邯钢250t转炉施工组织设计B-1.doc

第一章. 施工方案1.1 总体施工思路及施工顺序土建第一阶段：柱基础、转炉基础、旋流井、深管廊先施工。钢结构阶段：土建第一阶段施工完后，安装厂房钢结构和转炉高跨平台。土建第三阶段：钢结构施工完毕后，土建进行设备基础施工。设备安装阶段：土建设备基础施工完后，开始设备、电气、管道施工。详见第二章2.5节。1.2 施工阶段划分、主要工序的时间安排及指标第二章2.5节和第四章4.1节。1.3 施工测量8.1.1施工区域测量控制网a. 平面控制网的建立首先对业主提供的建筑物定位桩点进行复测。施测时要求其测角中误差不低于3.5，边长相对中误差不低于140000。施测完毕后将复测点位误差成果同调整方案及时上报业主及监理单位。平面基准点复测首先对业主提供的建筑物定位桩点或用地红线桩点进行复测。施测时要求其测角中误差不低于2.5，边长相对中误差不低于140000。施测完毕后及时将复测点位误差成果同调整方案报业主及监理单位。 布设方法及精度要求根据该区域建筑物的布置特点及现有地形条件，平面控制点布设成导线网。主要基线点按不低于一级导线精度进行测设，测角中误差不低于3.5，边长相对中误差不低于150000。 内业计算及提交资料一级导线网要采用专业的测量平差软件TOPADJ进行严密平差计算，将测量成果及时报业主及监理单位审核。 使用仪器复测及一级导线布设、联测均采用测角精度为1、测距精度为（1mm+2*Dppm）的索佳高精度全站仪。 点位标志一级控制点的埋设采用混凝土基础预埋铁件形式。首先在现场进行初定位，然后挖500500800的方坑，用C20混凝土浇筑，并在混凝土表面埋设15015014mm的预埋铁。待混凝土达到强度后，将控制点准确测设在标板上，点位以钻眼镶铜丝作为点标记，同时在铁件上标出控制点编号。 点位保护控制点外圈设置表面为红白漆相间的钢管及护栏进行保护，另外控制桩均进行挂牌标识，标识牌上要注明桩的等级、编号。b. 高程控制网的建立 高程基准点的复测根据甲方提供的场区水准基点（至少应提供三个），进行复测检查，并及时将复测结果报业主及监理单位。 控制网的布设原则若甲方提供的已知水准基点离施工区较近，可直接利用已知高程点做为场区高程控制点；若提供水准基点较远，为了保证建筑物竖向施工的精度要求及沉降观测的需要，必须建立场区高程控制网。 布设方法及要求（1）场区高程控制网，应布设成闭合环线或附合路线，水准点个数不少于三个；（2）在布设附合水准路线前，结合场区情况，在场区与甲方所提供的水准基点间埋设半永久性高程点，埋设3-6个月后，再进行联测，测出场区半永久性水准点的高程，该点也可作为以后沉降观测的基准点。（3）控制点距离建筑物、构筑物不小于30m，考虑施工区域有限，也可设在周围稳固的建筑物或构筑物上。 精度要求若同时做为沉降观测基点，应不低于二等水准的精度要求，即附合或环线闭合差4L（L为路线长度，单位km）8.1.2施工过程中的细部放样 a. 常规轴线及标高的放样 施工层放线时，应先在结构平面上校核投测轴线（采用三点成一线及转直角复测），再按投测控制线引放其它细部施工控制线，且每次控制轴线的放样必须独立施测两次，经校核无误后方可使用。 基础施工采用悬吊钢尺法将标高导入护坡桩上，且基坑四周不少于四点（每一个方向不少于一点），校核无误后方可引测其它控制标高点，必须两点以上后视且两后视点标高差在规定范围之内。b. 测量误差控制 为保证误差在允许限差以内，各种控制测量必须按城市测量规范要求执行，各项限差必须达到下列要求：当控制轴线长度20m时，轴线间互差1/7000（相对误差）；当控制轴线长度20m时，轴线间互差3mm； （2）各种结构控制线相对于轴线3mm ；（3）标高小于5mm；（4）垂直度层高8mm，全高长度/1000且不大于3mm； 放样工作按下述要求进行（1）仪器各项限差符合同级别仪器限差要求；（2）钢尺量距时，对悬空和倾斜测量应在满足限差要求的情况下考虑垂曲及倾斜改正；（3）标高抄测时，采取独立施测两次法，其限差为3mm，所有抄测应以水准点为后视；（4）垂直度观测：若采取吊垂球时应在无风的情况下，如有风而不得不采取吊垂球时，可将垂球置于水桶内。1.4 转炉、连铸基础及精炼炉基础施工方案1.4.1 工艺流程：测量定位、放线土方开挖大底板施工 基础施工 土方回填。1.4.2 施工测量控制方案1.4.2.1 施测准备本工程我们将采用日本产索佳全站仪SETZ110施测厂区平面控制网，德国产蔡司NA28自动调平水准仪施测首级水准控制网。采用J2型光学经纬仪、S3型水准仪配合施工。所有仪器使用前必须经过有关部门进行检定，必须有检定合格证。测量人员施测前必须学习，熟悉施工图纸 。了解掌握施工标高、水准点、相对标高及绝对标高之间的关系。已知控制点与各建筑物之间的关系。1.4.2.2 施测过程A. 根据甲方提供的已知控制点，进行自身的联测，校核。并由确定某一已知控制点，引测本工程的厂区控制网，并做控制网成果报告，送交工程监理验线，经检查合格后，方可做为本工程的首级控制使用。B. 为满足施工的需要，准备行线埋设12个控制点，列线埋设8个控制点，所有控制点均含平面控制及高程控制。控制点形式严格按照冶金测量规范规定：先挖一锥体坑，坑深至冻土层以下200mm，坑口大小视深度而定，然后浇筑砼，并埋设控制标板，标板为20020010的铁板，下面焊有四个带钩的钢筋，并同时埋设高程控制点，如图所示：20020020200 平面控制标板 高程控制点C. 根据厂区首级控制施测各建筑物控制网。主要控制各建筑物的纵横轴线及主要设备基础中心线。施工过程中主要部位(垫层线、垫层高、主要设备基础模板线、模板高、交工线、交工高)均提交监理工程师验线，合格后方可继续施工。1.4.2.3 变形观测对需要进行变形观测的重要建筑物，要根据图纸设计要求及荷重分布情况布设变形观测点。施工中经常对建筑物做沉降观测，下面以沉降观测为例做以下施测方案。A. 观测点的布设:根据图纸设计要求及建筑物荷重分布情况布设观测点。观测点本身牢固稳定，确保长期保存。B. 观测时间和次数：按设计要求或按冶金测量规范规定观测。保证做到观测人员固定，使用仪器固定，使用控制点固定，观测路线固定。C. 为了确保观测精度，我们采用德国产蔡司002精密水准仪观测。1.4.3 桩承台施工1.4.3.1 桩头破桩要求：根据设计和施工规范，严格要求桩身深入承台内50100mm。1.4.3.2 桩钢筋焊接要求焊接10d，焊条满足设计要求，且钢筋必须满足设计锚固要求，钢筋四散成45角。1.4.3.3 承台施工必须保证承台的尺寸，尤其保证厚度，保证承台的承载抗剪要求。1.4.3.4 破桩时，先用钎子剔出主筋到承台底标高以上100mm处，然后在此处截断，保证断面的平整。1.4.4 土方工程1.4.4.1 卸土场地卸土场地应选择运距较近的场地进行卸土，并在厂区内由甲方指定一个存土场，作为存放回填土场地。1.4.4.2 工程特点本工程具有基槽深、土方量大、工期紧等特点。组织施工时，要针对这些特点，合理组织施工机械，精心安排工作面，采用多机组、多层段、多班次立体交叉流水作业。做到充分利用空间和时间，同时做好各工种、各工序的配合，保持多机组连续作业，体现机械化施工，高效率、高速度。1.4.4.3 施工准备A. 地上、地下障碍物清除（1） 土方工程开工前应对施工现场地上、地下障碍物进行全面调查，并制定排障计划和处理方案。（2） 施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。B. 测量放线及测量桩、点的保护a. 土方工程开工前，红线桩及建筑物的定位需经有关部门检验核准后方可动工。b. 土方工程开工前，要根据施工图纸及轴线桩测放基槽，开挖上下口白灰线。c. 机械施工易碰压测量桩，因此，基槽开挖范围内所有轴线桩和水准点都要引出机械施工活动区域以外，并设置涂红白漆的钢筋支架以保护。1.4.4.4 主要施工方法A. 基坑分层开挖当基槽开挖深度大于常用挖土机最大挖土深度时，可采用分层开挖。分层的主要依据是：基槽开挖深度、挖土机合理挖土深度、土质、水位情况以及综合考虑基槽的其它要求和做法等。B. 边坡确定根据本特点，参照规范要求及有关规定确定边坡坡度：第一层按1：0.5放坡，第二层按1：0.75放坡，层间加设1.5m宽平台。C. 坡道的开设坡道的开设要根据机械设备、开行路线以及施工现场的情况而定。坡道开设是否合理是深基础土方施工的关键之一。坡道的宽度为68m，坡道为1：610。坡道可设在槽外或槽内，也可采用槽内外相结合的方法。考虑到本工程采用多机组、分层段流水作业的情况下，分别开设三个二层施工的坡道，采用槽内外相结合的方法。开挖示意图如下：1.4.4.5 回填土施工A. 基坑回填前，应对基础工程进行检查和验收，经质监站作出质量等级核定后，方可填土。土方回填须配合土方检验人员，分层夯实并及时检验。B. 基坑回填土方的施工要点填方应尽量采用同类土填筑，要控制适宜含水量。当采用不同的土回填时，应按类有规则地分层铺填，不得混杂使用，以得水分排除和基土稳定，并避免在填土内形成水囊和滑动现象。基坑回填时，应符合下列规定：填土前，应清除基坑内的积水和有机杂物。基础的现浇混凝土应达到一定的强度，不致因填土而受损伤时，方可回填。C. 基坑回填土方时，应在相对的两侧或四侧同时进行。每层均须仔细压实，每层铺土厚度和压夯遍数，视土的性质、设计所要求的密实度和所使用的压实机具的性能而定。D. 填土应预留一定的下沉高度，以备在堆重或干湿交替等自然因素作用下，土体逐渐沉落密实。E. 夯实之前，对填土应初步平整，打夯机依次夯打，均匀分布，不留间隙。1.4.5 钢筋工程（1）钢筋加工接头距钢筋弯折处的距离要大于10d，且不在构件的最大弯矩处。箍筋、拉筋的弯钩及箍筋形式严格按照结构设计总说明的要求加工。钢筋的最小锚固长度见下表。钢筋的最小锚固长度La（d为钢筋直径） 砼强度等级钢筋类型C20C25C30I级35d30d25dII、级d2545d40d35dd2550d45d40d（2）钢筋定位 钢筋采用焊接钢筋马凳固定上层筋准确位置，间距1500mm，在跨内通长设置。在底板中插筋定位措施：钢筋采用定距框保证主筋间距位置准确，钢筋保护层采用混凝土同比砂浆垫块。当钢筋排列稠密，以致影响砼正常浇注时，可同设计人员协商，采取措施，以保证砼的浇注质量。见附图：（3）钢筋接头形式20以下采用闪光对焊，20以上采用直螺纹连接。直螺纹连接工艺流程：直螺纹接头施工参加直螺纹接头施工人员必须进行技术培训，经考核合格后，方可持证上岗操作。钢筋应先调直再加工，切口端面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄形的应切去，不得用电气焊切割，必须用无齿锯切割。连接接头方法如下图所示：钢套筒为45号钢，其机械性能应满足要求，表面不得有裂纹、折叠等缺陷。套筒应有出厂合格证，分批验收。钢套筒允许偏差套筒外径D外径允许偏差长度允许偏差500.52500.01D2钢筋丝头加工直螺纹钢筋下料采用钢筋切断机和无齿锯，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。加工钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0时，应掺入1520的亚硝酸钠。套丝机对钢筋套丝时，必须用水溶性切削液，不得在不加润滑液的情况下套丝，也不得用机油做切削液。钢筋端部螺纹应经牙形规及卡规进行检查，保证牙形质量及小端直径在允许误差范围内。钢筋端部螺纹采取10%的抽查率，如发现有不合格的端部螺纹，应对该批端部螺纹进行逐个检验，不合格的螺纹应切去重新套制。为了保护加工好的钢筋端部螺纹不致在运输过程中碰损，加工后的螺纹应带上特制的塑料保护帽。端头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。套筒需进行表面防锈处理，套筒材料、尺寸、螺纹规格、精度等级应符合产品设计图纸的要求。钢筋丝头加工应根据钢筋规格调整或更换涨环刀。钢筋丝头加工应根据钢筋规格调整或更换涨环刀。接头检验钢筋直螺纹接头的型式检验报告由技术提供单位提供（有效的），检验要符合钢筋机械连接通用技术规程JGJ107的各项规定。全部试件合格后，方准进行接头的连接施工。钢筋丝头、连接套筒应符合下表规定；钢筋丝头、连接套筒质量检验序号检验项目量具名称检验要求1螺纹圈数目测牙型饱满，完整丝扣圈数应符合表12丝头长度卡尺或专用量规应满足表1的要求3螺纹直径通端螺纹塞规能顺利旋入螺纹止端螺纹塞规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)4外观检查目测表面应无裂纹和影响质量的其他缺陷5外形检查卡尺或专用量规长度及外径应满足尺寸公差要求6螺纹尺寸通端螺纹塞规能顺利旋入连接套筒并达到旋合长度止端螺纹塞规赛规不能通过套筒内螺纹，但允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)现场连接施工直螺纹接头的连接，应用专用力矩扳手进行施工，直到听见“咔嗒”响声时停止，接头拧紧力矩表的规定。接头拧紧力矩表钢筋直径（mm）2022252832拧紧力矩（N.M）2002502803201.4.6 螺栓固定架施工侧壁顶面螺栓固定采用螺栓固定架，固定架采用角钢制作，在标高0.000以下底板及侧壁混凝土浇筑时预埋铁件，固定架底部与预埋的铁件焊牢固。铁件埋设时要根据固定架立杆的位置设置，并根据螺栓固定架的高度，螺栓重量等选用角钢，螺栓直径：36mm，立杆选用756角钢，横杆、斜撑采用505角钢；螺栓直径：36mm50mm，立杆选用10010角钢，横杆斜撑采用505角钢。立杆间距根据螺栓位置而定，安装调整完毕后，螺栓与固定架中间拉接采用20钢筋。线架采用20钢筋。螺栓的固定架要与模板支撑系统、钢筋支架等分离开，以免施工荷载使之发生位移。螺栓安装见下面示意图。 在施工中，螺栓安装标高一般比设计标高提高510mm，以防止混凝土浇筑时造成螺栓下沉。侧壁侧面螺栓安装侧面采用竹胶板钻孔并配合螺母将螺栓卡在模板上，在基础面向内300处设置纵横间距同螺栓的钢筋焊接网片，并将螺栓点焊在网片筋上，以保证螺栓的稳定性（见下图）。侧面螺栓定位采用经纬仪定位，水准仪控制标高，定位时可先将模板支好，校正好垂直度及平整度，并将模板支撑牢固，然后用经纬仪配合定位，在模板上弹出螺栓中心线，然后用电钻钻孔穿螺栓。也可先配好模板，然后在模板上弹出螺栓中心线，钻好孔后再支设。钻孔一定要保证孔的中心位置与螺栓中心位置一致，误差不超过1mm。钻好孔后，提前在螺栓露头的根部焊接钢筋横挡，然后将螺栓从里面穿过孔，外边用螺母校紧，保证螺栓露头长度。待校正好露头长度、中心位置及垂直度后，里面将螺栓与固定螺栓用的钢筋网片焊接牢固，外边再将螺母进行二次校紧，以保证螺栓稳定性。安装完毕后，进行一次全面复查，确定无误后方可进行下道工序施工。同时，在浇筑砼过程中采取挂线并配合测量仪器对螺栓进行时时监控，发现问题及时解决。用经纬仪和钢尺在固定架上部测螺栓中心，并用冲子刻点或钢锯画线。将地脚螺栓插入固定架，先初步找正螺栓顶部轴线位置，使误差在2mm以内，再找正垂直度，便其在L/50-L/100（l为螺栓长度）以内，然后在底部焊拉结条于固定架上使之稳固。标高误差在（0，10）以内。用经纬仪或挂线、吊线坠检查校正螺栓相对位置标高和垂直度，校正垂直度应在两个相互垂直的方向进行。全部螺栓校正固定完毕后，进行一次全面检查，无误后即可浇筑砼。浇筑砼时要避免振动固定架和螺栓，当砼浇筑到螺栓长三分之一时，应对主要螺栓中心线进行一次复查。转炉炉下车辆轨道螺栓安装螺栓安装好后，为防止污染和锈蚀，在混凝土浇灌前，将螺栓外露部分用塑料布进行包裹。在混凝土终凝后，将塑料布解开，丝扣部分涂上黄油再进行包裹。转炉炉下车辆轨道螺栓安装 螺栓安装好后，为防止污染和锈蚀，在混凝土浇灌前，将螺栓外露部分用塑料布进行包裹。在混凝土终凝后，将塑料布解开，丝扣部分涂上黄油再进行包裹。1.4.7 模板工程1.4.7.1 本工程采用600定型组合钢模板，483.5钢管扣件支撑，立模用12钢筋做拉条固定，间距900mm左右。1.4.7.2 各项工程基础模板支模一定要配模，支模后模板顶面要平齐，以方便浇筑砼，支撑一定要牢固，防止变形，侧模斜撑的底部，应加设垫木。带螺栓基础其模板和螺栓安装、加固见下图：杯口基础支模示意图：1.4.8 砼工程。1.4.8.1 根据现场砼的施工用量，采用2台H1500型自动化搅拌站，生产效率70m3/h，称量精度为：砂石3、水2、水泥2、外加剂2。1.4.8.2 运输：备有6台砼搅拌运输车，由2台拖式泵和1台汽车泵泵送入模。1.4.8.3 浇筑方法：采用“分段定点、一个坡度、分层浇筑、顺序推进、一次到顶”的方法。浇筑方案示意图：砼振捣:采用插入式振捣器，插入点间距为400mm，插入时做到快插慢拔，每一点振捣时间为2030s，同时注意分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时要在下层砼初凝之前进行。1.4.8.4 大体积砼施工中防止收缩裂缝的技术措施：A. 水泥选择大体积钢筋混凝土结构裂缝的主要原因，是水泥水化热的大量积聚，使得砼出现早期温升后期降温的现象。所以应选用中热或低热的水泥品种，如矿渣硅酸盐水泥，在配制砼配合比时减少水泥用量。B. 掺加外加剂在砼中掺加外加剂可以使砼获得所需要的特性，使砼的和易性有明显的改善，同时减少拌和水，节省水泥，降低水泥水化热，加剂掺量由试验确定。C. 掺入粉煤灰掺入粉煤灰可以代替部分水泥，改善砼的粘塑性，可泵性，降低了砼的水化热，改善了砼后期强度。D. 砼浇筑浇筑转炉基础时采用串筒下料，浇筑方法采用分层分段，薄层浇筑，一次到顶。砼的泌水采用软抽水泵及时排出。12-14小时后覆盖塑料薄膜草袋经水润湿养护。E. 控制浇筑温度为降低混凝土的总温升减少结构物的内外温差，控制砼的出机温度和浇筑温度。在底板中央设置测温点，分别测量底部、中部、表面温度，以控制内外温差。F. 砼养护根据转炉基础的具体情况，在砼表面铺设一层塑料薄膜两层草袋进行养护，其作用：（1） 减少砼表面热散失，防止产生表面裂缝。（2） 延长散热时间，充分发挥砼的潜力和材料的松弛特性。使砼的平均总温度所产生的拉应力小于砼抗拉强度，防止产生贯穿裂缝。（3） 确保适宜的潮湿条件下，可防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝。（4） 混凝土在潮湿条件下，可使水泥的水化作用顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。1.4.8.5 大体积砼测温防止大体积混凝土裂缝的主要措施是减少温度梯度和湿度梯度，加强测温、养护工作，严格控制混凝土的内部与表面温差25。本底板混凝土采用电子测温仪测控温度，具体做法是预埋测温探头进行测温，测温探头的位置具有代表性，按浇筑高度，分布在底、中、表面，按平面尺寸分边缘和中间两种。测温点距边角和表面100mm，控制指标如下：混凝土内外温差不大于25；降温速度不大于1.52d；控制混凝土出罐和入模温度；如若混凝土的内外温差接近上述临界值，必须及时增加覆盖层数，防止混凝土温差过大产生裂缝。在底板中央设置测温点，分别测量底部、中部、表面温度，以控制内外温差。大体积混凝土测温点平面布置示意图大体积混凝土测温孔立面布置示意图A测点B测点C测点侧面测温导线C测点B测点A测点中部测温导线导线#1测点#2测点#3测点#5测点#4测点#6测点 测温时间：气温的测量，每天800、1200、1400、2000共测4次。对拌和材料和防冻剂温度的测量，每工作班不少于2次。对出搅拌机的砼拌和物的温度，每4h测量一次。对灌筑前和振捣完毕的温度，每4h测量一次。对养护期间砼温度的测量：前三天每2h测一次，以后每4h测一次。并做好记录，直至混凝土内部温度与大气温差20、且温度变化趋于稳定，即可结束测温。在超过养护期后，砼温度可以在气温发生大变化时抽测。大体积混凝土施工温度测记要设专人负责，并做出测温成果即做出温度变化曲线图，及时做好信息的收集和反馈工作，遇有特殊情况（气温骤降或混凝土内外温差接近25时）要及时报告现场主管技术工程师，采取紧急保温措施。1.4.8.6 砼养护: 砼表面压平后，先在砼表面覆盖两层塑料布，根据需要其上覆盖两层岩棉被进行养护，养护过程设专人负责。塑料布规格为3040g/m2，岩棉被厚度不得小于40mm。混凝土立面保温，将塑料布和岩棉被悬挂在模板上。砼浇筑后，要及时覆盖塑料薄膜，以免砼失水，不必急于覆盖保温层，如发现砼最大温差大于等于15度时，马上覆盖保温层，如最大温差达20度时要盖第二层保温。保温层在砼达到设计强度且砼最高温度与环境温度差要小于20度，并在中午气温较高时才可安排保温拆除。1.4.8.7 大体积砼施工中防止收缩裂缝的技术措施：A. 水泥选择大体积钢筋混凝土结构裂缝的主要原因，是水泥水化热的大量积聚，使得砼出现早期温升后期降温的现象。所以应选用中热或低热的水泥品种，如矿渣硅酸盐水泥，在配制砼配合比时减少水泥用量。B. 掺加外加剂在砼中掺加外加剂可以使砼获得所需要的特性，使砼的和易性有明显的改善，同时减少拌和水，节省水泥，降低水泥水化热，加剂掺量由试验确定。C. 掺入粉煤灰掺入粉煤灰可以代替部分水泥，改善砼的粘塑性，可泵性，降低了砼的水化热，改善了砼后期强度。D. 砼分层浇筑基础混凝土采用斜面分层浇筑，约400mm为一层，当已浇筑的下层混凝土尚未凝结时，就开始浇筑第二层，如此逐层进行，直至浇筑完成。从短边开始，沿长边推进浇筑。基础混凝土分层浇筑见下面示意图。 混凝土浇筑过程中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇筑地点后应立即浇筑入模。混凝土浇筑应连续进行，如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运输、浇筑间歇全部时间不得超过下表规定。混凝土浇筑允许间歇时间(min)混凝土强度等级大气温度大气温度2525C3012090C309060为防止混凝土发生离析，混凝土的自由倾落高度不得超过2m。混凝土在浇筑及静置过程中，应防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。E. 控制浇筑温度为降低混凝土的总温升减少结构物的内外温差，控制砼的出机温度和浇筑温度。F. 砼养护根据转炉基础的具体情况，在砼表面铺设一层塑料薄膜两层草袋进行养护，其作用：（1） 减少砼表面热散失，防止产生表面裂缝。（2） 延长散热时间，充分发挥砼的潜力和材料的松弛特性。使砼的平均总温度所产生的拉应力小于砼抗拉强度，防止产生贯穿裂缝。（3） 确保适宜的潮湿条件下，可防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝。（4） 混凝土在潮湿条件下，可使水泥的水化作用顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。1.5 连铸旋流井施工方案根据本工程特点,旋流井采用沉井工艺施工.初步决定沉井分四节制作、下沉，待沉井沉到底部,封底后在沉井内施工沉井间部分。1.5.1 管井降水工艺1.5.1.1 工艺流程测放井位钻机就位扫孔与换浆吊放井管成井填滤料洗井铺设排水管网试抽、验收正式抽水管井拆除安装水泵填井水位观测1.5.1.2 施工顺序A. 测放井位按降水施工平面图，让开工程桩和坡道等位置，若由于障碍物等因素造成井位不能到位时，可适当移位，但最大移位控制在2m以内。B. 钻机就位及成井采用泥浆护壁回转钻机钻孔，成孔要求孔位准，成孔垂直度满足要求，并要防止孔壁坍塌，控制好护壁泥浆的比重，成孔后加强清孔，清孔后泥浆比重小于1.15g/cm3。C. 井管安装及滤料回填（1） 清孔完成后必须测孔深，深度达到要求后才能拆除钻杆、下管并及时进行井管安装；管底用井托封住，管身设找中器，要求井管逐节垂直绑扎牢固，并保证井管竖直居中，管顶外露自然地面200mm左右。井管下完后用塑料布封住管口并及时填滤料，滤料均匀分布在井管四周。填滤料时用软管接通自来水放入管井内，动水投滤料，填滤料过程中井内溢出的泥浆用泵抽送至泥浆池。滤料填管高程应同地层相对应，一般高出含水层进入不透水层0.51.0m。（2） 井管内径须大于水泵直径，并有一定操作间隙；井管要有足够的强度，能耐地下水的腐蚀，又方便施工。采用无砂混凝土管，每节长1米，内径40厘米，壁厚5厘米。（3） 滤布采用尼龙网做滤布，规格为100目，滤布包裹双层，保证外层滤布损坏时，内层能继续起过滤作用。（4） 滤料滤料选用根据被保护土层的颗粒组成选定，洁净级配良好的3-15mm的砾砂可直接作滤料使用。也可用粒径较小的石屑，填料厚度约100mm。D. 洗井填料结束，立即洗井，用压力水反冲，要求破坏孔壁泥皮，洗通井周渗透层。洗井的目的是破碎泥皮，洗出反滤料中的粘土颗粒及粉细砂碎屑，使出水清澈流畅。洗井应选择适应地层及井的结构的洗井方式。E. 安泵抽水洗井结束，移机立即安泵和自动控制系统，泵放到井底，然后将泵上抬1m左右。设置和安装抽水水位自动控制系统。深井井管中为达到好的降水效果，应设置专人值班看守水泵，检查水泵运转情况。管井井点结构示意图F. 铺设管网、试抽安装完水泵后即进行抽水，刚抽出水混浊含砂，逐渐成清水。G. 深井的运行管理施工期间，必须保证深井连续抽水，施工用电应有足够的保证，配备足够数量备用水泵。每口井应设置专人值班看守并检查水泵观测水位，保证每口井水位上升到控制深度时能够进行抽水。 H. 管井拆除和填井降水结束后，将水泵拆除，将井眼用级配砂石填实。1.5.2 工艺流程平整场地测量放线开挖基坑铺设砂垫层和 垫架沉井制作挖排水沟、集水井抽出垫架井内取土下沉浇筑素混凝土、混凝土底板施工内部结构及辅助设施1.5.3 测量控制与观测根据甲供控制网建立沉井自身的控制十字轴线，点线留设远离沉井，保证施工阶段不受干扰。1.5.4 下沉控制线的投设 标高：井壁制作完后，在井外侧弹水平线一道，距井壁上口100mm。 轴线：将十字轴线投设至井壁上口，并在内侧弹出铅垂线， 同时在此吊线坠，做为垂直度控制线。1.5.5 下沉精度控制标高偏差1.5%2.0%平位移偏差：刃脚平面中心的水平位移不超过H/%（H为下沉总深度）。倾斜偏差：刃脚底面偏差小于L/%，且300mm（L为最高与最底两角的距离）。在附近的设备基础和厂房的柱基上设置沉降观测点，以便在施工沉井和在降水回灌（降水回灌在后面详细叙述）时进行沉降观测。1.5.6 主要施工工具提升装置：吊车、活底吊桶；挖孔工具：吊车式抓斗机、短柄铁铲、镐、锤、钎。水平运输工具：5t机动翻斗车；混凝土浇筑机具：混凝土运输车、小直径插入式振动器、插钎、串筒等；其它机具设备：吊挂式软爬梯、36V低压变压器、井内外照明灯具、鼓风机、输风管、潜水泵及胶皮软管等。1.5.7 主要工序施工方法1.5.7.1 沉井外围土方开挖根据设计及勘探要求，沉井井壁制作前，先挖土至4.5m标高，采用机械挖土，放坡系数初步设为1:0.75，工作面宽1.5m。挖完土方后，基底夯实，抄平放线验线，铺砂（中砂）垫层，夯实，垫层厚度400mm，用平板振动器振捣并洒水，控制干密度。1.5.7.2 井壁制作 对砼强度的要求：第一段混凝土强度达到设计值的100后方可下沉，第二、三段达到80后，方可下沉。为缩短混凝土养护周期，采取掺加促凝剂（井壁的下沉段数有详细图纸后经计算确定，暂定为四段）。刃脚外缘设0.1m间隙，井壁表面作成1坡度，以减少磨擦阻力。1.5.7.3 刃脚支设根据在邢钢的施工经验，本沉井拟采用土胎模法。中标后作详细承载力计算。刃脚支设见下图：1.5.7.4 模板支设沉井壁采用规格为组合钢模板拼装，井不符合模数处及插筋等处采用标准木模板。为防止浇筑时脱模，用28槽钢圈，16mm对拉片固定，对拉片纵模间距0.6m，中部设止水片。8槽钢圈1200一道.外壁支模：在井外搭设双排钢管脚手架；内壁支模：采悬臂双排脚手架，脚手架支在下节沉井预埋铁件上。见图： 1.5.7.5 钢筋绑扎井壁钢筋在加工场成型，双轮架子车水平运输到沉井位置，用15t履带吊进行垂直吊装就位。井壁竖筋每节一次成型，水平筋分段绑扎，接头错开预留。刃脚范围内钢筋接头一律焊接,同一截面内搭接数量25。焊接直径25mm时，采用套筒冷连接。1.5.7.6 井壁浇筑沉井井壁为自防水结构，在井壁混凝土中加入防水剂和微膨胀剂以达到防水作用和补偿混凝土凝固时产生的收缩。砼的浇筑方式采用15t履带式起重机吊送利用吊斗及串桶浇筑，均匀对称，分层下料，每层厚30cm，要求初凝前浇筑一层，砼自落高度2m。两节砼接缝处设凸型水平施工缝，接缝处砼浇筑符合设计要求。见施工图所示砼强度达到设计强度的25即可拆除。1.5.7.7 沉井下沉施工本工程沉井采用排水下沉的方法施工。排水采用明沟、集水井排水；采用机械与人工混合挖土的方法沉井；a.水井排水在沉井内离刃脚2m挖一圈排水明沟，社4个集水井，在井壁上设水泵，将地下水排出井外。如下图：b.挖土下沉采用机械与人工混合挖土，用机械从中间向四周均衡对称抓土，每层挖土厚度0.4-0.5m。刃脚处留0.51.5m宽的土堤，沿沉井壁采用每23m一段向刃脚方向人工逐层全面、对称、均匀削土，每次削土510cm，并加深井内集水坑，及时排出井内积水，当土垅挡不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉。机械采用W1001型吊车式抓斗机，抓斗容量1.0m3，并用电葫芦将挖出的土吊至井外，用汽车运到弃土场堆放。沉井下沉时，利用井壁上下沉控制线进行标高观测，每班不少于2次，预防超沉。设专人作好记录，如有倾斜、位移和扭转，要及时通知班长，指挥操作人员纠正，使偏差控制在允许范围内。倾斜观察线坠与锤垂线是否对线.挖土、垂直运输见下图： 1.5.7.8 封底当沉井沉到设计标高，经观测，8h内累计下沉量10mm，即可进行封底，本沉井采用排水封底（即干封底）。视降水效果而定，如果坑底有明水，挖土使井底成锅底形，并自刃脚向中心挖放射形排水沟，在中部设24个集水井，井内插600800有孔钢管，沟内及井内填满卵石，用水泵降水至井底面3050cm，刃脚凿毛处刷干净，浇筑砼垫层，强度达30后，绑钢筋，浇筑底板。养护至70设计强度期间，集水井中应不间断抽水至强度到10时，对集水井逐个停止抽水，逐个进行封堵，抽除井筒水后，立即向滤水井管中灌入C30早强干硬性砼捣实，装上法兰，再在上面浇筑一层砼，使之与底板一平，封底时因上部结构沿未施工，应验算沉井的抗浮稳定性。1.5.7.9 沉井下沉突发事故的预防字间距？a.下沉困难原因井壁与土壁间的摩擦阻力过大；沉井自重不够，下沉系数过小；遇到地下管道、钢筋等障碍物。预防措施继续浇筑井壁增加重量，在井顶均匀加铁块或其他重物；挖除刃脚下的土，或在井内继续进行第二层碗形破土；用小型药包爆破振动，但刃脚下挖空宜小，药量不宜大于0.1kg，刃脚要做防护。在井外壁与土间灌入触变泥浆或黄土，降低摩擦阻力，泥浆槽距离刃脚高度不宜小于3m；清除障碍物。b.下沉过快原因遇到软弱土层，土的耐压强度小，使下沉速度超过挖土速度。预防措施可用木垛在定位垫架处给以支撑，并重新调整挖土，在刃脚下不挖或部分不挖土；将排水下沉改为不排水下沉，增加浮力；在沉井梁中设置一定数量的支撑，以承受部分土反力。c.突沉原因挖土不注意，将锅底挖得太深，沉井暂时被外壁摩擦阻力和刃脚托住，使处于相对稳定状态，当继续挖土时，土壁摩擦阻力达到极限，井壁阻力触变性而突然下降。预防措施适当加大下沉系数，可沿井壁注一定的水，减小与井壁的摩擦阻力；控制挖土，锅底不要挖太深；刃脚下避免掏空过多。在沉井梁中设置一定数量的支撑，以承受一部分土反力。d.倾斜原因沉井刃脚下的土软、硬不均；没有均匀挖土，使井内土面高差悬殊；刃脚下掏空过多，沉井突然下沉，容易产生倾斜；刃脚一侧被障碍物搁住，未及时发现和处理；井外弃土或堆物，井上附加荷重分布不均匀，造成井壁的偏压。预防措施加强沉井过程中的观测和资料分析，发现倾斜及时纠正；在刃脚高的一侧加强取土，低的一侧少挖土或不挖土，待正位后再均匀分层取土；在井外深挖倾斜反面的土方，回填到倾斜一面，增加倾斜面的摩擦阻力。e.偏移原因大多数骗移是由于倾斜引起的，当发生倾斜和纠正倾斜时，井壁常向倾斜一侧下部产生一个较大的压力，因而伴随产生一定的位移，位移大小，随土质情况及向一边倾斜的次数而定；测量定位偏差预防措施控制沉井不再向偏移方向倾斜；有意使沉井向偏位的相反方向倾斜，当几次倾斜纠正后，即可恢复到正确的位置，然后沿倾斜方向下沉，直到刃脚处中心线与设计中线位置吻合；加强测量的检查复核工作。f.遇到障碍物原因沉井下沉局部遇孤石、大块卵石、地下管沟、钢筋等，造成沉井搁置难以下沉。预防措施遇到较小孤石，可将四周掏空后取出；较大孤石、地下沟道等，可用凿岩机或松动爆破方法破碎成小块取出，炮眼距刃脚不少于50cm，其方向须与刃脚斜面平行，药量不得超过200g，并设钢板防护。钢管、钢筋等用氧气烧断后取出。g.遇到硬质土原因遇厚薄不等的黄砂胶结层、姜结石，质地坚硬，使开挖困难沉井下沉缓慢。预防措施用人力用铁钎入土中撬动，取出或用铁镐、锄开挖，必要时采用爆破方法拆除。h.封底遇倾斜岩层原因地质构造不均，沉井刃脚部分落在岩层上，封底后容易造成沉井下沉不均，产生倾斜。预防措施要使沉井大部分落在岩层上，其余未到岩层部分，如土层稳定不相内坍，则可以不排水，从潜水中一面挖土，一面以装水泥砂浆或混凝土的麻袋堵塞缺口，堵完后周期清除浮渣，进行封底。井底岩层的倾斜面，要适当作成台阶状。i.超沉超沉的原因：有沉井下沉到最后阶段，未继续标高观测；下沉接近设计深度，未放慢挖土速度。预防措施沉井到设计标高，要加强观测；在井壁底梁交接处设置承台（砌砖），在其上面铺方木，使底梁压在方木上，以防过大下沉；沉井下沉到距离设计标高0.1m时，停止挖土和井内降水，使其完全靠自重下沉到设计标高或接近设计标高。j.井点降水工作结束后所留的井孔，必须用砂砾或粘土填实。如井孔位于建筑物或构筑物基础以下，且设计对地基有特殊要求时，应按设计要求回填。1.6 厂房钢结构制作安装方案1.6.1 制作工艺 1.6.1.1 焊接工字形柱、梁及吊车梁的制作H形结构制作工艺流程钢屋架制作工艺流程：A. 材料使用对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。（1） 钢屋架等所用的钢板采用平板机矫正。对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正。（2） 矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求。B. 放样、号料（1） 根据运输条件，构件可按图纸分段出厂。（2） 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量,待焊后二次净料,边缘加工要留出加工余量。（3） 所有节点板必须11放大样，作出样板进行号料。（4） 接料坡口：号料排版时，构件的上下翼缘板宜避免在跨中1/3范围内拼接，其腹板及翼缘板的焊接拼接应采用加引弧板的焊透的对接焊缝，引弧板割去处应打磨平整，三者的对接焊缝应相互错开200mm以上，并且与横向加劲肋错开200mm以上，吊车梁上翼缘与腹板的连接采用焊透的T型连接焊缝。（5） 吊车梁的起拱按设计要求进行，如设计无要求时，跨度28m、30m、36m的吊车梁，制作时宜按L/1000起拱（L为跨度），其它吊车梁不允许下挠。（6） 放样和样板的允许偏差项 目允许偏差(mm)平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度及长度0.5孔 距0.5加工样板的角度20（7） 号料前对变形超出规定的钢材要进行矫正。碳素结构钢在环境温度低于-16C,低合金结构钢在环境温度低于-12C时,不得进行冷矫正和冷弯曲。 C. 切割（1） 大板切料采用数控直条火焰切割机切割，12mm以下加筋板采用剪板机进行剪切，其余亦采用半自动精密切割。（2） 大板切料时应采用一定的防变形措施。（3） 碳素结构钢在环境温度低于-20C,低合金结构钢在环境温度低于-15C时,不得进行剪切。（4） 切割平台必须平整。 机械剪切的允许偏差:项 目允许偏差(mm)零件宽度及长度3.0边 缘 缺 棱1.0型钢端部垂直度2.0D. 接料（1） 采用埋弧自动焊。（2） 焊接材料选用:应选用与母材相匹配的焊丝、焊剂。其中Q235B钢选用H08A焊丝，焊剂为HJ431。焊剂要按规定进行烘干。点粘焊条要与正式焊接相同。E. 组装（1） 组装前,零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。（2） 工字型的组装：在平整的平台上进行，并在焊缝两端加与母材同材质、同坡口的引熄弧板。（3） 组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。F. 焊接工字形 H形焊接（1） 焊接材料：Q235B钢选用H08A焊丝，焊剂为HJ431。焊剂要按产品说明书的要求进行烘干，并做好烘干记录。（2） 工字形两端焊前加引弧、熄弧板，长度100mm，材质与母材相同，焊后用气割切掉，并用磨光机磨平。（3） 为减小焊接变形，其焊接顺序如图：（4） 不得在构件上焊接临时固定件，不得在母材上引弧或打火。（5） 吊车梁的贴角焊缝表面应做成直线型或凹型，焊接中应避免咬肉和弧坑缺陷，焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍焊脚尺寸。吊车梁上翼缘与腹板的T型焊缝应予焊透并按级检验。见图：其余焊缝应符合图纸的设计要求。局部变形采用火焰矫正，同一部位不得超过两次，温度不得高于正火温度。G. 矫正焊接变形（1） 角变形采用翼缘矫正机进行矫正。（2） 侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得高于正火温度。（3） 矫正后二次净料。净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同一把盘尺。H. 端部加工（1） 对设计要求端部加工或刨平顶紧处的构件在端铣机上进行加工。（2） 端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，对于柱子,每节预留焊接收缩余量；H形钢端铣加工I. 二次装配（1） 将修整合格的工字形与加劲板或连接板等进行二次装配。（2） 装配前将连接板用钻模钻孔。J. 预装钻孔（1） 在平整的平台上进行预装及钻孔，吊车梁与制动板的高强螺栓连接孔采取套钻法，其它连接孔可根据具体情况采用数控钻床或套钻进行。数控钻床制孔 套钻制孔钻孔主要项目精度要求项 目允许偏差孔中心偏移1mm连接同一构件的任意二组安装孔的距离2mm梁二端最外侧安装孔距离3mm（2） 检查合格后拆开，并用鲜艳油漆按编号进行标识。1.6.1.2 焊接方法A. 现场拼装焊接尽量采用平焊与横焊尽量减少立焊与仰焊。B. 拼装与安装焊接采用CO2气体保护焊焊接，焊丝采用ER50-6。C. 焊接工艺参数焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)焊接位置1.2220300283032361525定位焊 4004303638354525接平焊2603002834253520角接平焊2202402428303625对接横焊2202402834202525角接立焊2002302428202525仰焊1.6.1.3 焊接工艺评定待钢结构节点详图到达后,根据安装节点形式统计焊接工艺评定需求项目,对我公司已完成过的评定项目直接移用,未经评定过的要按照建筑钢结焊接技术规程中有关规定和要求,提前进行工艺评定试验.1.6.1.4 焊接顺序 A. H型柱和箱型柱的对接接口焊接应同时施焊，其焊接顺序分别如下图所示：B. 高跨多层柱与平台