玛钢扣件生产工艺全书.doc

湿型手工造型工艺规程 QT3-1 1. 造型前准备 1.1 造型前要熟悉铸造的图纸和有关工艺文件。 1.2 检查砂箱、模板是否有损坏，检查型板销是否松动，检查造型底板是否平直、坚固，尺寸是否符合工艺要求。 模样应齐整完全，如有缺角和变形，活动残缺不全、活动部分不灵活或从砂型中难以取出、分模定位销松紧不合适情况应修复后使用。 1.3 检查模样的起模、敲模具装置是否齐备、合适。 1.4 检查浇冒口模样是否齐全和符合工艺要求。 1.5 检查砂箱尺寸及吃砂量是否符合工艺要求。砂箱如果有下列情况不能使用： A. 箱壁、吊轴缺损或断裂、锈蚀严重或粘 有铁块、砂块，箱壁或箱带严重损坏。 B. 砂箱温度过高。 C. 箱带妨碍浇冒口正确放置。 D. 砂箱的定位销和定位销孔磨损偏差超过允许值。 1.6 目测、手感检查型砂是否合格，如果不合格应与技术员及车间取得联系解决。 1.7 将型板上的砂子吹净，并喷上一层脱模剂（轻柴油或煤油）。 2. 造型 2.1 往型板上放砂箱前，应将箱内砂子清除干净，造型底板应放置平稳和清理干净。模样上如有粘砂应擦干净。并检查砂箱导向套有无松动、转动，如有转动调整好后方可使用。 2.2 放砂箱时，应用手扶正砂箱，落箱要平稳，避免砸坏或碰坏模型。 2.3 使用面砂厚度约为铸件壁厚的1-1.5倍，或按工艺要求。不准填入干湿不均匀的或热的型砂，每次填砂厚度，手工捣实为80150mm，紧实度要均匀合适。 2.4 放置浇冒口模样时，应先填入少量型砂，用手适当捣实，固定在正确位置上。捣砂时，应避免捣击模样、浇冒口，以免引起变形或移位。 2.5 起模后检查型腔各部位紧实度是否符合要求，如有局部松散、缺角需用同类型砂填补修整。修型时要检查砂型的完整性，小的缺陷允许修补，但不得变形，不合格型砂不能合箱。 2.6 用压勺或专用工具紧实浇口杯处的浮砂，浇口要打圆根。 2.7 吹净型腔中的浮砂准备合箱。 2.8定期对工装或铸件进行检查，要求每隔36个月，如发现问题及时解决，定期检查型板销、砂箱销套尺寸，磨损量控制在：销不大于0.5mm ，套不大于0.1mm。 2.9 安全守则A.造型人员必须穿戴好劳保用品。B.人员应严格按操作规程进行操作，操作要精力集中，以防受伤。3. 合箱 A.合箱前应检查上箱型腔有无缺损，小缺陷可以修补，检查有无浮砂。 B.把浇口内浮沙吹净，把下型内浮沙吹净。 C.合箱时要平稳，落箱时要轻。 D 合箱后，将浇冒口盖好，以免掉入杂物。 E.先打好两个卡子，再拔合箱销，并用砂子堵好砂箱销孔，以防浇入铁水。 F. 用量具定期检查合箱销尺寸，磨损量0.5mm。 G. 安全守则：必须穿戴好劳保用品，精力集中，使用起吊应严格按照操作规程操作，以防出现危险。 4. 浇注 按照有关规程进行浇注。 冲天炉熔化工艺守则 QT3-2一.材料准备：1.焦炭、石灰石、生铁、铁合金以及修炉、修包用的材料（耐火砖、耐火土、石英砂、焦炭粉等）的成分、性能及其他质量指标，均应符合有关规定。2.焦炭：焦炭入厂应妥善保管，并保持干燥。焦炭的块度为80100mm，层焦块度为50100mm。3.石灰石不得混有杂物，块度为2060mm。4. 金属炉料4.1 所有金属炉料每块长度不得大于加料口处最小直径的1/3。每块生铁或回炉铁的最大重量不超过20Kg, 废钢每块不超过5Kg.4.2 锈蚀严重的废钢，出锈后才可使用。废钢块度差别较大时应搭配使用。厚度小于3mm的应不超过该批废钢重量的20，厚度小于1mm的应捆扎打包使用，严防合金钢混入。4.3 新生铁、回炉铁应分类堆放，粘附的砂泥、熔渣应清理干净。4.4 投炉铁合金的块度应为2080mm，碎小的应粘结成块备用，铁合金应放置于干燥处，如果受潮应烘干。4.5加料前应仔细检查，严禁混入密封管头等易爆品，遇有可疑物品应及时处理，并报告有关人员，严格避免爆炸物品及其他有害杂物加入炉内。5. 孕育剂：5.1 孕育剂的粒度应在210mm范围内.5.2 孕育剂应注意防潮，如果受潮应烘干。6. 修炉、修包材料6.1 耐火砖存放时应注意防潮搬运时应注意避免损坏。6.2耐火粘土焦炭粉石英砂存放时应注意防潮，不得混有杂物，混和耐火材料的配置应根据工艺规定的配方进行。6.3 充填炉底用砂需筛出其中混杂的铁块、熔渣等杂物。7. 点火木材应干燥易燃，长度在500mm，粗细为60150mm.8. 其它材料8.1 保温、聚渣、脱硫用的草灰、苏打等材料必须干燥或预热。8.2堵口泥料及其他材料均应按要求及时准备.二.熔化及控制1.准备1.1 开风前必须准备好熔化过程所需的全部工具、仪表、试样砂型和完整的炉前记录表格。1.2 按规定准备好炉前处理用孕育剂合金保温聚渣和脱硫等材料，以及堵口泥塞。2. 送风2.1 按规定检查和启动风机，运转正常后关闭风口。2.2在熔炼过程中，风口应保持明亮畅通，如有结渣应及时排除。3. 炉前控制：3.1 严格控制风量，风压，保证熔炼正常运行，熔化过程中不得随意停风。3.2 炉前应有严格的炉前检查，经常测量铁水的成分白口和温度并详细记录，严格控制。3.3 风量、风压、层焦和炉料等的调整变动，应由大炉施工员（或专人）负责。如遇熔炼中途停风或其他影响熔炼正常进行的情况，应做好详细的记录。3.4 熔炼过程因故停风，应立即打开风口三个以上，待重新送风后关闭。3.5 应按时出渣，不得使前炉内炉渣积存过多。三. 生产安全1.操作者应按规定穿戴好劳动保护用品，遵守设备安全操作规程。2.每次开炉前应全面检查有关设备、浇包、工具是否安全可靠，加料车、鼓风机等设备应按规定周期保养。3.炉底周围和炉前底坑内不得有积水。4. 不准使用未经遇热的铁棒、铁勺等搅拌铁水。5. 出铁及打炉操作时，非操作人员不得靠近。6. 熔化中发生事故应立即报告有关人员及时处理。 浇注工艺守则 QT3-3一. 准备工作 1.浇注工具： 1.1 检查铁水包的数量是否足够，规格是否满足需要。 1.2 检查铁水包的修理、烘干、预热情况是否符合要求，铁水包的转动是否正常、安全可靠。 1.3 准备好草灰，扒渣、挡渣工具，堵跑火泥塞等材料和工具，需要预热的要进行预热。 1.4 准备好回炉铁模，上好涂料并烘干，预热。 2. 检查砂箱的卡紧装置或压铁是否符合要求，需抹箱缝的是否抹好。 3. 检查砂型的摆放是否合适，平稳，影响安全和质量的必须经过调整后方可浇注。 5.检查浇注通道是否畅通，便于操作。 6. 了解要浇注砂型的铁水、级别、毛重、浇注温度等要求情况，并按照各铸件的工艺要求和熔化顺序安排好浇铸顺序。二.浇注： 1. 浇注工应按大炉施工员（浇注负责人）的指令进行浇注。 2. 出炉的第一包铁水只能浇钢圈或不重要的铸件。 3.出炉前应该清楚所需出铁数量，做好出铁准备。 4. 铁水包第一次接铁水如产生沸腾现象时，应立即停止出铁，已出铁水只允许浇注钢圈、加炉铁锭或不重要铸件，该铁水包应停放20分钟才可使用。 5. 出铁量应比实际需要多些，以免浇不足。 6.出铁后，应立即扒尽砂子，并盖好草灰或其他保温聚渣材料，渣滓不得在浇包嘴扒出。 7. 出铁时尽量不要直冲包壁。 8. 浇注温度应按工艺要求控制。 9. 浇注时应注意： 10.1 用扒塞浇注的浇口杯，要放好扒塞后才可浇铸。 10.2 铁水不可直冲在直浇口上。 10.3 浇注时浇口杯应保持常满，正常情况下浇铸不应中断，浇注时浇口杯内不得产生旋涡、飞溅和外溢。 11. 浇包应经常保持清洁完整，如损坏或结渣太多，应修好和清理干净后继续使用。浇注过程中剩余的铁水应浇铸炉铁锭。 12. 浇注过程中发现跑火现象应尽力抢救。 13.浇注完毕后，应将包内剩余铁水全部浇成铁锭，把浇铸工具集中保管，损坏的要及时修理或添置。三. 生产安全 1. 操作者应按规定穿好劳动保护用品。 2. 浇注使用的台、架要安全可靠。 3.炉前和浇注地方不得有积水。 4. 经常检查吊具、吊包等是否安全可靠。 5.铁水包不可以盛得太满，出铁和吊运时要上好安全卡。 6.浇注过程中不能直接看冒口。 7. 挡渣工站立位置不要正对着冒口。 8. 包里剩余铁水应倒入回铁炉铁模内，不得随便到。 10. 浇注时，闲杂人员不应该靠近。 11.浇注完后应清理场地。 退火工艺守则 QT3-4一. 退火前的准备 1. 进行退火前应将铸件清理干净，内腔不得存有水、铁砂等杂物。 2. 检查炉体各部位、闸门、阀门、管路烟道鼓风设备是否完好， （应提前检查并做好准备）炉渣炉灰应清理干净。 3.检查台车是否牢固，驱动机是否可靠，（应提前做好准备，符合生产的要求）。 4.开炉前应将热电偶及测温仪器校准，并将热电偶均匀放置论诶的适当位置，以便能测出炉内最大温差。热电偶的数量量不得少于2只，并应配备温度测量仪表。二. 装炉 1. 扣件装入专用的退火箱并将退火箱密封。 2. 为防止退火变形，扣件应整齐放好。 3. 根据温度分布特点，后大件装上面，薄壁件装下面。三. 退火工艺 1. 严格按工艺曲线升温或降温并做好记录，（附退火工艺曲线图） 2. 操作着应经常观察炉温变化及时进行调整。升温阶段温差控制在 4060C高温石墨化包温控制在20C内，低温石墨化温度控制在 15C。四. 安全生产 1. 铸件退火箱摆放应平稳，不得超高、超宽。 2. 清除场地障碍物，炉子周围不得堆放易燃物品。 3. 退火窑点火等操作，应按有关操作规程进行。 清砂工艺守则 QT3-51. 总则: 1.本守则适用于建筑扣件毛坯清理. 2.本守则为技术指导性文件,操作工和检验人员应遵照执行. 3.本守则如需更改,由技术部门统一更改.2. 清理: 1.将浇冒口用手锤敲掉,零件不能缺肉及打裂,毛边.毛刺应同时打掉,零件上的型砂及杂物应清除干净.严重的粘物用滚筒处理. 2.将浇冒口及旧砂分送指定地点,应堆放整齐,以便回收利用. 3.清理好的铸件分类堆放,经检查后将成品与废品分别堆放指定地点. 4.清理过程中如发现有过多带肉现象,应及时向有关部门报告,以便查找原因.3. 工作结束: 1.将工作场地打扫干净,所有工具放妥善位置. 2.向班.组长汇报当日清理的数量及其他技术问题. 抛丸工艺守则 QT3-6 一.总则 1.本守则适用于建筑扣件的抛丸清理. 2.本守则为技术指导性文件,操作者和检验人员须遵照执行. 3.本守则如许改动,由技术部门统一修改. 二.生产技术准备 1.检查传动部分,液压部分是否正常,检查螺丝是否松动. 2.检查抛丸机的铁丸供应量是否正常. 3.铸件抛丸清理前应进行清砂滚筒清理,否则抛丸清理滚筒 积砂过多影响清理效果. 三.抛丸清理 按抛丸机性能和工作顺序进行清理 四.设备维护保养与安全 1.每班工作后均应将机器清扫干净,并经常检查易损件的使用 情况,当发现有严重损坏时应及时更换. 2.抛丸机叶轮未完全停止转动时,不允许开门,机器在工作中 不允许用手摸机器转动部分. 3.按要求定期.定时加润滑油. 打磨工艺守则 QT3-7 一. 总则 本守则适用于扣件的打磨。二. 生产技术准备 1. 检查砂轮有无裂缝和其他缺陷，并空转2分钟无异常才可使用。 2.按规定启动抽风除尘等设备。 3.穿戴好防护用品，准备应用的工具。三. 打磨工作： 1. 领取合格的毛坯。 2. 按工艺要求打磨铸件，精力要集中，用力要适当，不可过猛以免造成事 故。 3.在工作中要随时注意砂轮机有无异常声音，发现后应立即停止使用，并报有关人员及时修理。 4. 砂轮不锋利时，只准用砂轮刀将其修锋利。 5. 换用新的砂轮，应先检查砂轮有无裂缝或其它缺陷。 6.工作结束后应清理现场，砂轮机、抽风设备、集尘箱里的砂尘倒在指定的地方。 7. 清理所用的工具，放在妥善的地方。 8. 办好交接手续，将合格零件入库。 油漆工艺守则 QT3-8一. 总则 本守则适用于建筑扣件的浸漆处理。二. 材料工具： 铁红酚醛防锈漆、汽油、铁钩、晒漆钢架、油漆桶。三. 工艺设备 1. 未经检验的扣件不予接收，有锈蚀油污的也不接收。 2. 彻底清除铁钩、铁丝网上的漆屑、漆渣和漆桶内残留的漆液。 3.检查所有工具、设施如有断裂洞孔，立即调换不得使用。 4. 检查工作场地不得有易燃物品。 5. 穿戴好防护用品。四. 工艺过程 1. 开油漆桶前应用力摇动，开桶后将油漆倒入浸漆桶内搅拌均匀 。 2. 加入的汽油应为油漆的1.2倍。 3. 如发现充分调匀的漆料有粗糙凝聚的颜料颗粒应用120140孔铜丝 筛或用单层纱布过滤。 4. 用铁钩挑起扣件，平稳放入漆桶内，待漆液布满全部表面后，提起放 到铁丝网上。 5. 在铁丝网上晾到余漆凝固后再移到堆放处。 五. 检查 1. 漆皮表面应无堆漆、露铁等现象。 2.漆表面应均匀、美观。 六. 注意事项 1. 浸漆用具必须干净，不能有杂质。 2.扣件全部表面无锈、无油、干燥、干净方可浸涂。 3. 堆放扣件的地方必须空气干燥，地面不得潮湿，通风好。 4. 盛有剩余的原料或调好的剩余漆液，要保存在阴凉的地方，并盖上盖 保管好。 5. 浸涂中出现事故或质量问题应立即停止工作并报告负责人。 6. 工作完成后应立即清理现场并整理好工具，并妥善放置。 7. 注意安全，禁止抽烟，附近不得有明火、易燃材料、化学用品，防止 发生火灾，一旦发生火灾不要用水来浇，应用沙土、灭火机等来灭火。 8.工作前应穿好工作服，扣好纽扣，戴上口罩，手套等防护用品。包装工艺守则 QT3-9一.总则 本守则适用于与建筑扣件的打包。二.工具： 编织袋、草袋、铁丝。三 .工艺过程 1. 按规定的数量来领取合格的扣件总数及包装物和合格证书，分类袋装，注意不要碰伤漆皮 2. 装合格证：按包装产品的规格每袋装入相应的合格证书。四.捆扎: 1. 编织袋装：用18号铁丝扎紧袋口的一角，然后按11.5寸的间距缝至另一角处扎紧，用草绳按十字状捆扎。 2. 草袋装：将袋口一边折转，用草绳按井字型双道捆扎。 3.要求：捆扎要牢固，不能松动，散包。五.检查： 1. 编织袋有无脱线漏光。 2. 捆扎是否牢固。3. 检查合格证有无漏装，错装现象。六. 注意事项 1. 领取编制袋应检查 是否有破洞、脱线，如果有应立即退换。 2. 打包后，应存放于干燥、通风、防雨、防晒的地方。 3. 每袋不得超过40公斤。 4. 穿戴好防护用品，以免受伤。 关键工序质量控制点及控制方法 产品的质量控制是保证产品质量的关键,控制内容又涉及到生产全过程,所以只有做好生产过程的质量控制,才能保证生产出优质的产品.控制内容如下: 一.严把原材料.外构件.外协件入厂关,建立完善的入厂制度. 二.作好生产过程中的工序检验,把好每道工序的质量关. 三.完善各工序的检验制度,各工序及成品的质量检验标准. 四.保证设备的完好,工艺装备的完好和设计合理. 五.确定关键工序的质量控制点,控制方法,控制手段,质量控制点的确立和控制方法见下表: 控制点名称 控制方法及手段 配料熔炼 (关键工序控制点)1. 废钢以中低碳钢为主,含碳量一般小于0.4%,含硅量0.20.4%,含锰量0.40.8%含磷,硫不应大于0.06%,合金钢特别是珞钢不准入炉.入炉前应挑除.2. 回炉料要求干净,不得将表面的粘砂和芯砂带入炉内.3. 生铁:选择符合标准GB/T718中规定,普通铸造生铁.4. 铁合金(硅铁,锰铁)符合相关标准,按工艺控制加入量.5. 最佳风量的控制,风量计准确,送风系统不漏气.6. 炉料块度大小适当.7. 修炉材料.耐火材料要好,炉型尺寸稳定. 热处理工艺 (关键工序控制点)1. 严格控制退火工艺升温、保高温、中间阶段冷却、保低温等阶段的温度和时间.2. 铸件摆放合理,保证热处理炉内温度均匀.3. 炉温测量要准确,热电偶补偿导线,显示仪表完好.配套.接线准确,安装位置正确. 钻孔1、钻孔的模具应具备定位和夹紧两个功能,钻头磨损要及时更换或磨削.2、工件要放直，钻孔最薄处壁厚不小于4mm。 整体试压1. 足够的试压力,可是扣件的圆弧面和钢管的贴合面积增大,增加抗滑性.扭力矩为70N-M,油缸直径为100.计算所需油缸工作压力为334.5N.2.试压后扣件必须逐个检查,有裂纹或不符合要求的另行堆放. 中心轴铆接1、 中心铆钉采用14mm，铆合后被铆部分的铆头直径不小于18mm。2、 铆合后两旋转面能灵活转动，间隙小于1mm。 过程检验的技术要求 QT3-11一.主题内容与适用范围： 1 、主题内容： 本文件规定了钢管脚手架扣件产品的原材料、配件及生产过程中的生坯、熟坯、钻孔、试压、成品等工序的技术要求、检验方法、检验规则。 2、适用范围： 本文件适用于钢管脚手架扣件生产企业在生产过程中的产品质量内部控制。 本文件适用于外径为48mm钢管脚手架使用的，由不低于可锻铸铁中KTH33008牌号要求制作的GKZ48A、GKD48A、GKU48A型的紧固扣件（以下简称扣件）。二、引用标准： GB15831 钢管脚手架扣件 GB9440 可锻铸铁件 GB8729 铸造用焦炭 GB718 铸造用生铁 GB/T9442 铸造用硅砂 GB2272 硅铁 GB/T3795 锰铁 GB/T915 铋 GB700 碳素结构钢 GB11352 一般工程用铸造碳钢件 GB/T3098.13098.2 紧固件机械性能 GB/T16938 紧固件通用技术条件 GB95 平垫圈 GB867 铆钉 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表三、技术要求： 3、1、原材料： 3、1、1、生铁 3、1、1、1、块度要求15公斤/块。 3、1、1、2、牌号要求：Z14、Z18、Z22、Z26、Z30、Z34。 3、1、1、3、储存要求：凡购进生铁，严格按批分别堆放，每批须经 化 验。 3、1、2、废钢 3、1、2、1、块度要求7公斤/块 3、1、2、2、长度要求300毫米 3、1、2、3、严格选料，严禁耐热、耐磨的高铬钢件入炉，必须挑出单放,铸退火箱时在用。（详见附注） 3、1、2、4、一头透气的封闭容器严禁入炉，以防爆炸。 3、1、2、5、严禁胶皮、塑料、泥土等杂物混入。 3、1、3、回炉料： 3、1、3、1、块度要求15公斤/块。 3、1、3、2、长度要求300毫米。 3、1、3、3、碎铁豆必须装袋，每批加入量不大于批重的5。 3、1、4、硅铁 3、1、4、1、块度要求3080毫米/块。粉状需粘接成团后入炉。 3、1、4、2、牌号要求：不低于Si75。 3、1、4、3、储存要求：购进后严格按批存放，每批必须化验。 3、1、5、锰铁 3、1、5、1、块度要求：1040毫米/块。粉状需粘合成团后投炉。 3、1、5、2、牌号要求：不低于Mn65. 3、1、5、3、储存要求：严格分批存放，每批需经化验。 3、1、6、焦炭： 3、1、6、1、成分要求：灰分15%、硫1%、固定碳80% 。 3、1、6、2、块度要求：层碳50-100毫米/块， 底碳80-120毫米/块。 3、1、7、石灰石： 3、1、7、1、成分要求：氧化钙含量50% 。 3、1、7、2、块度要求：30-50毫米。小于20毫米的碎块不大于20% 。 3、1、7、3、不准混 入泥土、炉渣等杂物。 3、1、8、配件： 3、1、8、1、应有生产厂家产品检验合格证。 3、1、8、2、应有供货厂家质保证明书（材质检验合格报告单）。 3、1、8、3、机械性能：抗拉强度375500N/mm2,屈服点235N/mm2。 3、1、8、4、化学成分：C = 0.14-0.22 Si0.3 Mn0.3-0.65 S0.05% P0.045% 3、1、8、5、无材质检验合格报告单时，每季度应对配件