优化入炉原煤中部采样工况.docx

优化入炉原煤中部采样工况大唐耒阳发电厂发电部 龙泽飞 胡斌 唐渊1前言一直以来对于入炉原煤采样的采样间隔时间的确定，采用的都是根据煤炭国标对最少子样数和基本采样单元子样数的要求来预先设定一个固定值用于实际生产上。然而由于输煤皮带上的煤量变化波动较大，这样长期设置一个固定值的做法对于采样机的稳定运行、煤样的代表性和降低职工劳动强度等并不是十分科学。因此，拟采用根据皮带上每趟煤的具体煤量确定采样间隔时间来优化入炉原煤的采样工况。2优化调整的背景、理论基础及可行性分析原煤输煤皮带的转速是固定不变的，而皮带上的煤量却每个班千差万别。当煤量很大时，既定的采样间隔可能会导致采制样机械超负荷运行，减少设备使用寿命，形成安全隐患，此时应在保证最少子样数的前提下尽可能延长采样间隔，保护设备；当煤量较小时，由于采样铲无法真正实现全断面采样，导致每个子样量较少，从而使得采样的代表性和准确性得不到保证。在GB475-2008中，根据煤炭品种、灰分范围和采样地点等要求规定了基本采样单元的最少子样数。通过结合实际情况的筛选对比，我厂入炉煤符合灰分范围大于20的原煤在煤流上采样的工况要求。为了指导实际生产，国标又分煤量为1000吨的基本采样单元、煤量小于1000吨的采样单元和煤量大于1000吨的采样单元三种情况来规定最少子样数。对于基本采样单元，入炉原煤采样的最少子样数应为60个；采样单元煤量少于1000吨的子样数根据基本采样单元规定的子样数按比例递减，但最少不得少于18个；采样单元煤量大于1000吨时的子样数按公式N=nM1000计算式中：N应采子样数；n基本采样单元最少子样数；M被采样煤批量，单位为吨（t）；1000基本采样单元煤量，单位为吨（t）。在实际生产过程中，以一个班的上煤量为一个采样单元。为了方便计算而又保证采样的代表性，均换算成基本采样单元下的工况进行采样间隔时间的选取。因此采样间隔时间的计算可按如下公式计算T=601000v式中：T采样间隔时间，单位为秒（s）；v皮带上的输煤速度，单位为吨每小时（t/h）；1000基本采样单元煤量，单位为吨（t）；60化简系数，单位为秒每小时每个。综上分析，我们知道根据皮带上的输煤速度这一单一变量即可计算采样间隔时间，然后及时进行调整，便可使得中部采样工况得到优化，达到预期目标。3实施方案及措施3.1实施方案虽然在上一章节推导出了采样间隔与皮带输煤速度的函数关系，但是由于在实际生产中，事先是并不能预知准确的输煤速度的，因此无法在每班上煤前精确计算采样间隔时间。根据经验，取上煤量为700t/h的速度为基准工况，计算可知此时的采样间隔时间应为90秒，方能达到国标要求的最少子样数。接下来要求值班员熟悉基准工况下皮带上的煤量多少，然后在每班上煤过程中，进行一个近似的输煤速度判断，最后确定本班的采样间隔时间并在采样机械上设定。3.2革新措施1. 培养值班员熟悉的业务能力和高度的责任心，对上煤速度为700t/h的基准工况应乱熟于心。2. 每班接班后，值班员应首先向燃运集控了解本班皮带运行情况、打煤的进度、煤量和上煤时间，做到心中有数。3. 值班员根据接班了解到的信息，与基准工况下的采样间隔时间进行对比，做到心中有杆秤。4. 根据对比的结果，调整采样间隔时间，尽可能使采样的代表性与精密度能接近基准工况下的情况。5. 在采样机械上设置本班采样间隔时间，设置完毕后，一趟煤中不得再任意进行调整。4实施后的成果4.1设备安全 进行上述改进后，对于设备的安全稳定运行的作用是明显可见的。当煤量很大时，在国标许可范围内，适度延长采样间隔，一定程度的缓解了输料皮带和一、二级破碎机的运行压力，大大降低了制样机堵煤事件的发生频率。从长远来说，也延长了设备的使用寿命。当煤量较小时，适度缩短采样间隔时间，减少了采制样机电机空转的时间，起到了节能的作用。4.2 样本准确性分析进行此项改进，主要的出发点就是为了提高入炉煤采样的准确性。按照传统的对采样间隔时间一刀切的做法，在皮带上煤量较小的时候，由于中部采样头在实际操作过程中无法真正实现全断面采样，故而会使所采集的子样总量偏少，此时采样的代表性就值得怀疑了。而现在根据实际煤量再确定采样间隔时间的做法，弥补了中部采样头在皮带上煤量偏少情况下的缺陷，保证了采样的代表性，极大的提高了入炉原煤采样的准确性。5结束语对入炉原煤采样间隔时间确定方法的改造，是以相关的煤炭采样国标为依据而进行的。一方面降低了采制样机械的负荷