钨极氩弧焊工艺参数的选择和焊缝缺陷的预防p资料.doc

（1）焊接电流 Ih 焊接电流适当，焊接过程稳定，焊缝尺寸符合要求，接头质量好；焊 接电流过大，容易产生烧穿，背面下陷过多，咬边、凹坑等缺陷；而焊接 电流过小，则会产生未焊透、未熔合等缺陷。 （2）焊接速度 vh 在焊接电流等参数不变的情况下，焊接速度越小，焊接的材料厚度越 大；若焊速超出合适的范围，就会产生未焊透、凹陷、烧穿等缺陷。在钨 极氩弧焊中采用较低的焊接速度更有利于保证焊接质量，特别是焊接不锈 钢、耐热钢、钛及钛合金时，尤其要选用较低的焊接速度。但过低的焊接 速度会增大焊件变形，且降低生产效率。 （3）送丝速度 vs 焊丝的送丝速度与焊丝的直径、焊接电流、焊接速度、接头间隙等因 素有关。一般、焊丝直径大时，送丝速度应该慢一些；当焊接电流、焊接 速度、接头间隙大时，送丝速度则应快些；送丝速度选择不当，会产生未 焊透、烧穿、凹坑、焊缝余高过量等问题。 一般送丝速度 vs（1.01.5）vh。 1 （4）焊丝直径 （4）焊丝直径 焊丝直径与焊件厚度、接头间隙有关,当焊件厚度、接头间隙大时,焊 丝直径可选大些.选择不当会造成焊缝成形不好,余高过大或过小或未焊透. 一般选择焊丝直径d=（0.51.0）（为焊件厚度）。 （5）电弧电压 Uh与电弧长度 l h 电弧电压与电弧长度是线性函数关系,当弧长增加时,电弧电压成正比 增加,电弧的热量也愈大.但当电弧长度超过一定范围后,在弧长增加的同 时,弧柱截面积也增大,热效率下降,且气体保护效果变差。 钨极氩弧焊弧长变化时引起电弧电压的变化比其他气体保护电弧焊所 引起的电压变化小,当l h从 1.5mm增加到5mm时,电弧电压仅升高 4.5V左 右。弧长大小与焊接电流和焊丝直径也有关,一般使用大电流、大直径焊丝 时弧长可适当增加,如果弧长选择不当,会造成碰钨、未焊透、气体保护效 果不好等问题.一般钨极氩弧焊的l h控制在13mm为宜.采用短弧焊有利于 缩短喷嘴到焊件的距离,提高保护效果,且短弧焊使电弧热量集中,电弧对 熔池的压力增大,使焊缝的反面容易成形,有利于做到单面焊双面成形.但 对于焊接可达性差且需外加填料的零件时可适当增大电弧长度,以方便进 行操作.钨极伸出喷嘴的距离一般在37mm范围为好. （6）保护气体流量 Q 合理选择氩气流量是提高保护效果的重要环节,保护气体根据要求有 单面（正面）保护和双面（正反面）保护.正面保护气体的流量取决于焊枪 结构和尺寸、喷嘴直径、喷嘴到工件的距离、焊接速度、焊接电流、接头 形式、材料种类及构件要求等，其中喷 嘴直径是最主要的因素,一定直径的 喷嘴,其氩气流量就有一个最佳值,此时保护区范围大,保护效果最佳.当喷 嘴直径选定后,随意提高氩气流量并无好处.当焊接速度达到120cm/min后, 为了保证保护效果,氩气流量的增量明显加大,因此,钨极氩弧焊的焊接速 2 度一般控制在120cm/min内为宜.反面保护气体的流量与反面采用的保护方 法有关,可根据不同的材料和要求进行选择.但反面保护气体的流量与正面 保护气体的流量之比一般不超过5:8。 度一般控制在120cm/min内为宜.反面保护气体的流量与反面采用的保护方 法有关,可根据不同的材料和要求进行选择.但反面保护气体的流量与正面 保护气体的流量之比一般不超过5:8。 tsh 钨极氩弧焊焊缝收尾处常会产生弧坑,必须采用焊接电流衰减装置以 消除弧坑缺陷.电流衰减装置可以使焊接电流按要求的速率下降,并延长气 体对熔池的保护时间,降低熔池的结晶速度,改善熔融金属对弧坑缩孔的填 补和熔池的结晶方向,从而有效地消除弧坑缺陷.目前对钨极氩弧焊设备要 求其电流值应能衰减到5A以下,对于焊接薄件（厚度小于 0.5mm的材料） 的设备,则要求其电流值应能衰减到 2A以下.其电流衰减时间应大于3s。 此外,钨极氩弧焊还需根据工艺要求和电流大小选择合适的气体保护 延时时间等参数。 2钨极氩弧焊常见缺陷及预防方法 根据焊接材料的不同,其焊接缺陷和防止方法有所差异.下表列出了采 用钨极氩弧焊时常见的缺陷的现象、原因，并提出了预防方法。 钨极氩弧焊常见缺陷及防止方法 2.1正面焊缝余高过量 原因: （1）焊接电流与焊丝不匹配 （2）送丝速度太快 预防方法: （1）调节焊接电流 选择直径的合适焊丝 降低送丝速度 2.2反面焊缝余高过量 原因: 3 （1）焊接电流太大（1）焊接电流太大 （2）焊接速度太慢 预防方法: （1）降低送丝速度 减小焊接电流 （2）增加焊接速度 2.3正面焊缝凹陷 原因: （1）焊接电流太大 （2）工件间隙太大 （3）焊接速度和送丝速度太慢 预防方法: （1）减小焊接电流 （2）减小工件间隙 （3）增加焊接速度和送丝速度 2.4反面焊缝凹陷 原因: （1）反面保护氩气流量太大 （2）焊接电流太小 （3）送丝速度太慢 （4）焊接速度太快 预防方法: （1）减少反面保护氩气流量 （2）增加焊接电流 （3）加快送丝速度 （4）降低焊接速度 2.2. （1）工件坡口和间隙太大 （2）电流过大 （3）焊接速度太慢 预防方法: （1）确定合理坡口尺寸、减小工件装配间隙 （2）减小焊接电流 （3）加快焊接速度 2.6焊缝不 规则 原因: （1）电弧太长且有漂摆 （2）焊枪运动不规则 （3）钨极端头不规则 （4）焊接电流和电弧电压不稳定 预防方法: （1）减小电弧长度 （2）使焊枪有规则运动 （3）更换或打磨电极 （4）排除造成电流、电压不稳定因素 2.7接头边缘错位 原因: （1）夹具垫板 压板损坏 压紧不好 （2）零件装配不好 预防方法: 5 （1）（1） （2）检查零件装配情况 （3）更换已损坏的压板、垫板 2.8正面焊缝过宽 原因: （1）焊接电流和电弧电压太大 （2）焊接速度太慢 （3）工件间隙过大 预防方法: （1）降低焊接电流和电弧电压 （2）增加焊接速度 （3）减小工件间隙 2.9未融合(焊缝之间或焊缝金属与母材之间 原因: （1）焊接电流太小 （2）焊接速度太快 （3）钨极端头不规则 （4）电弧电压太高,电弧有漂移 预防方法: （1）增加焊接电流 （2）降低焊接速度 （3）更换或打磨电极 （4）降低电弧电压 解决电弧漂移 2.10未焊透 原因: 6 （1）（1） （2）电弧电压太高 （3）焊接速度太快 （4）送丝速度太快 预防方法: （1）增加焊接电流 （2）降低电弧电压 （3）降低焊接速度 （4）降低送丝速度,增大压板间隙 2.11焊缝表面氧化(铝合金焊缝表面发雾 原因: （1）氩气流量太大或太小 （2）氩气纯度不够 （3）零件、夹具焊丝清理不好 （4）电弧太长 （5）喷嘴损坏 （6）设备阴极雾化功能丧失或清扫比调节不当 预防方法: （1）调节氩气流量(增加或减小 （2）检查氩气纯度 （3）清洁夹具压板、垫板、焊丝和零件 （4）压缩电弧长度 （5）更换喷嘴 （6）恢复设备阴极雾化功能或调节好清扫比 2.12弧坑及弧坑裂纹 7 原因: 原因: 设备无电流衰减装置或衰减装置损坏 （2）衰减速率选择不当 预防方法: （1）设备应装有电流衰减装置或恢复衰减功能 （2）合理选择衰减参数 2.13气孔 原因: （1）焊件、焊丝、夹具压板、垫板清理不干净 （2）焊接工艺参数选择不当（电流过小、焊速过快、弧长太长） （3）氩气保护效果不好（过大、过小、紊流） 预防方法: （1）清洁所有的零件、焊丝和夹具、垫板 （2）降低焊接速度和送丝速度,一般当 v3v时,易出现气孔 （3）氩气流量适当,保护效果要好 2.14裂纹 原因: （1）焊丝材料选择不当 （2）焊接工艺参数选择不当 （3）焊前预热及热处理不当 （4）焊后的后热及热处理不当 预防方法: （1）更换合适材料的焊丝 （2）收弧时使用电流衰减装置和工艺板片 （3）焊前材料的热处理状态和焊前预 热要正确 8 （4）（4） 2.15夹杂