车架总成工艺技术标准.doc

*汽车部件有限公司28LSA74车架总成工艺技术标准产品名称或产品型号共5页28LSA74第1页下料尺寸幅面板厚板料宽度主要设备及工装夹具76610382（外）56610362（内）250/7+5翼面80mm1200（外）1150（内）型号名称规格数量工艺技术作业指导剪板1、外片梁前端剪边尺寸见下图A；2、内片梁前端剪边尺寸见下图B；3、剪切直线度误差3mm；4、剪切宽度误差1.5mm。注意要点1、禁止片梁剪切飞边毛刺；2、在片梁上注明产品名称、数量，字迹清晰。图A图B设 计校 对审 核批 准标 记处 数文件号签 字日 期标 记处 数文件号签 字日 期*汽车部件有限公司28LSA74车架总成工艺技术标准产品名称或产品型号共5页28LSA74第3页下料尺寸幅面板厚板料宽度主要设备及工装夹具76610382（外）56610362（内）250/7+5翼面80mm1200（外）1150（内）型号名称规格数量工艺技术作业指导装夹成型1、内、外片梁夹层刷防锈油漆； 2、内、外片梁用13定位销定位，工装夹具见图A；3、焊装工艺孔，工艺孔焊点不能高于大梁平面，在0 -1mm范围内；4、定位孔定位，压力机成型：车头向后470mm3200mm2400mm为定位孔位置（在成型时注意在模具上涂润滑油，防止拉伤）； 5、幅面、上下翼面误差在2mm内，纵梁前、中、后分别取4点测量； 6、纵梁尾端割斜尾、焊封板，斜尾切割尺寸见图B。 注意要点1、油漆涂层必须均匀；2、润滑油涂刷均匀即可，不能太多，会污染现场环境和油漆前工序除油困难；3、斜尾封板焊缝均匀，封板焊接后不能高于大梁上翼面。图A图B设 计校 对审 核批 准标 记处 数文件号签 字日 期标 记处 数文件号签 字日 期*汽车部件有限公司28LSA74车架总成工艺技术标准产品名称或产品型号共5页28LSA74第3页下料尺寸幅面板厚板料宽度主要设备及工装夹具76610382（外）56610362（内）250/7+5翼面80mm1200（外）1150（内）型号名称规格数量工艺技术作业指导钻孔1、吊装纵梁到钻孔工作台（注意在吊装过程中钢丝绳等对纵梁外表面造成的硬伤）；2、检查纵梁是否为合格产品；3、工装模板： 、检查模板是否变形； 、工装模板时认清定位孔； 、夹具必须夹紧，模板与纵梁之间不得存在间隙。4、调整钻床转速，加工生产，不同钻头转速及进刀量要求见下表：序号钻头直径转速进刀量序号钻头直径转速进刀量14255、加工完成，卸掉工装，打印钢号，吊装纵梁到打磨工作区。注意要点1、不合格纵梁禁止使用；2、变形模板禁止使用；3、工装模板时检查定位孔位置，不能用错；4、检查刀具是否满足钻削要求，禁止出现菱形孔等现象；5、转速与进刀量在参数范围内，禁止出现超过2mm给打磨造成困难的飞边毛刺；6、整工序过程中禁止拖动、碰撞的对大梁外表面造成的拉痕、硬伤。设 计校 对审 核批 准标 记处 数文件号签 字日 期标 记处 数文件号签 字日 期*汽车部件有限公司28LSA74车架总成工艺技术标准产品名称或产品型号共5页28LSA74第3页下料尺寸幅面板厚板料宽度主要设备及工装夹具76610382（外）56610362（内）250/7+5翼面80mm1200（外）1150（内）型号名称规格数量工艺技术作业指导打磨1、纵梁外表面“禁磨”：在纵梁外表面禁止使用磨光机打磨，对毛刺的位置只能用铲刀铲掉（铲刀口必须锋利）；2、外表面大孔飞边毛刺无法铲除的，用磨光机（带百叶片）打磨，磨痕距孔边缘不能超过5mm，切不得有较深磨痕；3、纵梁内表面毛刺用磨光机（带砂轮片）打磨，打磨后的纵梁在孔的位置无棱边突起，无毛刺夹孔等现象；注意要点1、带上“线手套”在打磨完成的切边口上移动时，线手套“无拉线”现象发生；2、打磨后钻孔“无夹铁”；3、斜尾封板打磨平整后，用细磨再抛光，不能存在凸起和凹坑，保证焊缝光滑平整；4、当纵梁前端保险杠采用切割时，切割边打磨光滑，无锯齿状。禁止出现的外表面毛刺图示设 计校 对审 核批 准标 记处 数文件号签 字日 期标 记处 数文件号签 字日 期*汽车部件有限公司28LSA74车架总成工艺技术标准产品名称或产品型号共5页28LSA74第3页下料尺寸幅面板厚板料宽度主要设备及工装夹具76610382（外）56610362（内）250/7+5翼面80mm1200（外）1150（内）型号名称规格数量工艺技术作业指导铆装1、分装： 、挂梁分装，在吊耳、连接板等与纵梁接触处刷防锈油漆； 、铆接时，不能造成铆钉歪斜； 、分装完成检查后进入总装；2、总装： 、“抡梁”将左右注意要点1、带上“线手套”在打磨完成的切边口上移动时，线手套“无拉线”现象发生；2、打磨后钻孔“无夹铁”；3、斜尾封板