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质 量 管 理 规 程RC-JS-03-2007 第3版2007111发布 2007111实施长治钢铁(集团)瑞昌水泥有限公司 发布瑞昌公司水泥质量管理规程 RC-JS-03-20071.总则1.1质量是企业在激烈的市场竞争中制胜的法宝，是企业生存之源、发展之本。为使公司生产过程处于有序、可控的状态，产品质量满足国标要求，参照水泥企业质量管理规程，特制定本规程。1.2为满足ISO9001：2000质量体系标准要求，使公司水泥生产正常进行，保证产品质量，在生产过程中必须科学地、系统地对生产工艺过程中的各个环节进行严格的质量检验和质量控制；使水泥生产中的每道工序都按照预定的工艺指标进行，使每道工序都处于受控状态，这是保证水泥质量的基石。1.3总工程师是质量管理工作的第一责任人和直接授权者，化验室主任在总工程师的直接领导下对产品质量具体负责。 1.4质量技术科是质量管理工作的具体组织者、指挥者和产品质量的负责者，综合管理科、仓储物流科、生产运维科是质量管理工作的实施者与参与者。2.质量管理细则2.1化验室的职责与权限2.1.1质量检验 按照有关标准和规定，对原燃材料、半成品、成品进行检验和试验。按规定做好质量记录和标识，及时提供准确可靠的检验数据，掌握质量动态，保证必要的可追溯性。 2.1.2质量控制 根据产品质量要求，制定原燃材料、半成品和成品的企业内控质量指标，强化过程控制，运用科学的统计方法掌握质量波动规律，不断提高预见性与预防能力，并及时采取纠正、预防措施，使生产全过程处于受控状态。 2.1.3出厂水泥的确认验证 严格按照有关标准和规定对出厂水泥进行确认，按相关标准和供需双方合同的规定进行交货验收，杜绝不合格品和废品水泥出厂。2.1.4质量统计 用正确科学的数理统计方法，及时进行质量统计并做好分析总结和改进工作。2.1.5化验室应配备主任、统计及检验等专业技术人员和工人。试验研究根据产品开发和提高产品质量等需要，积极开展科研工作。2.1.6监督、检查生产过程受控状态，有权制止各种违章行为，采取纠正、预防措施，及时扭转质量失控状态。参与制定质量方针、质量目标、质量责任制及考核办法。评价各部门的过程质量，为质量奖惩提供依据，行使质量否决权。 2.1.7有水泥出厂决定权。2.1.8企业领导不得无理干预化验室的职权，违者追究责任，严肃处理。 2.2进厂原料管理2.2.1 原料采购由仓储物流科、质量技术科共同承担，质量技术科提出原料质量要求；仓储物流科根据生产作业计划按相关技术指标进行原料的采购和运输、合同的监督与管理，并负责原料表观质量验收、出入库管理。2.2.2 原料进厂后，由仓储物流科原料组工作人员目测是否混有杂物、超出合同中规定的大块物料，并根据情况在过磅单上注明扣罚情况，对于严重不合格的原料应立即上报进行处理；质量技术科质检人员每日9：00-11：00集中进行原料的采样、破碎、缩分工作，仓储物流科根据质量检测结果进行挂帐，当供方对检测结果有异议时，化验室有权进行重检。2.2.3进厂原料的质量应能满足工艺技术条件的要求，按质分别存放，存放应有标识和记录，避免混杂。坚持“先检验，预均化，后使用”的原则。2.2.4 进厂原料实行分类堆放，且标识清楚，严禁混料，对于生产过程中的漏料、废渣应集中堆放、集中处理，严禁随意倒入上料坑；包装车间及成品库的散落水泥集中后按砌筑水泥处理。2.2.5 进厂原料检测项目及频次 控制项目取样地点取样频次与取样量试验频度样品处理与试样量试验项目备 注熟料堆场每批一次，每次2kg每 1000t合并一个样缩分为5kg全套物理、f-CaO、MgO 、SO3堆场7天用量矿渣堆场每批一次，每次 2kg每5000t合并一个样缩分为150g全分析堆场10天用量石膏堆场每批一次，每次2kg每200t合并一个样缩分为150g水分、SO3堆场15天用量石灰石堆场每批一次，每次2kg每300t合并一个样缩分为150g泥含量、Al2O3堆场15天用量煤热风炉每批一次，每次2kg每100t合并一个样缩分为150g水份、细度、灰分、 挥发分、发热量合格率70%，煤粉7h用量2.3质量过程控制2.3.1仓储物流科负责制定每月各品种水泥的产量计划，并根据质量技术科下发的熟料和石膏的不同配比进行上料；质量技术科根据原料情况确定各质量控制环节的质量指标并对全过程进行质量跟踪，最终制定各品种水泥的配比方案及出入库号；生产运维科根据质量技术科下发的配比单，合理组织生产，对生产过程中发生的异常质量情况应及时与有关质量管理人员联系解决。2.3.2 质量技术科严格按照规定的检测项目和频次进行检验，并在第一时间通报中央控制室，连续三个点不合格的质量波动属于过程质量事故，应及时上报，并根据情况加大检测频次。2.3.3过程质量控制各检测项目及频次如下：控制项目取样地点取样频次与取样量试验频度样品处理与试样量试验项目出球磨机熟料粉斜槽1次/2小时总量不小于5kg每小时累计不小于0.5kg比表面积SO3、24h全套性能出立磨矿渣粉斜槽1次/2小时总量不小于5kg每小时累计不小于0.5kg比表面积SO3 水份24h全套性能出厂矿渣粉下料口随装取样总量不小于12kg每1000吨为一编号全套化学物理性能搅拌站斜槽1次/4小时每种水泥总量不小于5kg每小时累计不小于0.5kg混合材掺量24h全套物理化学性能散装水泥散装车内随装取样总量不小于12kg每1000吨为一编号全套化学物理性能袋装水泥成品随机取样总量不小于12kg每1000吨为一编号全套化学物理性能为了确保检验数据的准确性和重复性，质量技术科对各检验岗位人员要组织定期密码抽查和操作考核。用标准样品作为考核样品，依据标准样品的给定值和误差范围来判断和验证检测能力和水平。抽查次数：生产控制岗位每人每月不少于4个样品；化学全分析岗位每人每月不少于2个样品；单项物理检验岗位每人每月不少于4个样品；强度检验岗位每人每月不少于2个样品；同一岗位的对比检验（操作）每月应进行一次2.3.4 各个环节每班的合格率应满足以下要求：出磨熟料、出磨矿粉三氧化硫合格率70%；出磨熟料、出磨矿粉比表面积合格率85%；出搅拌机水泥混合材掺加量合格率85%；以上过程连续三次达不到规定的指标要求时，属工序质量事故。进厂原材料技术指标见合同。2.3.5计量设备由生产运维科牵头定期进行校检,包机实行每班每包机抽检制，质量技术科派专人进行袋重抽查，生产运维科负责进行袋重检查，水泥的搬运及不达要求包装嘴的调整，并做好相关记录。检查中每出现一袋水泥的包装质量与国家标准相差-0.5kg,或20袋总重1000kg即确认为工序质量事故。 2.3.6 在生产过程中发生断料或不能保证物料配比正常时，中央控制室应立即与质量管理人员联系采取措施，其中石膏断料时间超过一个小时必须停机。 2.3.7 入球磨机熟料温度应控制在70以内，出磨物料温度应控制在115以内，超过此温度应停磨或采取降温措施，防止石膏脱水而影响水泥性能。2.3.8不同品种、强度等级的水泥应按计划生产，原则上是先高后低。生产中改品种、强度等级或由低强度等级改配高强度等级水泥时，应用高强度等级的水泥洗搅拌机、输送及包装设备，清洗的水泥全部作低等级水泥处理（我公司水泥标号由低到高的顺序为：M22.5、P.S.B32.5、P.S.A32.5、P.S.A42.5、P.O42.5；搅拌系统由低标号换高标号水泥时，清洗的水泥量为30吨；包装系统由低标号换高标号水泥时，清洗的水泥量为5吨；中控室操作员和站台发货人员必须做好相关记录），低强度等级水泥库改高等级水泥库时，必须进行清库，专用水泥库必须用专用库贮存。交接班时应准确量取各库库位，并报中央控制室做好记录。2.3.9严禁水泥未经质量技术科确认即进行包装，水泥要严格按照质量技术科签发的水泥包装通知单进行包装，按库号和比例放库，决不允许随意改变库号和比例。2.4 出厂水泥管理2.4.1 决定水泥能否出厂的权力属于质量技术科。质量技术科配备专人负责水泥出厂的管理等相关事宜。出厂水泥质量必须按相关标准严格检验和控制，经确认合格后方可出具水泥出厂通知单。2.4.2 出厂水泥的主要质量指标要求是：出厂水泥合格率100%；28天抗压强度富裕强度合格率100%，通用水泥28天抗压强度富裕强度不小于2.0MPa；28天抗压强度控制值水泥国家（行业）标准规定+2.0+3S式中:s-月(或一统计值)平均28天抗压强度标准偏差；袋装水泥20包的总重量不小于1000Kg，单包净含量不小于50-0.5kg，合格率100%；28天抗压强度月(或一批统计值)标准偏差S1.65Mpa；均匀性试验的28天抗压强度变异系数CV目标值不大于3.0%。2.4.3 水泥包装袋标志必须齐全、清晰，与内装的出厂水泥品种、质量相符。袋装水泥必须按编号、品种、区域进行分类堆放，且每袋水泥摆放方向一致，喷码清晰，以便管理和取样。2.4.4 出厂水泥必须按产品标准取代表性样品进行检验并留样封存，封存日期按相关产品标准规定。出厂水泥的吨数，应严格执行标准，禁止超吨位包装。2.4.5 成品在检验合格后存放一个月以上的袋装水泥,质量技术科必须停止该批水泥出厂通知，并现场标识。经重新取样检验，确认符合标准规定后方可重新签发水泥出厂通知单。2.5 质量事故的界定与处理2.5.1 质量事故是指违反质量管理规程和不按要求而造成的质量失控事件。凡发生下列情况之一均属于质量事故。出厂水泥不合格；出厂水泥自检或复验，富裕强度达不到有关规定；在制半成品质量连续三次达不到规定的指标要求；进厂原燃材料不符合技术条件要求，并严重影响生产；生产工艺控制不执行质量技术科通知（如配料、出入库管理等）；检验用药品、试剂、仪器或操作不符合要求，以错误的检验结果指导生产；因违反质量管理制度，工作不负责任或弄虚作假而造成大量废品或不合格品。其中出厂水泥不合格属于重大质量事故，富裕强度不合格属未遂质量事故，其余为工序质量事故。2.5.2 质量事故发生后，按下列制度处理：2.5.2.1发生工序质量事故后，质量技术科立即组织相关人员将事故情况调查清楚，客观准确的填入事故记录本，并采取相应措施，相关人员签字后报总工批准。2.5.2.2 重大质量事故发生后立即向用户了解使用情况，由总工牵头进行事故调查，以书面形式报经理，并由质量技术科如实填入事故记录本。2.5.2.3 发生质量事故查明原因后，质量技术科组织召开专题会议说明情况并提出防范措施，总结经验，并对事故责任人根据情节进行处理。对及时排除、解决质量事故的有功人员，根据情况进行奖励。工序质量事故与重大质量事故的范围及内容项目事 故 范 围 及 内 容事故类型责任单位进厂原材料进厂原料质量低于最低控制指标工序质量事故仓储物流科出磨矿粉、熟料粉、搅拌1、SO3一次超出指标15%或连续两班完不成控制指标者工序质量事故生产运维科2、出磨熟料粉、矿渣粉连续两个班平均超出控制指标工序质量事故生产运维科3、出磨水泥不按指定的库号入库或出现一次严重跑库串库重大质量事故生产运维科4、搅拌站连续八小时矿掺量不达标水泥包装1、出库水泥不按质量技术科通知库号、比例放库每出现一次为重大质量事故重大质量事故生产运维科.2、每出现一袋水泥的包装质量与国家标准相差-0.5kg, 20袋总重1000kg工序质量事故生产运维科3、标志按标准规定,缺一项者或标志不清工序质量事故生产运维科出厂水泥检验1、所用药品或仪器、标准溶液不合格，错误的结果指导生产8h以上者工序质量事故质量技术科2、物检组与对比单位强度连续三次超过误差范围工序质量事故质量技术科3、出厂水泥达不到国家标准重大质量事故质量技术科4、出厂水泥富裕强度不合格未遂质量事故附： 1、进厂原料、半成品、成品的各项控制指标见过程质量控制表； 2、进厂原料的具体规定执行进厂原料管理规程；3、水泥出厂的管理执行水泥出厂管理办法；4、质量管理考核见质量管理考核办法。瑞昌水泥公司过程质量控制一览表控制点物料名称取样地点试验周期检验项目主要技术指标合格率（%）备注1进厂熟料原料堆场1000吨/批次全套物检R3d压26.0MPaR28d压52.5Pa100f-CaO、MgO 、SO3f-CaO1.50%，SO31.5 %，MgO5.0%100全分析（5批次）全部化学成分及熟料率值1002进厂矿渣原料堆场5000吨/批次全分析质量系数1.20，烧失量3.0%1003进厂石灰石原料堆场300吨/批次泥含量、Al2O3含量泥含量1.0%，Al2O3含量2.5%1004进厂石膏原料堆场200吨/批次SO3、结晶水、附着水SO335.0%，结晶水18-21%，附着水3.5%1005进厂煤粉加热炉送煤口100吨/批次灰分、挥发分、水分、发热量、固定碳灰分20%，挥发分25%，水分1.0%，发热量24000kJ/kg固定碳60%906出球磨机熟料粉链斗下料溜子一次/1小时比表面积36015m2/kg85一次/2小时SO3K0.3%707入立磨矿渣矿渣上料皮带一次/班矿渣水分10%858出立磨矿渣粉链斗下料溜子一次/1小时比表面积46515m2/kg85一次/2小时SO3K0.3%70一次/4小时水分1.0%1009出搅拌机水泥拉链机一次/4小时混合材掺加量K2%90一次/天全分组做SO3、混合材掺加量SO3含量K0.3%，混合材掺加量K2%85一次/日全套物检安定性合格，R3d压国标R3d+3MPa10010出厂水泥站台袋装库下散装1000t/批次全套物检安定性合格，R3d压国标R3d+3Mpa，R28d压国标R28d+6Mpa100SO3、MgO含量烧失量SO33.5%，MgO5.0%，烧失量5.0%10011出厂矿粉库下散装1000t/批次密度、比表面积、活性指数、流动度比、含水量、 氯离子、烧失量、 SO3密度2.8，比表面积300，活性指数7d55活性指数28d75，流动度比95，含水量1， 氯离子0.06、烧失量3.0， SO34.010012袋重站台一次/班袋重20包的总重量不小于1000Kg，单包净含量不小于50-0.5kg100进厂原料质量管理规程1、 目的对原料的出入库、堆存过程进行控制，确保出入库原料符合要求。2、 适用范围本规程适用于瑞昌水泥生产所需原料。3、 定义及名称原料：包括熟料、石膏、石灰石、矿渣。4、 职责划分质量技术科：负责原料内在质量的化验判定、确认、上料配比；仓储物流科：负责进厂原料的表观验收、根据质量技术科下发配料单要求对进厂原料进行储存管理和组织上料。5、 工作内容5.1 原料入库：进厂原料过磅后，由仓储物流科原料组根据不同物料按要求堆至指定地点。5.2 验收5.2.1 目测 原料组须对进厂原料进行表观质量验收，对不符合要求的进厂原料予以扣除，并做好相应的记录，扣罚标准原料组视情况自定。原料目测内容如下：熟料：无湿料、旧料、黄心料，无大块（大于100mm）、无杂质（如耐火砖、塑料等），粉料不超过10%，严重结块及湿料必须退回；石膏：块度小于400mm，无杂质（如泥等），无粉状料，发现粉状料应装回原车退回或按量扣减入库重量。石灰石：粒度在5mm-10mm，正常颜色为青灰色，无明显的泥块和土；5.2.2 抽样化验：化验员人员按规定频次进行抽样检验，取样时要求务必有代表性。新供货源按以下频次进行抽样化验：熟料：200 t/次，连续抽两次，第三次恢复正常1000吨/次(粉状料和块状料应一同取)，化验人员发现熟料有黄料、湿料应立即报告质量技术科；石膏：50 t/次，连续抽两次，第三次恢复正常200吨/次(粉状料和块状料应一同取)，化验人员发现石膏有粉料、杂质应立即报告质量技术科；石灰石：100 t/次，连续抽两次，第三次恢复正常300吨/次。5.3 堆 存原料按不同供应厂家分类堆放，并标识清楚，标识内容为：类别、厂家等。5.4 防雨 遇到阴天气时，务必对熟料、石膏加盖防雨布，以防止被雨淋湿。5.4 上料各熟料库存1000t以上且堆放时间不得小于48小时方可根据质量技术科下发的配料单进行上料，并坚持先进先出库的原则。现场存在熟料结块现象，由原料组组织人员对结块敲碎后，方可入仓。立磨系统上料时务必上堆场上存料，并坚持上干矿渣的原则，严禁新进矿渣直接上料。6、 信息传递进厂原料日报表：由磅房每日9：00以前向仓储物流科、质量技术科提供；堆场储存反馈：原料组根据各种原料最低储备报警，将出现低存储量的物料报质量技术科和仓储物流科。各原料报警点如下：熟 料：5000吨石 膏：500吨石灰石：300吨矿 渣：5000吨供应发生改变时，物流仓储科以书面形式通知合同变化内容，实际运输量见进厂原材料日报表。说明：1、料卸完后立即用铲车按厂家进行分类堆放；2、各堆之间空区不得小于2m，不得混堆、连堆。出厂水泥质量管理规程 出厂水泥的管理是水泥质量控制中最后的也是最重要的一关，为使公司的生产正常进行，加快水泥储库的周转，严格控制出厂水泥指标，不可能等水泥28天强度出来后再出厂，而是参考有关质量指标提前出厂，决定水泥出厂的依据如下：1、熟料质量熟料质量是水泥质量的基础，日常的质量控制中，要摸清进厂熟料3天强度与28天强度的增长速率，掌握熟料各龄期强度以及化学成分、率值的变化对强度的影响。我们还要对熟料试验小磨与水泥大磨由于工艺条件不同所反映在强度上的差异做必要的修正。 2、出磨熟料粉、矿渣粉的质量控制 对出磨熟料粉、出磨矿渣粉的细度、三氧化硫进行例行检测，确保半成品指标达到内控要求，出磨半成品的稳定，对于确保出搅拌机水泥质量至关重要，如果半成品质量有差别，在搅拌时应根据检验结果和入半成品库的半成品数量进行合理的搭配，以使出搅拌机水泥合格并达到规定要求的标号及强度目标值。3、出搅拌机水泥质量为有效的控制出厂水泥质量，我们规定对出搅拌机水泥按班次进行全套检验，用以指导水泥出厂管理工作，如果各库中水泥质量有差别，应根据检验结果和入库数量进行合理的搭配、混合或存放，以使出厂水泥合格并达到规定的内控指标。4、出搅拌机水泥与出厂水泥强度关系 掌握出搅拌机水泥与出厂水泥之间的强度关系，就可根据出搅拌机水泥的强度推算出厂水泥的强度，根据出厂水泥与出搅拌机水泥三天强度的大量数据进行分析汇总，得出如下关系：从上图中可以看出，出搅拌机P.S.B水泥的强度比出厂水泥三天的强度要高出0.6MPa。5、水泥出厂程序5.1由化验室根据检测数据判定水泥是否合格，经确认合格后，由化验室主任开具水泥出厂通知单，通知销售部该编号水泥可以发货。销售淡季时，以该批号水泥除28天强度以外的所有检测结果数据达到内控要求为依据确认水泥合格，通知水泥出厂；根据我公司水泥3天强度和28天强度的对应关系，只要各品种水泥3天强度达到如下数据，即可确保水泥28天强度合格。品 种P.S.B32.5P.S.A42.5P.S.A32.5P.O42.53天强度抗折3.13.83.63.8抗压13.017.014.019.0 销售旺季时，由于发货量较大，我公司无法确保水泥28天强度以外的数据全部检测出后再通知水泥出厂，特别是水泥3天强度；根据这一实际情况，我们对出搅拌机各品种水泥按照出厂水泥指标进行全套性能检测，并长期摸索制定了根据出搅拌机水泥的3天强度及其它各项性能和出厂水泥3天强度、28天强度及水泥其它各项性能的对应关系，确定了旺季时出搅拌机的各项数据只要达到如下内控数据，即可确保出厂水泥的3天、28天及水泥各项性能合格。P.S.B32.5水泥3天抗折3天抗压初凝终凝安定性SO3筛余3.113.02:506:20合格3.15.0P.S.A42.5水泥3天抗折3天抗压初凝终凝安定性SO3筛余3.817.02:205:00合格3.15.0P.S.A32.5水泥3天抗折3天抗压初凝终凝安定性SO3MgO筛余LOSS3.614.02:204:50合格3.13.05.02.5P.O42.5水泥3天抗折3天抗压初凝终凝安定性SO3MgO筛余LOSS3.819.02:304:20合格3.12.55.02.5对于砌筑水泥，只要保证出搅拌机砌筑符合以下指标，即可确保出厂砌筑水泥合格。M22.5水泥7天抗折7天抗压初凝终凝安定性SO3筛余保水率3.015.04:006:30合格3.13.083%对于矿渣超细粉，质量技术科对出磨矿渣超细粉按照出厂指标进行全套检测，只要保证出磨矿渣超细粉符合以下指标，即可确保出厂矿渣超细粉合格。矿粉 S757天活性流动度比密度烧失量比表面积SO3含水量68962.852.84503.11.05.2销售部接到化验室的水泥出厂通知单后，按照通知单上的编号给用户开具提货单。5.3用户持提货单到水泥发货组提货。5.4水泥发货组按照提货单上的编号给用户发货，在水泥发货回单上填写发货日期、编号、用户及水泥吨数并对本编号水泥发货吨数做好统计，每天早上将前一日水泥发货回单全部缴回化验室；当该编号水泥发货量够1000吨时，通知化验室，由化验室主任对下一编号水泥进行确认后通知销售部该编号水泥出厂。5.5化验室不定期到水泥发货组进行抽查，确保没有水泥超编号发货。瑞昌水泥公司质量管理考核办法质量是企业在激烈的市场竞争中制胜的法宝，是企业生存之源、发展之本，为使公司生产正常有序进行，保证产品质量，加强对生产过程中各个环节的控制，特制定本考核办法。一、 制定原则1、提高水泥实物质量的原则2、从严考核的原则3、实事求是，突出重点的原则4、指标分解，惩罚分明的原则二、 制定依据1、ISO9001：2000质量体系标准要求2、瑞昌公司质量管理规程3、瑞昌公司工艺技术操作规程4、瑞昌公司进厂原料质量管理规程5、瑞昌公司出厂水泥质量管理规程 三、 适用范围瑞昌公司所属各部门四、 考核内容及办法坚持基础指标和重点指标相结合的考核办法基础指标包括：1. 原始的质量记录必须清晰、完整、实事求是，具有可追溯性，发现记录不及时、漏报、错报、瞒报一次扣50元。2. 内部质量体系审核，外部监督审核每产生一项一般不符合项扣100元，产生一项严重不符合项扣500元。3. 确保所使用的文件均为最新版本，每发现使用过期文件一次扣100元，无相关文件扣200元。质量技术科重点考核指标考核项目考核内容考 核 办 法备 注入磨熟料 配 比合理性不合理一次扣60元水泥配比 调 整合理性不合理一次扣100元制定工艺技术参数合理性不合理一次扣100元出厂水泥质量合格率水泥出厂质量合格率100%，否则每次扣100元进厂原料 控制及频次熟 料每1000吨取样一次，做相应的物理化学性能，少于或多于1000吨，或漏做一项，每批扣50元石 膏每200吨取样SO3及水份，少于或多于200吨，或漏做一项，每批扣30元石灰石每300吨取样做泥含量和Al2 O3，少于或多于300吨，或漏做一项，每批扣20元煤每50吨取样做煤的全分析，少于或多于50吨，或漏做一项，每批扣10元过程质量 控制及频次出磨熟料粉每2小时取一次样，做相应的物理化学性能，超过2小时或漏做一项，每次扣50元出磨矿渣粉每2小时取一次样，做相应的物理化学性能，超过2小时或漏做一项，每次扣50元出厂矿渣粉每1000吨取样一次，做相应的物理化学性能，超过1000吨或漏做一项，每次扣60元搅拌站每4小时取一次样，做相应的物理化学性能，超过4小时或漏做一项，每次扣50元出厂水泥每1000吨取样一次，做全套的物理化学性能，超过1000吨或漏做一项，每次扣60元袋 重每班抽查一次，发现问题及时反馈站台，否则扣50元检验过程是否在检验过程有操作不当或用错试剂如果有