2万吨氯碱工业盐水精制工序设计结果.doc

引言一.概述碱类是重要的化学工业产品,它被广泛用于玻璃,冶金,石油化工,纺织,无机盐,医药,合成纤维,化肥,造纸和食品工业部门及日常生活,因此碱类是基本工业原料,在国民经济中占有重要地位,其产品和用量可以反映一个国家的工业生产水平.碱的品种很多，如纯碱，烧碱，洁碱（小苏打），硫化碱，泡化碱，钾碱等二十余种，其产品最大，用途最广的是纯碱和烧碱。1976年世界纯碱产量约2500万吨，烧碱产量约为2850万吨，它们的产量在无机化工产品中仅次于化肥和硫酸.烧碱即氢氧化钠，又称苛性钠，为白色不透明的羽状结晶，比重为2.1，熔点3280C，质脆易溶于水放出大量的热.烧碱在空气中易潮解且吸收二氧化碳，他对许多物质都有强烈的腐蚀性.其产品可分为固体烧碱（简称固碱），液体烧碱（简称液碱）及片状烧碱（简称片碱）等.烧碱的工业生产，首先在1884年采用石灰乳苛化纯碱溶液的方法，此法称石灰苛化法.1890年出现了电解食盐水溶液生产烧碱和氯气的方法，简称氯碱法.由于近代化纤及其它有机合成产品对高纯度烧碱和氯气迫切要求，苛化法已被电解法所取代.电解食盐水溶液总反应如下：2NaCl+2H2O=2NaOH+Cl2+H2由于电解产物除烧碱外，还有氢气和氯气，所以电解法生产烧碱工业又称氯碱工业.氯碱工业是基本化学工业之一，它的产品烧碱和氯气在国民经济中占有重要地位，广泛用于纺织工业、轻工业、冶金和有色冶金工业、化学工业和石油化学工业等部.二.文献综述我国生产烧碱和氯气有着悠久的历史，早在中世纪就发现了存在于盐湖中的纯碱，后来就发明了以纯碱和石灰为原料制取NaOH的方法即苛化法：Na2CO3+Ca(OH)2=2NaOH+CaCO3因为苛化过程需要加热，因此就将 NaOH称为烧碱，以别于天然碱（ Na2CO3）. 直到19世纪末，世界上一直以苛化法生产烧碱.采用电解法制烧碱始1890年，隔膜法和水银法几乎差不多同时发明.隔膜法于1890年在德国首先出现，第一台水银法电解槽是在1892年取得专利. 食盐电解工业发展中的困难，首先是如何将阳极产生的氯气与阴极产生的氢气和氢氧化钠分开，不致发生爆炸和生成氯酸钠，以上两种生产方法都成功地解决了这个难题. 前者以多孔隔膜将阴阳两极隔开；后者则. 以生成钠汞齐的方法使氯气分开. 这样，就奠定了两种不同的生产工艺的基础，并一直沿用到现在.我国氯碱工业是在本世纪二十年代才开始创建的.第一家氯碱厂是上海天原电化厂（现在的上海天原化工厂前身）1930年正式投产，采用爱伦一摩尔电解槽，开工电流 1500A，日产烧碱2吨. 到 1949年全国解放为止，全国仅有氯碱厂9家，年产量仅1.5万吨.解放后，我国氯碱工业和其它工业一样，发展速度很快，烧碱年产量在50年代末为37.2万吨，平均年增长率为36.1，在60年代末为70.4万吨，平均年增长率为6.28；在70年代末为 182万吨，平均年增长率为 8.29;80年代末烧碱的年产量为320.8万吨，平均年增长率为 5.82. 现在除台湾省外，全国共有二百余家企业生产氯碱.19观年全国烧碱产量为331.2万吨，仅次于美,日，占世界第三位. 以后每年有增加，1991年345.1万吨，1992年373.5万吨,1993年达390万吨,均列第三位，烧碱由原来的进口国转为出口国.我国在70年代初成功地开发了金属阳极电解槽，1973年上海桃浦化工厂小试成功后，1974年即在上海天原化工厂投入工业化生产，到 1986年金属阳极电解槽的产量已占烧碱总产量的40以上.我国第一台复板式离子膜电解槽是在1979年由上海天原化工厂自行设计并投入生产的. 采用杜邦公司Nafion-227离子膜. 1990年3月上海氯碱总厂电化厂引进日本旭肖子公司年产15万吨离子膜烧碱的装置并投入生产，成为远东地区最大的氯碱厂. 目前国内采用离子膜生产工艺的还有锦西化工总厂、北京化工二厂、大沽化工厂等. 进入八五后离子膜烧碱，总的生产能力将达70万吨.三.氯碱工业在国民经济中的地位电解食盐水联产的烧碱 、氯气、氢气，在国民经济的所有部门均很需要，除应用于化学工业本身外，在轻工、纺织、石油化工、有色金属冶炼和公用事业等方面均有很大用途，作为基本化工原料的“三酸二碱”中，盐酸、烧碱就占其中两种，而且氯气和氢气还可进一步加工成许多化工产品. 所以氯碱及相关产品几乎涉及到国民经济及人民生活的各个领域.（1）烧碱烧碱是基本化工原料之一，它的主要用途最早从制造肥皂开始，后来逐渐用于造纸、纺织、印染等工业. 六十年大代后，随着石油化工的发展，进一步扩大了烧碱的用途. 因此，烧碱在国民经济中占有重要地位.由于烧碱具有强碱性和溶解度很大特点，所以有很广泛的用途.烧碱在棉纤维的纺织、印染中，主要用作棉布的褪浆剂、煮炼剂和丝光剂.在生产粘胶纤维时，需用烧碱处理含纤维的原料，将其中的半纤维素、木质素除去.每生产1吨粘胶纤维需要高纯烧碱1吨左右. 生产一吨肥皂约需烧碱180，1吨合成洗涤剂则需要烧碱150公斤左右. 在制造工业中，烧碱是制造肥皂、洗涤剂的原料. 在造纸工业上，烧碱的用途亦很大，在我国约占全年产量的三分之一左右.此外，在化学工上烧碱还是生产多种化工原料的原料. 例如石油精制、有机合成、氯化铝的提取、化学药品、苯酚、硼砂、草酸、甲酸、磷酸三钠、氰化钠、环氧树脂、离子交换树脂等都需要烧碱.（2）氯气氯气的用途十分广泛. 最早用于制造漂白粉，以后又扩展到制造一系列无机氯产品，其中主要有商品液氯、盐酸及漂白消毒系列和无机氯化物,其耗氯量占总的氯气消耗量的60%左右.液氯主要用于城市自来水的消毒，每吨水约需要液氯20克，如果全国城市人口按1.5亿计算，每天耗水约900万吨，则全年消耗氯气65.7万吨，占总的氯气消耗量的四分之一以上. 盐酸是一种用途极为广泛的无机酸，除可制造一系列无机氯化物外，在纺织工业上，可用盐酸的酸性漂白高等棉织品和绒坯织物，并可用作印染助剂；在纺织工业上，盐酸可用作浸取剂把金属离子与矿石杂质离子分开，也可用作金属表面的清洗剂；在食品工业上则可利用盐酸的酸性水解淀粉生产葡萄糖以及生产酱油、味精等调味品.氯气除了直接用于漂白消毒外，还可以制造一系列漂白消毒剂. 在早期主要制造漂白粉，后来则逐渐被漂白精、次氯酸钠、亚氯酸钠及氯代异氰尿酸类产品等高效漂白消毒剂代替.在有机氯产品方面，随着石油化工的发展，氯（包括氯化氢）的消耗量迅速增加. 其中主要用于制造氯乙烯系列、甲烷氯化物系列、环氧化合物系列。在氯乙烯系列中，主要是聚氯乙烯树脂，生产1吨聚氯乙烯树脂需用氯约600. 由于聚氯乙烯具有许多优良性能且价格较低，因此发展速度很快. 我国1990年总的生产能力预计可达120多万吨，其耗氯量约占总的氯气消耗量的19.3%. 甲烷氯化物包括一氯甲烷、二氯甲烷、氯仿、和四氯化碳. 一氯甲烷主要用于有机硅的生产，有机硅是一种性能优良的新型合成材料，它兼有有机、无机材料双重特性；二氯甲烷主要用于医药、胶片的生产，同时也是一种溶剂和发泡剂；氯仿和四氯化碳主要是作为制造有机的原料，用于氟制冷剂、聚四氟乙烯树脂以及农药等生产.环氧化和物是一类不含氯的氯产品，因为制造过程中需要用氯货氯化物作为原料. 例如环氧丙烷目前均用氯醇法生产,间接消耗大量氯，而它是制造聚氨脂泡沫塑料的原料，生产1吨聚氨脂塑料约需2吨氯.此外氯气还可用于制造某些高效低毒的有机含氯农药,如速灭威、含氯聚脂等.（3）氢气氯碱工业副产的氢气，对于国民经济也是很有用的原料.其纯度较高，成本低，它除用于合成氯化氢制取盐酸和聚氯乙烯外，另一大用途是植物油加氢生产硬化油. 此外还用于炼钨、生产多晶硅以及有机化合物的加氢等.例如苯酚加氢制环乙醇以生产卡普伦单体；蒽醌法生产过氧化氢也需要大量氢，每吨约需700-800 m3；生产1吨异氰酸脂用氢约1000m3.氢气为盐酸硬化油主要原料，亦可作为燃料及合成氨的原料。氢虽是氯碱工业的副产物，若利用的好其经济效益不比氯碱差.1 离子膜氢氧化钠生产工艺流程叙述原盐用斗式提升机至溶盐桶，用配水槽来的脱氯盐水，片碱冷凝水等进行化盐，制得NaCl浓度为290-305g/l的粗盐水流入精制槽，加入精制剂BaCl2、Na2CO3、NaOH粗盐水中的Ca2+、Mg2+、SO42-与精制剂生成CaCO3、Mg(OH)2、BaSO4沉淀颗粒，随同粗盐水一起流入凝聚反应槽，并加入凝聚剂丙稀酸钠使沉淀颗粒增大，再自流入澄清桶，由澄清桶上部出来的精盐水经一次盐水过滤器过滤，并在盐水中和盐中加盐酸，中和后流入经盐水接受槽，用泵送至电解工序或精盐水贮槽，澄清桶底部排出的盐泥流入盐泥受槽后，有盐泥泵一部分送入盐泥压滤机，另一部分送入反应槽，滤饼用卡车外运，氯水最终送入配水槽化盐.一次精盐水由泵送至盐水过滤给槽中，加入NaSO3溶液除去部分游离氯后，用进料预涂泵送入盐水精制过滤器，使盐水中的悬浮物由过滤前的10pmm降至1ppm，盐水经过滤后进入离子交换塔交还给料槽，再加入NaSO3游离氯后,经过树脂塔给料换热器，与脱氯盐水和低压蒸汽换热，进入离子交换塔，通过交换塔中树脂的交换作用，是进塔前的 Ca2+、Mg2+含量由10ppm降至1ppm，而交换塔中的树脂，则经过4%的KOH和4%的HCl再生后重复使用.盐水经树脂塔处理后，经过两次盐酸酸化PH达到3后，进入脱二氧化碳塔，脱除二氧化碳后进入精盐水高位槽，精盐水由高位槽自流入电解的阳极室，通上直流电进行电解，电解后阳极产生的氯气和淡水经阳极液出口管分别进入氯气总管和淡盐水贮槽，阴极室产生的氢气和32%的KOH溶液分别进入氢总管和碱液循环槽，经碱液循环泵部分作为成品，送片碱蒸发工序，大部分加纯水后会电解槽. 淡盐水则加入盐酸酸化后进入真空脱氯他和氯酸盐分解槽进行处理，处理后的氯气进入氯总管，脱氯后的盐水则返回一次盐水的配水槽作为化盐用.32%的碱液通过泵打入降膜蒸发器，该液浓度由32%升到48%，所产生的二次蒸汽在表面冷凝器中冷凝，并与加热室出来的冷凝水一起流入贮槽 ，再用泵送至一次盐水工序的配水槽，中间产品48%的碱液通过泵打入特殊设计的降膜浓缩器和降膜闪蒸器与用氢气或干气做填料的熔盐加热炉出来的420的熔盐进行换热后，碱液浓度由48%的液体变成95%的固体熔融KOH, 熔融的KOH,则依靠重力进入片碱机，冷却生成片碱后，进入包装系统进行装袋，热河，缝包后送入成品库，包装系统设有除尘器和风机.电解工序产生的高温氯气和氢气均含有大量的水蒸气和部分盐雾及碱雾，氢气需经过冷却，氢压吉加压后送至盐酸工序和片碱工序，而氯气则经过冷却，经浓硫酸干燥后，又氯气压缩机加压，经过除NCl3进入氯气分配台送至盐酸工序和液氯工序.由氯气处理工序送来的氯气经捕抹器分液后，进入氯其液化器与由冷冻站来的氟里昂F22间接热交换后温度由45变为-19，同时F22在液化器内吸收氯气热量而蒸发，氯气则冷凝成液氯，液氯由液化器出来后进入粗液氯贮槽，有贮槽自流入液氯中间槽，在中间槽用液氯泵送至液氯包装或液氯精制，精制后液氯的含水量达20ppm以下，并送至制盐酸装置，送到包装的液氯则被装入经过检验合格的液氯钢瓶后，送出装置.由氯氢处理工序来的Cl2和H2经过缓冲缸排液调节后，按照一定比例，进入三合一墨合成炉的灯头进行燃烧，生成无色HCl气体，由顶部加入来自尾气塔的稀酸进行吸收，在在下部进行冷却制成盐酸，未被吸收的气体再由合成炉底部出来经尾气塔用纯水吸收，其尾由水流喷射泵抽走，制成的31%的高纯盐酸，部分送至电解工序，部分作为商品出售.电解事故氯气或装置开停工不合格的氯气则被送至废气处理.在此废氯气经过吸收塔，尾气塔的NaOH溶液吸收后，尾气经过排气风机排入大气，吸收液则被当作副产品外销.本设计采用离子膜法制造烧碱，本项目实施可增加企业产品间相互配套性，进一步提高企业抗市场风险能力，将为下游产品提供更大的利润空间和更强市场竞争力，同时也为本地区经济发展配套优质基础化工原料，采用新技术，新工艺，降低能耗，物耗，提高产品质量，符合国有企业“做大、做强、做优”的国家产业政策.1.5盐水精制工艺流程框架图如下所示：淡盐水原盐 K2CO3生产水 BaCl2 KOH过滤精盐水配化溜槽反澄水换热器盐应清槽桶槽桶盐泥盐水(返回) 板框压滤机滤饼2 工艺设计及计算2.1 系统总衡算2.1.1 计算依据 原盐组成 NaCl98.95% KCl1.00%wt Mg2+110ppm SO4 2- 450ppm Ca2+250ppm H2O0.07%wt ss0.01%wt 比重：1.94g/cm3 精盐水组成 NaCl:300g/l Na2CO3:0.5g/l Ca2+ Mg2+50 OC,因此需考虑热补偿.据此由换热器系列标准(参见化工原理附录二十八)中选定FB600-2.5-113.5型换热器,有关参数如下:壳径/mm 600 管子尺寸/mm 252.5公称压强/MPa 2.5管长/m 6公称面积/m2 113.5管子总数/根 245管程数 1 管子排列方法三角形排列实际传热面积:SO=ndOL=2453.140.025(6-0.1)=113.5m2若采用此传热面积的换热器,则要求过程的总传热系数为102w/（m.OC） 核算压强降 管程压强降Pi=(P1+P2)FtNP其中:Ft=1.4, NP=1管程流通面积Ai=di2=0.022=0.0769 m2管程流速ui=30m/s雷诺数Rei =44469(湍流)设管壁粗糙度=0.1mm, =0.005查-Re关系图可得: =0.03P1=0.03=3902.175Pa P2=3=1300.725PaPi=(P1+P2)FtNP=(3902.175+1300.725)1.41=7284.06Pa 壳程压强降P0=(P、1+、P2) FSNS其中: FS=1.15, NS=1 P、1=FfOnC(NB+1)管子为正三角形排列,F=0.5nC=1.1=1.1=17取折流挡板间距h=0.15mNB=-1=-1=39壳程流通面积:A0=h(D-nCdO)=0.15(0.6-170.025)=0.026 m2壳程流速：uo=0.17m/s雷诺数ReO=3033.65 500fO=5.0ReO-0.228=5.03033.65-0.228=0.8P、1= FfOnC(NB+1)=0.50.817(39+1)=4208.3Pa P、2=NB(3.5-)=39(3.5-2)=1810.2PaP0=(P、1+、P2) FSNS=(4208.3+1810.2)1.151=6921.275Pa经过以上结果计算及相关换热器文献资料表明,管程和壳程压强降都符合换热器压强降设计原则. 核算总传热系数 管程对流传热系数Rei=44469(湍流)Pri=0.84i=0.023Rei0.8 Pri0.3=0.023444690.80.840.3=171.2 w/（m2.OC） 壳程对流传热系数0取换热器列管之中心距t=32mm流体通过管间最大截面积为:=0.0197m2=0.22m/s=0.02m=3140.72=15.85壳程中淡盐水被加热,取=1459.7w/（m2.OC） 污垢热阻(参考附录二十二):管内、外侧污垢热阻分别取为:RSi=0.859810-4m2.OC/WRS0=1.719710-4m2.OC/W 总传热系数KOKO=120.5 w/（m2.OC） 选型结果由前面计算可知：选用该型号换热器时要求过程总传热系数为102 w/（m2.OC），在规定流动条件下，计算出KO为120.5w/（m2.OC），故所选择换热器是合适的，安全系数为：设计结果为：选用型号为FB600-2.5-113.5型管壳式换热器。主要附件有：封头：因D=600mm400mm，故采用圆形封头。缓冲挡板：为了防止壳程流体的进入换热器时对管束的冲击，可在进料管口装设缓冲挡板。导流筒：壳程流体的进、出口和管板间必存在有一段流体不能流动的空间（死角），为了提高传热效果，可在管束外增设导流筒，使流体进、出壳程时必然经过这个空间。放气孔、排液孔：换热器的壳程上常安有放气孔和排液孔，以排除不凝气体和冷凝液等。接管：换热器中流体进、出口的接管直径可按下式计算，即：d=淡盐水（取u=2m/s）：d= =0.053m水蒸气（取u=30m/s）:d=0.32m2.3化盐桶的物料计算2.3.1化盐桶内饱和食盐水浓度的计算根据相关资料查得从换热器流出淡盐水温度一般在50OC80 OC之间，假设从换热器流出淡盐水温度为T1=65 OC，查实用化学手册得：65 OC时NaCl溶解度约为：SNaCl=37.55gNaCl/100gH2O,根据已知原盐的含量指标得知原盐中杂质成分主要有KCl ，MgSO4.6H2O， CaCl2.2H2O, 查得65OC时各杂质溶解度如下：SMgSO4.6H2O=56.5gMgSO4.6H2O/100gH2OSKCl=46.9gKCl/100gH2OSCaCl2.2H2O=139.25gCaCl2.2H2O/100gH2O根据原盐含量指标可知：KCl1.00%,SO42-450ppm, Mg2+110ppm, Ca2+250ppm，H2O0.07%。则可得出原盐中各杂质及杂质离子的物质量如下：KCl的摩尔流量为:n1=0.5116kmol/hSO42-的摩尔流量为：n2= =0.01787kmol/hMg2+的摩尔流量为:n3= =0.01747kmol/hCa2+的摩尔流量为:n4=0.02382kmol/hH2O的摩尔流量为:n5=0.1482kmol/h由溶解度定义可知：所以原盐中各种物质所需溶剂质量计算如下所示：NaCl:解得：mNaCl溶剂=10.0441吨H2O/hKCl：解得：m KCl溶剂=0.08127吨H2O/hMgSO4.6H2O：解得mMgSO4.6H2O溶剂=0.007049吨H2O/hCaCl2.2H2O：解得：mCaCl2.2H2O溶剂=0.002515吨H2O/h因此，原盐每小时所需溶剂质量为：m溶剂= mNaCl溶剂+m KCl溶剂+mMgSO4.6H2O溶剂+mMgSO4.6H2O溶剂+mCaCl2.2H2O溶剂=10.0441+0.08127+0.007049+0.002515=10.1349吨H2O/h所以此化盐桶内饱和食盐水浓度约为：C1 =372.1398gNaCl/LH2O所以化盐桶里饱和食盐水的总量为：10.1349+3.8116=13.9465吨/h用质量质量分数表示为27.12%的饱和食盐水浓度.2.2.2各项参数表示查简明化学手册,27.12%的饱和食盐水密度,黏度=2.2CP=2.210-3Pa.S2.2.3 化盐桶的物料衡算表输入输出原盐/吨/h 3.7715淡盐水/吨/h 16.8416饱和食盐水/吨/h 13.9465总计2.3反应槽的物料衡算2.3.1根据化学方程式计算盐水精制剂的加入量及生成BaSO4,CaCO3,Mg(OH)2的量.Ba2+ SO42-= BaSO41 1 233.33X1 n2 m1解得:X1=0.01787 kmol/hmBaCl2=0.01787208.3=3.7228kg/hm1=4.1696kg/hMg2+2OH-= Mg(OH)21 2 58n3 X3 m2解得：X3=0.03494 kmol/hmNaOH=0.0349440=1.3976kg/hm2=1.0113kg/hCa2+ CO32-= CaCO31 1 100n4 X4 m3解得：X4=0.02382 kmol/hmNa2CO3=0.02382106=2.5249kg/hm3=2.382kg/h假设加入的BaCl2，NaOH，Na2CO3有过量，且过量为5%，则：实际需加入BaCl2的质量为m、BaCl2= mBaCl2（1+5%）=3.9089kg/h同理，NaOH的质量为m、NaOH= mNaOH(1+5%)=1.4675kg/hNa2CO3的质量为m、Na2CO3= mNa2CO3(1+5%)=2.6511kg/h2.3.2反应槽的物料衡算表输入/ (kg/h) 输出/( kg/h)BaCl2 NaOH Na2CO3 BaSO4 CaCO3 Mg(OH)23.9089 1.4675 2.6511 4.1696 2.382 1.0113合计/ (kg/h) 8.0275 7.56492.4澄清桶的设计计算2.4.1固体颗粒的沉降速度的计算其中: -固体颗粒的沉降速度,单位:m/sg-重力加速度,单位:m/s2d-固体颗粒的平均粒度,单位:-固体颗粒的平均密度,单位:kg/m3-悬浮液的密度,单位: kg/m3-悬浮液的黏度,单位: Pa.S 固体颗粒平均粒度的计算选择已知: =4.1696kg/h=2.382kg/h=1.0113kg/h饱和食盐水m总=10.1946+3.811698.95%=13.9065103kg/h则: 固体颗粒%=查粒度分布类型:按质量分布的重力沉降,得增量法 2100累积法 2100结合查化工机器颗粒分布类型图可得:d=50=5010-6m 计算查询悬浮液的黏度饱和食盐水体积:VS=11.64m3/h固体BaSO4体积:V1=固体CaCO3体积:固体Mg(OH)2体积固体分散相体积分数 =100%=0.02%查悬浮液黏度列线图解得: =2.610-3Pa.S 固体颗粒的平均密度计算固体颗粒总质量m=+=4.1696+2.382+1.0133=7.5649kg/h则固体颗粒中BaSO4%=CaCO3%=Mg(OH)2%=固体颗粒的平均密度:=BaSO4% +CaCO3%+Mg(OH)2%=450055.12%+293031.49%+240013.99%=3724.42 kg/m3 计算固体颗粒沉降速度将以上计算的个参数值代入得:=0.001326m/s2.4.2 澄清桶的容积、直径、高度计算及设计压力和设计温度的确定 容积、直径、高度计算因澄清桶可看作原料储罐，所以按15h的储量来设计，则所需澄清桶的容积：V、=VSh=11.6415=174.6m3若安全系数按20%计，则澄清桶的公称容积：V= V、（1+20%）=174.61.2=209.5m3设公称直径D=6000mm=60m，则澄清桶高度：H=7.41m则高径比：符合设计要求 计压力和设计温度的确定取装料系数=0.8,则澄清桶中饱和食盐水装填最大高度:H、=H=0.87.41=5.928m澄清桶底的最大静压力为:P=1194.439.815.928=69460.5Pa(表压)假定容器上装有安全阀,取1.051.1倍最高工作压力为设计压力.本设计中取设计压力为最大压力的1.05倍,则设计压力为:=72933.5Pa=0.073MPa在本设计中取设计温度为1000C(因化盐桶流出饱和食盐水的温度为650C)2.4.3澄清桶的强度校核 钢板的选用由于介质对钢材腐蚀性不大,温度在650C以上(饱和食盐水温度),压力为低压,查阅表4-1选用Q-235A.F容器钢较为合适表4-1 钢板选用表钢号设计压力/MPa 设计温度/0C 钢板标准备注Q235-A.F 0.6 0250 GB 3274 使用厚度不大于12mm;不得用于盛装易燃、毒性为极度危险或高度危害介质的压力容器Q235-A 1 0350 GB 3274 使用厚度不大于16mm;不得用于盛装液化石油气体、毒性为极度危险介质的压力容器Q235-B 1.6 0350 GB 3274 使用厚度不大于20mm;不得用于盛装毒性为极度危险或高度危害介质的压力容器Q235-C 2.5 0400 GB 3274 使用厚度不大于30mm20R-20475 GB 6654-8616MnVR-40475 GB 6654-86 厚度大于30mm时应在正火状态使用15MnVR-20475 GB 6654-86 厚度大于25mm时应在正火状态使用0Cr18Ni10Ti-196700 GB 4237-840Cr17Ni12Mo2-196700 GB 4237-840017Ni14Mo2-196700 GB 4237-84 钢板厚度确定根据式中: 取Pc=P=0.073MPaDi=6000mm(采用带垫板的单面对接焊,局部无损探伤。表4-2)表4-2 焊接接头系数焊缝结构草图焊接接头系数全部无损探伤局部无损探伤不作无损探伤双面焊或相当于双面焊透的对接焊缝略 1.0 0.85 单面焊的对接焊缝,在焊接过程中沿焊缝根部全长有紧贴基本金属垫板略 0.90 0.80 无法进行探伤的单面焊的环向对接焊缝,无垫板略 0.6另外,取C1=0.8mm(假定钢板厚度为825),取C2=1mm（表4-3）表4-3 钢板厚度负偏差钢板厚度负偏差C1 2.00.18 2.20.19 2.50.20 2.83.00.22 3.23.50.25 3.84.00.30 4.55.50.50钢板厚度负偏差C1 6.07.00.6 8.0250.8 26300.9 32341.0 36401.1 42501.2 55601.3于是=2.4mm=2.4+0.8+1+0.8=5mm圆整后取(钢板常用厚度为2,3,4,5,6,8,10,12,14,14,18,20,22,25,28,30,