防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则(1069文-92).doc

防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则能源部电【1992】1069号文目 录 1 总则3 2 锅炉的设计选型3 3 锅炉监造和安装7 4 锅炉运行10 5 锅炉检修12 6 附则15 附录 防止四管爆漏检修检查项目和周期15 锅炉四管爆漏统计表17 附表l 我国火电厂常用受热面钢管最高允许温度20 附录2 我国火电厂常用受热面管子钢号对照表21防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则（能源部电【1992】1069号文） 1 总则 1.1 为防止锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器（以下简称锅炉四管）爆漏，减少锅炉非计划停运，提高锅炉运行的可靠性和经济性，特制定本导则。 1.2 减少锅炉四管爆漏，要坚持“预防为主”、“质量第一”的方针，要做过细工作，搞好调查研究，掌握锅炉四管爆漏的现状和规律，发现问题及时采取措施，防止瀑漏事故发生和扩大。 1.3 为了防止锅炉四管爆漏，必须坚持发电设备全过程管理，加强各个环节的质量意识，对锅炉机组的选型、设计、制造、安装、调试、检验、运行和检修等各个环节把好质量关。 1.4 各电管局、电力局和电厂要建立锅炉防磨防爆网，制定和健全防磨防爆制度、搞好技术挡案管理工作。 1.5 本导则仅涉及锅炉四管，对锅炉其它承压部件，只列入与四管爆漏有关的内容。 1.6 本导则适用于火力发电厂蒸汽锅炉；热电厂尖峰热水锅炉可参照执行。 2 锅炉的设计选型 2.1 锅炉型式应与实际煤质特性相适用 2.1.1 锅炉设计和校核的煤质资料应根据煤矿供煤实际情况和近、中期供煤煤质的变化趋势，并经采样综合分析后确定。 2.1.2 锅炉设计选型要根据煤质（含煤灰）特性选取适当的炉膛容积热负荷、炉膛断面热负荷、燃烧器区热负荷。 2.1.3 燃烧器型式和布置应与煤质特性相适应。 2.1.4 对高灰分及灰磨损性强的煤，应注意达到： （1）锅炉尾部竖井对流受热面计算烟速应按管壁最大磨损速度小于0.2mma选取，当难以达到时，应选用顺列布置、粗直径（42mm）管子的省煤器，或采用膜式、鳍片、肋片式省煤器等。 （2）锅炉尾部结构应有利于防止受热面及烟道积灰，避免局部烟速过高，造成受热面局部严重磨损。 （3）各对流受热面应布置足够数量的吹灰器。 （4）对流受热面结构上不存在烟气走廊。 2.1.5 对低灰熔点和结渣性强的煤，应注意： （1）高温辐射对流式受热面（如屏过等）入口烟温T应低于煤灰变形温度T2，当T2-T100时，管屏横向节距应足够大，以防止结渣连成片。 （2）切园燃烧方式的一、二次风应有较大的刚度（风速可适当选高些）；假想切园不应太大，必要时可采用侧二次风或正反切园。改善燃烧器附近水冷壁面的烟气气氛、流动工况，防止结渣。 （3）旋流式燃烧器的旋流强度应可以调节，防止燃烧器喷口附近结渣。 （4）燃烧器的布置不应太集中以免燃烧器区热负荷过高。 （5）炉膛和辐射对流受热面应布置足够数量的吹灰器。 2.1.6液态排渣和燃用硫、钒、碱金属等低熔点氧化物含量高的煤的固态排渣炉，要注意防止产生高温腐蚀，必要时在可能发生高温腐蚀部位采用渗铝管或采用贴壁风。 2.2 锅炉水冷壁 2.2.1 火力发电厂的锅炉水冷壁除特殊情况外均应采用膜式水冷壁。 2.2.2 锅炉水冷壁水动力应确保： （1）直流锅炉在设计压力范围内，从启动流量所对应的负荷到满负荷水动力工况稳定。 （2）强制循环锅炉在各种负荷下水动力工况稳定；循环泵人口不发生汽化。 （3）超高压及以上锅炉的水冷壁均应进行传热恶化验算，并要求发生传热恶化的临界热负荷与设计最大热负荷的比值应符合要求。 2.2.3直流锅炉膜式水冷壁应对屏间温差热应力进行计算，要考虑水冷壁制造公差引起的水力偏差因素；要合理布置混合器的位置和水冷壁管在混合器联箱上的引入、引出方式及正确设计各水冷壁管进口节流圈（节流圈应便于调整更换）孔径的大小。 2.2.4应检查水冷壁管屏大型开孔（如人孔门、燃烧器、抽炉烟口等）外边缘管因热负荷较高，管内工质流量减少且易波动等因素对水冷壁水动力的不利影响。 2.3 过热器和再热器 2.3.1 各级过热器、再热器须进行水力偏差计算，合理选取热力偏差系数，并据此计算管壁温度。所选用的管材的允许使用温度应高于计算管壁温度，并留有适当的裕度。 2.3.2容量在220t/h及以上、压力在9.8MPa及以上的锅炉，在过热蒸汽流程中至少应进行两次交叉；再热蒸汽至少有一次交叉。 2.3.3采用喷水调节过热蒸汽温度时，至少应布置两级喷水减温器，减温器的结构应能保证进入减温器的蒸汽能与喷水均匀混合。 2.3.4采用汽汽热交换器调温时，其三通阀必须漏流小、灵活可靠，便于检修。 2.3.5采用摆动燃烧器调温时，应从设计上保证摆动燃烧器在热态运行时能正常摆动。 2.4 锅炉备受热面管子应能自由膨胀，不相互碰磨。 2.4.1 大型悬吊式锅炉应设置锅炉膨胀中心。其防晃动装置不应限制锅炉受热面的自由膨胀，各联箱两端部应设置可靠的膨胀指示器。受热面的管卡、吊杆和夹持管等应设置合理、可靠，避免在热态下偏斜、拉坏和引起管子相互碰磨。 2.4.2管壁温度差大的管子之间、膨胀长度不同的管子之间及受热管子与其他部件之间的联结，如炉膛四角水冷壁、喷燃器大滑板、包覆管、顶棚管和穿墙管等，应防止管子膨胀受阻或受到刚性体的限制，使管子拉裂、碰磨而爆管。 2.5 要适当配备温度监控测点，以便在运行中监视和控制 2.5.1屏式过热器、高温段过热器和再热器，应布置管壁温度测点。管壁温度测点可以装在屏式过热器最外圈的出口及过热器、再热器各段管圈的出口管子外壁上，屏式过热器每片屏至少布置一点，过热器、再热器每隔510排布置一点。在有条件时管壁温度测点应安装于炉内管子外壁温度最高处。 2.5.2减温器出口汽温测点应布置在蒸汽和喷水充分混合后的位置，以反映真实的温度值。 2.5.3各受热面应设置进、出口烟温测点和汽、水进、出口温度测点。 2.6 锅炉的保护装置 2.6.1 按有关规定配备炉膛安全监控保护装置。 2.6.2 汽包锅炉应配备水位保护装置；直流锅炉应配备断水保护装置。 2.6.3 应按电力工业锅炉监察规程的要求，配备足够数量的安全阀。 2.6.4 有可靠的锅炉再热蒸汽超温喷水保护系统。 2.6.5 直流锅炉应配备蒸发段出口中间点温度保护装置。 3 锅炉监造和安装 3.1 锅炉监造 3.1.1锅炉四管所用钢材应有质量证明文件，包括：材质证件；制造前按规定对材质的复验记录。 3.1.2锅炉四管应有焊接质量检验报告，包括：焊接工艺评定试验报告；焊工考试合格证书；抽查焊接试样试验报告；焊缝返修报告；无损探伤检查报告；热处理质量检验报告；水压试验检验报告等。 3.1.3锅炉使用部门应派员到锅炉制造厂监造、抽检设备制造质量。 3.1.4锅炉四管及与其相连接的汽包、汽水分离器、减温器及集箱等，在制造厂出厂前均应对其焊口进行100无损探伤，并有检验报告。 3.1.5锅炉的所有承压元、部件在出厂前，内部不得存在锈蚀、积水及杂物；所有的管接头、孔等均应有严密的保护和密封；所有受热面元、部件不得散装出厂，必须用专用框架固定包装、运输。 3.1.6受热面蛇形管应进行通球试验和超压水压试验，并有合格证书或记录。奥氏体不锈钢材质的受热面进行水压试验所用的水必须采用化学除盐水，不得采用生水。试验后将蛇形管内的积水排放干净。 3.1.7初次试用于锅炉承压部件和受热面管子的钢种，事先必须取样经有关研究单位试验，提出试验报告，并经能源部质检部门复验，确认合格方可使用。 3.1.8锅炉四管及其与其它承压（载）部件之间合金元素差异较大的异种钢焊接，应在制造厂内进行，并应有焊接工艺评定和完整的焊接记录（包括接头型式、焊前预热、焊接方式、焊接材料和焊后热处理等）。 3.1.9 锅炉制造厂应考虑长期停用时充氮保护的接口。 3.2 锅炉安装 3.2.1锅炉承压部件组装前应按规定进行下列工作，并作好检查记录： （1）外观检查：包括外形尺寸、表面裂纹、砂眼、机械损伤及腐蚀等。 （2）检查内部有无积水、腐蚀和杂物，并吹扫干净，蛇形管应进行通球检查，测量管子的壁厚及其均匀性。 （3）对合金钢管应进行光谱复查。 （4）对即将参加施焊的焊工严格执行焊工考核制度，考试不合格的不得上岗施焊。 （5）安装单位应按电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）中3.1.10条的规定对锅炉制造厂的制造焊口进行抽检。 3.2.2 带炉墙的水冷壁组件，在组合炉墙前应做水压试验。试验压力为工作压力的1.25倍，水压前所有受热面焊按件应安装齐全。 对组装后发现缺陷不易处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤，试验压力为工作压力的1.5倍。水压试验后应将管内积水吹扫干净。 3.2.3 锅炉四管及其他承压部件的安装焊口应按电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）进行无损探伤。在此基础上，有条件的应提高无损检验率，逐步做到100无损探伤。 3.2.4 锅炉本体承压部件安装完毕，须按规程要求进行整体超压水压试验，认真检查各承压部件接口有无泄漏点，发现泄漏点应在水压试验后立即处理。水压试验报告须经网省局锅炉监察部门审核认定。 水压试验后，锅炉内部应按电力建设施工及验收技术规范（电厂化学篇）的要求进行防腐保护。 3.2.5 高压及以上锅炉禁止水处理系统、除氧器运行不正常或水质不合格的情况下，进行锅炉整体试运行。 3.2.6 建设单位应认真组织实施半年生产和一年保证期（包括半年试生产的时间）的制度，完成规定的调试、考核及质量评定任务。在保证期内所发生的属于设计、制造、安装责任的四管爆漏事故，应通报给责任单位。 4 锅炉运行 4.1严格按运行规程的规定操作，认真执行有关安全规程和制度 4.1.1 严格执行电站锅炉水、汽监督规程，保证进入锅炉的水质及锅炉运行中汽、水品质合格。当汽水品质恶化危及设备安全运行时，要立即报告上级主管部门并采取紧急措施，直至停炉。 4.1.2锅炉启停应严格按启停曲线进行，控制锅炉参数和各受热面的管壁温度在允许范围内，并严密监视，及时调整，防止锅炉各参数大起大落。 4.1.3锅炉启停过程中应检查和记录各联箱、汽包、水冷壁等的膨胀指示器的指示、分析是否正常。 4.1.4长期停、备用的锅炉设备，必须按火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则进行防腐保护。 4.2 加强锅炉运行监视、调整，确保锅炉正常运行。 4.2.1 锅炉燃烧器应对称均匀地投入，保证火焰中心适宜，不冲刷冷壁，防止结渣，减少热偏差，同时要注意控制好风量，避免风量过大或缺氧燃烧，防止过热器超温或锅炉尾部再燃烧。 4.2.2严密监视锅炉蒸汽参数、蒸发量及水位，防止超温超压、满水或缺水事故发生； 4.2.3加强对吹灰管理，应通过试验和观察来确定锅炉受热面吹灰的周期。应防止吹灰器漏汽、漏水或吹损受热面。 4.2.4 锅炉结渣时，应及时进行吹灰和清除。防止形成大渣块掉落砸坏冷灰斗水冷壁管。 4.2.5 加强对过热器、再热器管壁温度的监测，实事求是地做好记录，发现超温应及时分析原因，并尽可能首先从运行调整着手解决超温问题。 4.2.6 锅炉运行人员应严格执行设备巡回检查制度，当发现四管漏泄情况时应查明漏泄部位，按有关规定及时处理。 4.2.7 对于可能危及人身安全或将造成其它设备、容器、管道严重损坏的爆漏事故，应在报告调度的同时实行紧急停炉。 4.2.8 做好四管爆漏事故分析工作，对四管爆漏事故要如实反映爆漏前的运行工况及发生事故时的处置，以便吸取教训，采取相应的改进措施。 4.3 搞好锅炉灭火保护装置的调试、整定，并投入监视、保护功能，未经总工程师批准，不得解列。当锅炉发生灭火时，严禁用“爆燃法”恢复燃烧。 5 锅炉检修 5.1 按发电厂检修规程及发电厂金属监督规程等规定，发电厂防爆防磨小组对锅炉四管要认真组织检查并做好记录。 5.1.2 检查的重点部件是：（1）锅炉受热面经常受机械和飞灰磨损部件（如穿墙管、悬吊管、管卡处管子和省煤器、水平烟道内过热器上部管段、卧式布置的再热器等）。（2）易因膨胀不畅而拉裂的部位（如水冷壁四角管子、燃烧器喷口和孔、门弯管部件的管子、工质温度不同而连在一起的包墙管、包烟、风道滑动面联接处的管子等）。（3）受水力或蒸汽吹灰器的水（汽）流冲击的管子及水冷壁或包墙管上开孔装吹灰器部位的近邻管子。（4）屏式过热器、高温过热器和高温再热器等有经常超温记录的管子。 5.1.2 检查的项目与周期参照本导则附录。 5.1.3 各电厂应根据实际情况制定防磨防爆措施。 5.2 在检修中必须注意消除管排变形、烟气走廊和管子膨胀受阻等现象，保持膨胀指示器完整，指示正确。 对管壁温度测点，应认真作检查，发现损坏或测值不准的，必须及时修复。 5.3 对锅炉受热面管子，经检查有下列情况之一时，应予更换：（h） （1）碳钢和低合金钢管的壁厚减薄大于30或按下式计算，剩余寿命小于一个大修期的间隔时间者：式中：最近一次测量的壁厚（mm）； 0原始管子壁厚（mm）；钢材使用温度下的最低蠕变强度极限（MPa）； D管子原始外径（mm）； p管内压力（MPa）； C壁厚减薄速度（mmh）： l上一次测量的壁厚（mm）； h测得和1之间的累计运行时间（小时）。 （2）碳钢管胀粗超过3.5D，合金钢管超过2.5D时； （3）腐蚀点深度大于壁厚的30时； （4）石墨化四级的； （5）高温过热器表面氧化皮超过0.6mm且晶界氧化裂纹深度超过35晶粒的； （6）表面裂纹肉眼可见者； （7）常温机械性能低，运行一个小修间隔后的残余计算壁厚已不能满足强度计算要求的。 5.4 应按规定进行定期割管检查。检查炉膛热负荷最高区域的水冷壁管内壁结垢腐蚀情况；对高温过热器，再热器管子作金相检查。水冷壁在大修前的最后一次小修中检查垢量或锅炉运行年限达到火力发电厂清洗导则中的规定值时，要进行酸洗。 5.5 检修中，锅炉受热面管子更换后应作锅炉工作压力下的水压试验；一组受热面的50以上管子更换新管后应进行超压水压试验。 5.6 改造锅炉四管或整组更新管子时，应制订相应的受热面制作及安装技术措施，由电厂总工程师核批，并报省、网局备案。受热面外委加工、安装时，应按锅炉制造和安装的有关技术要求对加工和安装单位进行资格审查并应派专业人员到厂家监造验收，交货时应提供质保书及有关技术资料。 5.7 主要检修用材料的保管。 5.7.1锅炉四管检修或改造所用的管材，入库前应进行抽检（包括外径、壁厚偏差、管内外有无裂纹、锈蚀等，对合金钢还应进行材质复检）。 5.7.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气等）应符合国家及有关行业标准，质保书、合格证齐全，并经验收后方准入库。 5.7.3 管材、焊接材料的存放、使用，必须按规定严格管理，防止存放失效或错收、错发。 5.8 为摸清四管爆漏的规律，科学地开展防爆漏工作，各电厂应向主管局填报本导则所附“锅炉四管爆漏统计表”。（每次泄漏不管是否构成事故均应统计），然后由主管网、省局每年汇总一次，于次年初报能源部电力司。 6 附则 6.1 本导则由能源部电力司负责解释。 6.2 本导则由自公布之日起施行。 附录：防止四管爆漏检修检查项目和周期 锅炉四管爆漏统计表 附表1：我国火电厂高压受热面钢管最高允许温度 附表2：各国火电厂高压锅炉受热面管子钢号对照表 附录 防止四管爆漏检查项目和周期序号项 目小修大修一汽包、集汽包1汽包内部污垢情况检查2汽水分离装置严密性及托水盘、破旋格栅平整度检查修理3加药管严密性、药液分配孔及邻炉加热管孔等冲刷、堵塞情况检查4汽包内壁及各种可见管孔裂纹检查5汽包内壁纵缝、预埋件可见部位抽查6汽包人孔加强圈内对焊缝必要时检查7胀口泄漏情况检查8校验水位计的准确性9校对汽包膨胀指示器零位及膨胀量检查10汽包活动支架、吊架检查11汽包弯曲度、倾斜度测量12汽包集中下降管孔裂纹检查13汽包给水引入处焊口检查二联箱1联箱内部污垢检查处理2喷水减温器联箱内部状况检查3面式减温器抽芯检查4联箱胀口检查5联箱支、吊架检查6全炉膨胀指示器校对零位膨胀量检查7联箱内部隔板必要时抽查8联箱各种管座焊口检查三水冷壁及下降管1炉膛开孔周围水冷壁管磨损、腐蚀检查*续表2对流受热面管下弯头检查3凝渣管检查4水冷壁管结渣、腐蚀、超温、磨损检查5水冷壁监视段割管检查6水冷壁高温区定点测厚7水冷壁被掉焦砸伤、砸扁检查8下降管弯头壁厚、椭圆度抽查9水冷壁支吊架、挂钩检查10全炉防震挡检查及调整11炉膛四角及与燃烧器大滑板向联处水冷壁管拉伤情况检查12直流炉水冷壁中间联箱引入、引出管横裂情况检查13直流炉水冷壁相变区段蠕胀检查四过热器、再热器1管排磨损及蠕胀、鼓包情况检查2管外壁宏观检查3过、再热器穿墙管碰磨情况检查4被吹灰器吹损情况检查5过热器顶棚管、包覆管的墙角部位管子拉伤情况检查6过热器、再热器吊卡及固定卡检查与调整7过热器膨胀间隙检查8高温过、再热器监视段割管检查9过、再热器管壁温度测点检查及校验五省煤器1防磨装置检查和整理2磨损情况检查3管排及其间距变形情况检查及整理4省煤器入、出口联箱管座焊口抽查5省煤器入口受热面割管检查六管道及附件1疏水管、排污管、放水管、加热管、空气管、取样管管座及管道抽查2过热器出口联箱向空排汽管、安全门、导汽管根部焊口及弯头抽查3主汽、热段出口管道定点蠕胀测量4主汽、热段出口弯头、焊口抽查（尚未抽查者运行10万小时后要普查）5主汽、热段管道监视段定期割管检查6主汽、热段、主给水等管道支吊架检查与处理7减温器喷水管及给水管道内壁腐蚀、冲刷情况抽查，必要时测厚8主汽、给水管道三通抽查9检查消音器焊缝、检查通流面积10锅炉启动、定排、连排、疏水扩容器及焊缝、封头导向板等检查七锅炉保护装置1安全门检修后或锅炉大小修后校验安全门2安全门定期做放气试验3炉膛安全保护装置检查整定八锅炉水压试验1锅炉额定水压试验2锅炉大面积更换受热面后做超压试验 锅炉四管爆漏统计表 局 年度 共 页第 页电厂炉号锅炉型号投产日期发现爆漏时间开始处理时间停运小时数数据年月日 月 日 时 分日时分时分代码爆 漏 处爆漏原因材料牌号压力（MPa）温度（）管外经(mm)壁厚(mm)烟温（）烟速(m/s)数据代码爆漏部位爆漏口状态损 失部件结构排根距离(m)长度宽度边缘厚度少发电量(10 KWh)多耗燃油(t)抢修费用(万元)数据代码邻近受热面波及情况本部件爆漏历史直接波及换管同因换管上一次爆漏时间爆漏原因处理方法数据年月日代码本次处理方法防止措施备注 填表人： 锅炉四管爆漏统计表计算机编码说明 1总说明 （1）为便于计算机统计，本表设数据和代码栏，本表代码共182个字符。 （2）表中年、月、日、时、分各占二个代码字符，如“1992年1月24日9时45分”其代码为“9201240945”。 （3）各数字数据在代码栏中小数点的位置不占字符，而是采取规定位置的方法，已在代码栏中以黑点表示出来，黑点前为整数，其后为小数。即温度取整数；压力取小数点后2位；烟速取小数点后2位，损失栏各项均取小数点后2位；长度单位为mm的取小数点后1位，单位为m的取小数点后2位。 (4）表格尺寸：长宽为335160mm，其中“项目”栏高15mm，“数据”栏高18mm；“代码”栏高7mm，宽为3mm，共40mm。“本次处理方法”栏为35mm，“防止措施”栏为35mm。“备注”栏为15mm，宽10mm。 2. 电厂栏：电厂的代码有2个字符，由各网、省局统一规定后报电力司备案。 3. 锅炉型号栏：代码共20个字符，分成6组，分别占代码字符数为：4、4、4、3、3、2个字符。第一组四个字符表示锅炉厂代号，如哈尔滨锅炉厂为“HG”，北京巴威公司为“BWB”等；第二组四个字符表示锅炉额定出力；第三组四个字符表示主蒸汽压力（MPa）；第四组3个字符表示主蒸汽温度；第5组3个字符表示再热蒸汽温度，无再热器的打空格；第六组2个字符表示锅炉改型设计序号，序号为单字符的前面一个字符不填，无序号的打空格。 4. 材料牌号栏：共16个字符，大写和小写字母各占一个字符，如12Cr1MoV共8个字符，余下后面8个字符打空格。 5. 爆漏原因栏：共10个字符，每2个字符为一组，每组表示一个爆漏原因，其代码见表1，例如“由于设计烟速过高，加上煤的灰份增大，引起受热面磨损爆漏”其代码为“121110”,后面余四个字符打空格。 6. 爆漏部位栏：共18个字符。（1） 部件栏占3个字符：第1个字符表示四管中的哪一种管，见表2。 表2 四管代码四 管水冷壁过热器再热器省煤器代 码SGXM第2、3个字符表示部件，方向规定为面向锅炉前端。对T型布置的锅炉方向规定为人站在汽机侧、面向锅炉。代码的意义见表3。（详见附页） 表3 部件代符部件前后左右屏凝渣管顶棚管包墙管液态炉渣栏代码CHLRPYDBA部件I级II级III级VI级出口冷段出口热段悬吊管鳃管双面水冷壁代码1234OCOHXSGGB部件放风筒代码F举例：前墙水冷壁代码为“SC”；前屏过热器代码为“GCP”。（2） 结垢栏：由最多4个字符组成。 第1个字符表示锅炉结构型式，其代码见表4 表4 锅炉结构型式及代码锅炉结构布置型式型双炉膛塔式T型U型W型代码NHLTUW 第2、3字符是为确定多烟道尾部结构的锅炉的哪个烟道内的受热面，如有的锅炉尾部双烟道有前后布置的，有左右布置的，而各尾部烟道内分别布置再热器、省煤器，甚至还有布置低温段过热器的。这就须要确定前、后、左、右烟道来。代码与表3同。 第四个字符专为T型及双炉膛锅炉而设，T型锅炉按人站在汽机侧面向锅炉，近人的一片炉墙为前墙，因T型炉是两个型炉背靠背拼成的，中间双面水冷壁相当于型炉的前墙，因前T型炉的前、后墙相当于型炉的两侧墙，因此T型炉的前后左右墙的含意与型炉完全不同，请特别注意。因此这里规定的这个第4个字符，是用来表示T型或双炉膛锅炉的左或右半个锅炉的。其代码：左为L，右为R。 （3）排栏：共三个字符，排数为1位或两位数的，前面2个或1个字符空格。 排只是对对流受热面才须要填，对于冷壁无意义，可空格。 管排垂直于前墙的，靠左侧墙的管排为第1排，向右数。 管排平行于前墙的，靠前墙的管排为第1排，向后墙数。 （4）根栏：共2个字符，根数为1位数的，前面一个字符空格。 管排迎烟气流向为第1根，向烟气流的下游数。水冷壁根数是自左向右，自前向后数。 （5）距离栏：共6个字符，小数点在第3和第4个字符之间。 对于对流受热面，丈量方法是：垂直管由顶棚向下量；水平管，由前向后或由左向右量。 对水冷墙管填标高。 7. 爆漏口状态栏：共12个字符。 （1）长度栏：沿管子轴向量。但如果爆漏口是园形孔，则填直径即xx.x，且下一栏宽度栏空格。本栏共5个字符。 （2）宽度栏：沿管子周向爆口最大尺寸处量，但园形孔本栏空格。本栏4个字符。 （3）边缘厚度栏，共3个字符。取爆漏口边缘最薄处厚度。 8. 邻近受热面波及情况：共16个字符，这是指被爆漏源发生管子吹损、吹破，打坏或因相同原因发生胀粗、鼓包、腐蚀、结垢、错用钢材、裂纹等而须要更换管子及其数量。因此将本栏16个字符分为两组各8个字符。前一组8个字符“直接波及换管”表示吹损、吹破、打坏等原因引起的换管及其数量（根数），例如“由于热段过热器管爆管并发生断裂，管端蒸汽喷出使该断管在烟道内产生舞动而打坏本级过热器管10根、打坏顶棚管2根”。其代码（见表3）： “OH10 D2”。 后一组8个字符“同因换管”表示非吹损、吹破、打坏等原因的换管。例如“屏式过热器超温发生爆管后经检查，其他屏的管子15根存在不同程度的鼓包须要换管”其代码为“P15”（其余空格）。 9. 本部件爆漏历史栏： （1）上一次爆漏时间：共六个字符，填入年、月、日。 （2）爆漏原因，共10个字符，代码5节。详见表5。 （3）处理方法：填写上次爆漏时的处理方法，不用代码。 10. 本次处理方法和防止措施栏：采用文字叙述。 表5 爆漏原因2码1码012345670汽包吹灰器减温器燃烧器人孔门抽炉烟口设计制造1磨损煤灰份大设计烟速过高局部烟速高烟气走廊局部飞灰浓度大安装检修2过热局部热负荷高边缘管烟温偏差长期过热蒸汽品质不合格短期过热3焊缝气孔裂纹未焊透夹渣严重咬边砂眼4材质错用重皮壁厚不均机械性能差化学成份不合格还原性气氛氧化性气氛5膨胀受阻炉膛四角拉裂穿墙管碰磨管卡球化严重管间汽水温度差大向火面背火面6热应力蠕胀疲劳鼓包温差组织疏松一次风三次风7腐蚀氧化减薄结垢高温腐蚀低温腐蚀应力氧化裂纹垢下腐蚀8水循环异物堵塞汽水分配不均烧干锅给水品质不合格节流装置积灰9泄漏吹损结渣氢爆析铁炉膛爆炸砸坏拉裂 附表1 我国火电厂常用受热面钢管最高允许温度中国高压锅炉管钢号（GB5310-85）我国常用的有关国家钢号最高使用温度 （）20GSt35.8，st45.8 (DIN)50016Mo *15Mo3，16Mo3 (DIN)；T1 (ASME)53015CrMo13CrMo44(DIN)；T11，T12 (ASME)56012Cr2Mo10CrMo910 (DIN)；T22 (ASME)；HT8(SS)58059012Cr1MoV12X1M (OCT)58012Cr2MoWVB(钢102)60012Cr3MoVSiTiB(11)600X20CrMoV121（DIN）；HT9（SS）630650T91，T9（ASME）6501Cr18Ni9TP304，TP304II （ASME）7001Cr19Ni11NbTP347，TP347H （ASME）700（800