车直接运往高炉上部料仓。第五天，今天终于步入了正题，我们开始参观高炉,高炉并没有想象的没那么大，只是围绕着各种各样的管子。送风的，喷煤的，除尘的。我们首先去看的是2800m3高炉，真的看不见什么，只是去看的时候正在出铁，铁口和渣口是一个，一边出铁一边出渣。炉前设备主要有开口机，泥炮机，铁水罐，撇渣器等。还有一些备用的热风围管。其实我们主要去看的是热风炉系统，用高炉煤气和助燃空气加热热风，这座2800m3的高炉共有3座热风炉。采用的是顶燃式加热，即燃烧室在热风炉上部，用高炉煤气燃烧加热格子砖，然后关闭煤气管道，冷空气由下部进入，由格子砖加热冷空气。热风炉的热利用率正在逐渐的提高，燃烧完的烟道中的余热可以预热助燃空气，从而提高热风炉的热风温度，节约煤气。还有一部分可以用来加热和烘干喷煤用的煤粉。对于除尘系统现在正逐渐向干法除尘系统改善。主要用布袋除尘器，布袋除尘器的的除尘效果好，并且煤气的的余热回收的也比较好。第六天，今天是休息时间，老师没有安排其他的任务，我们主要回顾了一下，上一周所参观实习的一些内容，同学之间互相讨论交流、增强理解。上一周我们主要对炼铁的这一部分进行了参观与学习。在现场实习要比在课堂上效果 好的多，要不怎么说实践出真知呢！这一周我们从炼焦厂，到烧结厂，最后到高炉（也包括对热风炉的参观），对高炉炼铁的整个工艺流程有了更加深刻的理解。一件事物存在必然有其应用的价值。否则，它早就被淘汰掉了，虽然说现在一些其他的炼铁方式(比如:直接还原炼铁和熔融还原炼铁等)呼声很高，但到目前为止，还没有哪一种工艺可以完全的替代高炉成为新的主流，甚至可以说在最近不短的时间内高炉也不可能被替代。高炉的热效率是所有冶金炉中最高的，并且其结构也相对比较简单。所以我们学习高炉炼铁仍然很有积极意义。第七天，今天也是休息日，周日。我们对下一周将要进行的炼钢生产进行了一些预习，有高炉出来的铁水含碳量很高，除了一些用于铸造的生铁外，大部分用于炼钢，炼钢是一个氧化过程主要是脱除铁水中的碳和磷硫等一些杂质，并配入一些合金元素，以得到一些质量良好的的钢水，进而得到性能良好的连铸坯以用于轧钢生产。我们了解到安阳钢铁集团有多条生产线，板材，线材等，而我们下周参观的第二炼轧厂主要以板材为主。有一套炉卷轧机和一套1780热连轧。都是中国先进比较先进的轧机。第八天，到任何地方，都是这样安全总是第一位的，我们今天开始关于炼钢方面的实习，我们来到了安阳钢铁集团第二炼轧厂，首先要学习的就是有关安全方面的知识。主管安全的科长在不厌其烦的讲解着应该注意的问题，一定要注意安全不要随便乱动设备，一定要集中精力不能走神，危险也许就在身边。就这样一个接一个的讲直到讲的我们昏昏欲睡。终于结束了。开始了正题，介绍第二炼轧厂，炼钢区有：脱硫站2座，处理能力360万吨/年复吹转炉3座，处理能力550万吨/年LF炉3座，能力550万吨/年VD炉1座，能力48万吨/年RH炉2座，能力300万吨/年连铸区：有超宽板坯连铸机1台120万吨/年常规板坯连铸机2台能力410万吨/年轧钢区：炉卷生产线1条能力110万吨/年1780生产线1条能力350万吨/年工艺流程为： 整个第二炼轧厂长1200m,宽432m.呈U型布局。第九天，昨天只是理论讲解我们对第二炼轧厂有了一个初步的了解。今天开始正式的参观。早上我们将炼钢，炉外精炼，连铸，轧钢的全部流程看了一遍。也就是匆匆而过走马观花而已。大致了解了下，各生产线的具体情况。然后主要对连铸这一块进行了比较细致的参观。第二炼轧厂板坯年产量：1#超宽板坯连铸机，板坯116.8万吨；2#、3#常规板坯连铸机，板坯502万吨。炼钢连铸的工艺流程:此外，我们还了解到一些连铸设备，以前在书上一直以为有些设备麻烦多余，只记住了一些跟生产密切相关的主要设备，其他的根本没记，现在，亲眼见到并且也知道了它们的用途，终究是纸上学来终觉浅，绝知此事要躬行啊！连铸设备：1.钢包回转台，特点：蝶式。最大承载能力：2x250t。回转半径：5.5m。2.中包车，形式：半门型中包车。横向布置。特点：可进行前后微调带称重压头。承载能力：59.5t。提升驱动：液压驱动。3.中间包，形式：纵向布置。特点：内装有稳流器、挡渣坝。中包容量：最大36t，正常33t。中包液面：最大1.2m,正常1.1m。4.中间包烘烤器，形式：在线蓄热式烘烤，预热温度1100c5.结晶器，形式：直板组合式结晶器。6.扇形导向段，特点：四分节辊，28段辊缝可在线调节。7.去毛刺机，形式：刮刀式。8.打号机，形式：高温热喷涂料。第十天，今天我们主要对转炉炼钢的几种精炼工艺进行参观学习和研究，在老师的带领下，我们首先对LF炉进行了参观，并对其具体工艺参数与工人师傅进行了交流。LF炉变压器大小为26MVA，额定电流大小为45kA，一般最高电压为440V，在不同的冶炼阶段需要调节电压的大小。入炉前LF炉一般不需要扒渣操作，但如果炉渣过多为防止还原回磷则需扒渣。造渣剂的种类为生石灰，用量大概为10kg/t钢，为了造好埋弧渣需在前期加入三分之二的造渣剂，脱氧剂一般为钢包改质剂主要成分为生石灰50%，铝粉30%，Al2O320%。另外渣量一般是根据钢种的不同而不同，改质剂一般为吨钢1kg，改质剂一般也在前期加入，安阳钢铁厂第二炼轧厂LF炉的处理时间一般为37min,脱硫效果一般可达到10ppm，最好的时候可以达到7ppm，升温速度5C/min，吹氩量为300L/min,吹氩为2孔偏心底吹，全程只有氧化钙为脱硫剂，不用其他专用脱硫剂。电极消耗为0.70.9g/kwh，LF主要有2个等待位和1个工作位，电极直径大概有457mm，泡沫渣埋弧可以稳定电弧，减少对电网的冲击，减少热辐射，提高电流效率。减少对炉衬的辐射，有助于保护炉衬。另外，LF的电极一边消耗，一边从上面接上保证不浪费。然后，我们又去看了VD炉，VD炉主要用于真空脱气，脱碳，并伴随一定的合金微调，由于VD炉没有正常工作，所以具体的工艺参数也并不是太了解，极限真空度为23.7pa，工作真空度为66.7pa，抽气能力为370kg/h。在VD炉旁边还有一个喂线装置，主要是钙线，VD炉有底吹氩气氩气搅拌，吹开渣层，使钢液面与真空直接接触有助于脱气和脱碳。在炉盖下方有一个防溅罩罩在钢水包上防止钢水喷溅。最后我们又去参观了RH炉，安阳钢铁集团第二炼轧厂的RH炉有5级泵，泵的开关顺序为先开远离RH的泵，先关靠近RH的泵。极限真空度接近于0pa，工作真空度为0.5torr，即66.7pa，浸渍管插入钢液面的深度为150mm，渣层厚度应小于300mm，否则RH容易吸渣。一般吹氧脱碳，真空室内为无渣，氩气流量70100m3/h，12根小管均匀分布在浸渍管四周，浸渍管的寿命为80炉左右。脱碳能力3040ppm，处理时间15min,并且在不用的时候需要烘烤真空室防止脱气时真空室温度太低容易粘钢。第十一天，时间过得很快啊！转眼间10天过去了，日子每天都过得很充实。今天开始看转炉，又是重头戏，不过转炉的炉前操作室里好像很忙，每个人都在忙着调节我们的出现有些捣乱，终于我们找到一位资深的懂炼钢的师傅我们问了许多关于工艺参数方面的问题，但当我们问及具体的操作工艺时他总说不同的工长有不同的操作习惯这个不能一概而论，至于具体的炼钢各阶段的现象，与书上的基本一致，因此我们就只掌握了些关于转炉的工艺参数：转炉的公称容量：150t。转炉平均炉产钢水量：165t。转炉最大炉产钢量：170t。出钢口交角：0.炉壳全高：9576mm。炉壳外径：6800mm。转炉炉壳高径比:1.41。炉膛内高：8311mm。炉膛内经：5076mm。炉膛内高/炉膛内经：1.64。炉膛内容积（新衬）：142.2m3。炉容比：0.948。炉口直径：2970mm。熔池直径：5021mm。新炉熔池深度：1399mm。出钢口直径：150mm。炉底总厚度：787mm。氧枪系统工艺参数：枪身长：21400mm。外管直径：299mm。中管直径：245mm。内管直径：188mm。冷却水压：1.21.6Mpa给水温度：35C。回水温度：赤铁矿磁铁矿粒度差别大的物料,在混合时易产生偏析,难于混匀和制粒.在粒度相同的情况下,多棱角和形状不规则的物料比圆滑的物料易于制粒 (2)加水量和加水方法 混合料的适宜水分值与原料亲水性、粒度及孔隙率的大小有关。 磁铁矿 610% 赤铁矿 812% 褐铁矿 2428% 当混合料粒度小，又配加高炉灰、生石灰时，水分可大一些，反之则应偏低一些。水分波动控制在3%。混合机加水必须均匀，注意将水直接喷在料面上，如喷在混合料壁或筒底上，将造成混合料水分不均匀，且筒壁粘料。加水方式由柱状改为雾化加水，加大加水面积，有利于均匀加水，有利于母球长大。加水方法：应尽早往烧结料加水的原则，使物料的内部充分润湿，增加内部水分，这对成球有利。返矿打水 从制粒考虑，宜在返矿皮带上打水，使高温返矿不直接进入一次混合机，使返矿得到充分润湿，为制粒创造了良好条件。可在返矿进入一次混合机的漏斗前打水，返矿的热量能得到较充分利用，有利于提高混合料温度，劳动条件比前者要好。但因返矿温度降低和润湿程度均较差，混合料成球后，会引起水分剧烈蒸发而使小球破裂。一次混合机加水：润湿，接近于造球的适宜水分，为二次混合机造球做准备。二次混合机加水，补加水分一般不超过总水量的20%应在混合机进料端加水，并力求均匀稳定，将水直接喷在料面上，以利于更好成球，避免圆筒内壁粘料，破坏料的运动轨迹。（3）返矿质量与数量。返矿粒度较粗，具有疏松多孔的结构，可成为混合料的造球核心。（4）圆筒混合机工艺参数。主要工艺参数如下。 混合机的倾角：一次混合的倾角应小于2度，用于二次混合的倾角应不小于1.5度。混合机的转速：临界转速：30/R1/2 r/min。一次混合机转速为临界转速0.2一0.3倍；二次混合机转速为临界转速的0.25一0.35倍。混合机的长度与制粒时间：倾角一定，混合机加长，混合时间就延长，对混匀和制粒有利。一次混合机 914米，二次 12-18米 混合制粒时间2.53.5min，一次混合1min，二次混合1.52min。混合机的填充系数：填充系数是指圆筒混合机内物料所占圆筒体积的百分率。一般一次混合机的充填率为15左右，二次混合比一次混合的充填率要低些。当混合时间不变，而填充系数增大时，可提高混合机的产量，但由于料层增厚，物料运动受到限制和破坏，因而对混匀制粒不利；填充系数过小，不仅生产率低，而且物料间相互作用小，对制粒也不利。强化混匀与制粒的措施（1）延长混合造球时间。（2）寻求高效率的混合机。（3）控制添加水分量。（4）预先制粒法。（5）添加粘结剂。（6）采用磁化水润湿混合料。烧结操作制度布料要求与方法（1）布铺底料粒度：10一20mm的烧结矿 厚度：约20-30mm。作用:保护蓖条不过热、减少篦条消耗、防止篦条粘料，减轻清理篦条的劳动强度。过滤层作用，防止细粒级物料进入抽风系统改善篦条透气性（不粘料，少堵塞），改善气流分布（篦条完好，不容易形成风洞）（2）布混合料要求台车高度方向料面平整，合理的偏析：自上而下含C量逐层降低，粒度逐层增大。沿料层厚度方向则要求在同一料层中的混合料含C量、粒度和水分保持均匀分布，不产生偏析。保证布到台车上的物料具有一定的松散性，防止产生堆积和紧压，整个料层具有良好的透气性。 （3）点火操作点火参数：点火温度10001200度之间,点火装置保温炉并通废气保温时,可减少表层烧结矿因急冷而使强度下降的不利因素.点火时间1min左右为宜,保温时间12min.点火燃料:多用气体燃料,少数用天然气或者重油和煤点火燃料需要量混合料水分和碳含量的判断与调节混合料水分过大：圆辊布料机下料不畅，料层会自动减薄，料面出现鳞片状；点火时火焰发暗，外喷，料面有黑斑，负压升高；机尾烧结矿层断面红火层变暗，烧不透，强度差。水分过小：点火火焰同样外喷，且料面出现浮灰，总管负压也升高，机尾断面出现“花脸”，烧不透，烧结矿疏散，返矿高。点火：燃料过多：点火器后表层发红的台车数增多，即使点火温度正常，料面也会过熔发亮。燃料少：点火器处料发暗，很快变黑；点火温度正常时:虽然表层有部分熔化，但结不成块，一捅即碎。机尾：燃料多时，红层变厚发亮，冒蓝色火苗，烧结矿成薄壁结构，返矿少；燃料过少时，红层薄且发暗，断面疏松，烧结矿气孔小，灰尘大，返矿多。仪表：燃料多时，机尾段风箱废气温度升高，总管负压、终点温度都升高；燃烧少时，废气温度下降，负压变化则不大。烧结终点的判断与控制 机尾末端三个风箱及总管的废气温度、负压水平。若总管废气温度降低，负压升高，倒数第2#、3#风箱废气温度降低，最后一个风箱温度升高，3个风箱废气温度及负压均升高，则表示终点延后；反之，总管温度升高，负压下降，倒数第1#、2#风箱温度下降，三个风箱的负压都下降，表明终点提前。当水、碳适量时：点火火焰能顺利抽入料层；台车离开点火器后，表层红至4#-5#风箱；机尾矿层断面整齐，结构均匀，无夹生料，红色层约占断面的1/2，台车卸矿顺利，不粘料，矿块强度好，粉末少。料层厚度稳定时：风箱及总管废气温度、负压只在很窄的范围内波动，烧结终点稳定。从机尾矿层判断面看：终点正常时，燃烧层已抵达铺底料，无火苗冒出，上面黑色和红色矿层各约占2/3和1/3左右。终点提前时，黑色层变厚，红矿层变薄；终点延后则相反，且红层下沿冒火苗，还有未烧透的生料。从成品和返矿的残碳看：终点正常时，两者残碳都低而稳定；终点延后，则残碳升高，以至超出规定指标。从烧结机尾台车上卸下的烧结矿块度较大(可达300500mm),粒度很不均匀,大块中还夹杂着粉末或生料,温度高达750800,不便运输储存,不能满足高炉冶炼的要求,需将其冷却到150以下,并将大块破碎、粉末筛除，使粒度适宜。 厚料层烧结提高料层厚度的技术措施2.2.3.高炉1.高炉炼铁概述高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95以上。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。 通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。 因此，无论是生铁厂家还是钢厂采购原料的工作是尤其重要。 生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（10001300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。2.高炉的主要组成部分 高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉壳外形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。 炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。 炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。 炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。 炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3036m。炉腹角一般为7982 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。 炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。 炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到14004600的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。 炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的1018倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.105。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。 炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。 炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。 3.高炉冷却装置 高炉炉衬内部温度高达1400，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。 4.高炉灰 也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。 5.高炉除尘器 用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒灰尘（6090um），可用重力除尘器、离心除尘器及