冶金工程课程设计.doc

目录1.产品及工艺流程 产品的确定 工艺流程 方案可行性2.选择初炼炉型、座数并核算年产量.3.供应方式和预处理 铁水供应. 废钢供应 铁水预处理. 铁水预脱硫. 铁水预脱硅.铁水预脱磷.4.炼钢过程的物料平衡和热平衡计算 物料平衡计算 计算原始数据. 物料平衡基本项目. 计算步骤 热平衡计算.计算所需原始数据计算步骤.5.确定初炼炉型及尺寸. 炉型. 熔池尺寸 熔池直径 熔池深度. 炉身尺寸 炉帽尺寸 出钢口尺寸6.浇铸方案及连铸机型选择和布置7.炉外精炼设备的选取8.车间工艺布置方案的设计、厂房主要尺寸的计算一 确定产品方案；拟定产品生产工艺流程；简述技术可行性。1 产品 u71重轨钢表1-1包钢IF钢的化学成分CSiMnPSHN0.700.251.400.0200.0200.0050.00052 产品工艺流程.铁水预处理顶吹转炉（LD）路外精炼连铸3 技术可行性 钢线刚工作环境比较恶劣。要求钢有良好的力学性能。即高屈服强度、高韧性和良好的可焊接性能。还应耐低温耐腐蚀等。要防止出现钢管的低温脆性断裂和断裂扩展以及延性断裂扩展。所以对C、P、S、O、N、和H的含量要低。 采用低的碳含量设计，以提高管线钢的韧性和延性，并具有良好的焊接性；通过降低硫含量和改变夹杂物形态的钙处理工艺提高管线钢板卷的横向冲击韧性。采用微钛处理技术以改变焊接热影响区的韧性，结合铌、钒微合金化细化晶粒和沉淀强化的作用提高管线钢的强度。采用了铌的微合金化和控制轧制、控制冷却的热机械处理工艺。 将铁水在混铁车中喷吹石灰粉和电石粉进行深脱硫，入炉前将铁水包中的铁水面上的渣拔净，同时入炉废钢全用本厂的返回废坯，保证低硫、低夹杂物。吹炼中调整供氧流量及氧枪位置，确保全程化渣，达到良好的去磷效果。用RH真空循环脱气和合金微调。确保元素成分控制在规定的范围内。连铸吹氩。开浇前钢包中进行小流量吹氩。均匀钢水成分和温度。让夹杂物上浮去除。同时确认钢包到中间包到侵入式水口之间氩封良好。防止浇铸过程中钢水的二次氧化和吸氮。连铸工程采用弧形连铸机。它的设备重量较立式、立弯式轻。投资费用较低，设备安装与维护方便，设备高度较低，铸坯在凝固过程中承受的钢水静压力相对较小，可以减小坯壳因鼓肚变形而产生的内裂与偏析，有利于改善铸坯质量和提高拉速。二 选择初炼炉型，确定炉子座数，并核算年产量。 确定炉子座数：2座公称容量为200t的高炉，采用“二吹一“制。 核算年产量：取转炉的作业率为84.93% 平均冶炼时间为401min年出钢炉数N=144036584.93%41=10888炉 年产钢水量W=nNq=117.121776=2549.9696t 三 选定铁水（废钢）供应方式和预处理方案。铁水供应方案：用混铁车进行供应，因为混铁车的受铁口有盖，在运输过程中热损失较小，特别是高炉距离炼钢车间较远时，用混铁车更有利。混铁车的倾动机构可使炉身转动向外倒铁，不需建设专门的厂房，只需在主厂房内留出必要的倒铁水位置。（废钢用废钢斗由吊车装人转炉）。预处理方案：1：铁水脱硫：采用的脱硫技术是混铁车顶喷脱硫法，可以扩展反应界面，动力学条件好。具体操作时，由于镁的沸点低，在铁水温度下成为镁蒸气。为使镁蒸气完全溶于铁水，可再喷吹的镁粒中加入惰性物质减缓镁的气化速度。并将喷枪插入铁水液面以下2至3m处，延长镁蒸气泡和铁水的接触时间。经过喷粉处理。使铁水深度脱硫。2：铁水脱磷：铁水脱磷必须先脱硅，在高炉出铁沟和铁水包中投放脱硅剂可将铁水中硅由0.7%脱到小于0.15%脱硅剂均为氧化剂，目前以氧化铁皮和烧结矿粉为主，并且有一定的粒度要求。另外，在高碳铁水中存在着碳和磷的选择氧化，在同一氧分压下碳和磷的氧化物之间存在平衡。为使脱磷后的铁水有利于炼钢正常进行，要求在脱磷前尽量减少碳的氧化，除了低温外应保持铁水有足以使磷氧化的氧位。通常采用往铁水深部适度吹氧的方法，一方面抑制CO气体生成来延缓碳的氧化，另一方面使铁水局部地方有过量的氧，足以使磷优先氧化或同碳一起氧化。四 炼钢过程的物料平衡和热平衡计算。 1、物料平衡计算计算原始数据基本原始数据：冶炼钢种及其成分、铁水和废钢成分、终点钢水成分（表1）；造渣用溶剂及炉衬等原材料的成分（表2）；脱氧和合金化用铁合金的成分及其回收率（表3）；其他工艺参数（表4）。表1 钢水、铁水、废钢和终点钢水的成分设定值表1 钢水、铁水、废钢和终点钢水的成分设定值 成分含量/%类别CSiMnPS钢种12CrMo设定值0.70.251.40.020.02铁水设定值4.200.800.600.2000.035废钢设定值0.180.250.550.0300.030终点钢水设定值0.25痕迹0.250.0200.020本计算设定钢种为12CrMo。C和Si按实际产生情况选取；Mn、P和S分别按铁水中相应成分含量的30%、10%和60%留在刚水中设定。表2 原材料成分成分/%类别CaOSiO2MnOAl2O3Fe2O3CaF2P2O5SCO2H2OC灰分挥发分石灰88.02.502.601.500.500.100.064.640.10萤石0.305.500.601.601.5088.000.900.101.50生白云石36.40.8025.61.0036.2炉衬1.203.0078.01.401.6014.0焦炭0.5881.512.405.52表3 铁合金成分（分子）及其回收率成分含量/回收率/%类别CSiMnAlPSFe硅铁73.00/750.50/802.50/00.05/1000.03/10023.92/100锰铁6.60/900.50/7567.8/800.23/1000.13/10024.74/10010%与氧生成CO2。表4 其他工艺参数设定值名称参数名称参数终渣碱度萤石加入量生白云石加入量炉衬蚀损量终渣(FeO)含量(按向钢中传氧量(Fe2O3)=1.35(FeO)折算)烟尘量喷吹铁损 (CaO)/(SiO2)=3.2 为铁水量得0.5% 为铁水量得2.5% 为铁水量得0.3% 15%,而(Fe2O3)/(FeO)=1/3，即(Fe2O3)=5%，(FeO)=8.25% 为铁水量得1.5%(其中(FeO)为75%,(Fe2O3)为20%) 为铁水量得1%渣中铁损（铁珠）氧气纯度炉气中自由氧含量气化去硫量金属中C的氧化产物废钢量 为渣量的6% 99%,余者为N2 0.5%(体积比) 占总去硫量得1/3 90%C氧化成CO,10%C氧化成CO2 由热平衡计算确定，本计算结果为铁水量得13.90%，即废钢比为11.20% 物料平衡基本项目收入项有：铁水、废钢、溶剂、氧气、炉衬损失、铁合金。 支出项有：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。计算步骤第一步：计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分。总渣量包括铁水中元素氧化，炉衬蚀损和加入溶剂的成渣量。其各项成渣量分别列于表5表7。总渣量及其成分如表8所示。第二步：计算氧气消耗量。氧气实际消耗量消耗项目与供入项目只差。见表9。表5 铁水中元素的氧化产物及其成渣量元素反应产物元素氧化量/kg耗氧量/kg产物量/kg备注CCCO3.9590%=3.5554.7408.295CCO23.9510%=0.3951.0531.448SiSi(SiO2)0.8000.9101.710入渣MnMn(MnO)0.3500.1020.452入渣PSP(P2O5)0.1800.2300.410入渣SSO20.0151/3=0.0050.0050.010S+(CaO)(CaS)+(O) 0.0152/3=0.010-0.0050.021（CaS）入渣FeFe(FeO)1.02556/72 =0.8340.2381.072入渣（见表8Fe(Fe2O3)0.605112/160=0.2150.9200.307入渣（见表8）合 计6.3447.284成渣量3.972入渣组分之和-0.004为S与CaO反应放出的O. 消耗CaO的量=0.0956/32=0.016kg。表6 炉衬蚀损的成渣量炉衬蚀损量/kg成渣组分/kg气态产物/kg耗氧量/kgCaOSiO2MgOAl2O3Fe2O3CCOCCO2CCO,CO20.3（据表4）0.0040.0090.2360.0040.0050.314%90%28/12=0.0880.314%10%44/12=0.0150.314%(90%16/1210%32/12)=0.062合 计0.2580.1030.062表7 加入溶剂的成渣量类 别加入量/kg成渣组分/kg气态产物/kgCaOMgOSiO2Al2O3Fe2O3P2O5CsSCaF2H2OCO2O2萤 石0.5(表4)0.0020.0030.0280.0080.0080.0050.0010.4400.005生白云石2.5(表4)0.9100.6400.0200.0250.905石 灰6.6105.8010.1460.1410.0840.0280.0060.0050.0050.260.0014合 计6.7130.7890.1690.1180.0360.0110.0060.4400.0111.1650.0014成渣量8.380注：石灰加入量计算如下：，由表1-5和可知，渣中已含氧化钙（CaO）=-0.014+0.004+0.002+0.910=0.92kg；渣中已含(SiO2)=1.5+0.009+0.028+0.020=1.557kg。因设定的终渣碱度R=3.5，故石灰加入量为：RW(SiO2)- W(CaO)/ W（CaO）-RW(SiO2)=(3.51.557-0.92)/(88.0-3.52.50)=5.63kg（石灰中CaO含量）-（石灰中SCaS自耗的 CaO量）由CaO还原出来的氧量，计算同表1-5的注表8 总渣量及其成分炉渣成分CaOSiO2MgOAl2O3MnOFeOFe2O3CaF2P2O5CsS合计元素氧化成渣量/kg石灰成渣量/kg炉衬蚀损成渣量/kg生白云石成渣量/kg萤石成渣量/kg5.8010.0040.9100.0021.50.1690.0090.0200.0280.2130.2360.6400.0030.3420.0420.0250.0080.4521.0250.6050.00360.0050.0080.4400.620.0050.0050.0140.0010.0013.7606.2120.4951.5760.478总渣量/kg6.7141.7261.0920.3780.4521.0250.6050.4400.6360.02112.43质量分数/%47,1413.888.813.045.18.244.873.545.110.18100.0注： 总 渣 量 计 算 如 下：由 表1-8知，除 FeO 和 Fe2O3 外 的 渣 量 为 ：5.856 + 1.726+ 1.094 + 0.378+ 0.63 +0.440 +0.636 +0.021=10.779kg而终渣w（FeO）=15%（表1-4），故渣的总量10.77986.75%=12.995kg。 w（FeO）=12.438.25%=1.072kg w(Fe2O3)= 12.435%-0.024-0.005-0.008=0.307kg表9 实际耗氧量耗氧项/kg供氧项/kg实际氧气消耗项/kg铁水中氧化耗氧量(表5) 7.86炉衬中碳氧化耗氧量(表6) 0.062石灰中S与CaO反应还原出的氧气量(表7)0.002烟尘中铁氧化耗氧量(表4) 0.3408.04-0.002+0.069=8.39炉气自由氧含量(表10) 0.060合 计 8.322合 计0.002 炉气N2（存在于氧气中，表4）的质量，详见表10。.计算炉气量及其成分。 炉气中含有CO、CO2、N2、SO2和H2O。其中CO、CO2、SO2和H2O可由表5表7查得，O2和N2则由炉气总体积来确定。现计算如下。炉气总体积V:V=Vg+0.5%V+1/99(22.4/32Gs+0.5%V-Vx)V=8.531，式中 VgCO、CO2、SO2和H2O各组分总体积，m3。本计算中，其值为：8.90822.4/282.64422.4/440.01222.4/640.0122.4/18=8.462m3。 Gs不计自由氧的氧气消耗量，kg。本计算中，其值为：7.5740.0620.34=8.322kg（见表9）； Vx石灰中的S与CaO反应还原出的氧量（其质量为：0.002kg，见表9），m3； 0.5%炉气中自由氧含量； 99由氧气纯度为99%转换的得来。计算结果列于表10。表10 炉气量及其成分炉气成分炉气量/kg体积/m3体积分数/%CO8.9088.90822.4/28=7.12682.9CO22.722.7222.4/44=1.3615.8SO20.0080.00822.4/64=0.00280.03H2O0.0110.01122.4/18=0.01490.17O20.0060.0420.48N20.00720.00580.67合 计11.7798.604100.00炉气中氧气的体积为：8.5310.5=0.426；质量为0.42632/22.4=0.0610kg炉气中氮气的体积系炉气总体积与其他成分体积之差；质量为0.05828/22.4=0.072kg。计算脱氧和合金化前的钢水量钢水量Qg =铁水量铁水中元素的氧化量烟尘、喷溅和渣中的铁损1006.8921.50(75%56/7220%112/160)112.436%=90.278kg据此可以编制出未加废钢。脱氧与合金化前得物料平衡表11。表11 未加废钢时的物料平衡表收 入支 出项 目质量/kg%项 目质量/kg%铁 水石 灰萤 石生白云石炉 衬氧 气1005.630.52.50.38.2285. 12 4.79 0.482.140.280.70钢 水炉 渣炉 气喷 溅烟 尘渣中铁珠90.2812.4311.7791.001.500.7876.6510.55 10.020.861.3 0.66合 计117.15100.00合 计117.78100.00注：计算误差为（117.15117.78）/117.15100%=0.26%。表12 废钢中元素的氧化产物及其成渣量元素反应产物元素氧化量/kg耗氧量/kg产物量/kg进入钢中的量/kgCSiMnPSCCOCCO2Si(SiO2)Mn(MnO)P(P2O5)SSO2S+(CaO)(CaS)+(O)18.880.01%90%=0.001718.880.01%10%=0.000218.880.37%=0.0718.880.31%=0.05818.880.01%=-0.00218.880.002%1/3=0.000118.880.002%2/3=0.00020.00230.00050.080.0180.0020.00010.00010.00400.00070.150.0760.0040.00020.0005合 计0.130.1118.880.13=18.75成渣量(kg)0.226计算加入废钢的物料平衡如同“第一步”计算铁水中元素氧化量一样，利用表1的数据先确定废钢中元素的氧化量及其耗氧量和成渣量（表12），再将其与表11归类合并，遂得加入废钢后的物料平衡表13和表14。表13 加入废钢的物料平衡表(以100kg铁水为基础)收 入支 出项 目质量/kg%项 目质量/kg%铁 水废 钢石 灰萤 石轻烧生白云石炉 衬氧 气100.0018.885.630.52.500.308.3373.5113.874.140.371.840.236.12钢 水炉 渣炉 气喷 溅烟 尘渣中铁珠90.28+18.75=109.0312.43+0.226=12.6611.797+0.028=11.831.001.500.7379.679.38.640.731.10.57 合 计136.14100.00合 计136.8100.00注：计算误差为（136.14136.8）/136.64100%=0.17%表14 加入废钢的物料平衡表(以100kg(铁水+废钢)为基础)收 入支 出项 目质量/kg%项 目质量/kg%铁 水废 钢石 灰萤 石轻烧生白云石炉 衬氧 气84.1215.884.730.422.100.267.0173.4613.864.130.371.830.236.11钢 水炉 渣炉 气喷 溅烟 尘渣中铁珠91.6910.659.950.841.260.6679.79.28.650.731.10.59合 计114.51100.00合 计115.05100.00计算脱氧合金化后的物料平衡。先根据钢种成分设定值（表1）和铁合金成分及其回收率（表3）算出锰铁和硅铁的加入量，再计算其元素的烧损量。将所有结果与表14归类合并，即得冶炼一炉钢的总物料平衡表。锰铁加入量WMn为： WMn= 钢水量 =91.69 =0.83kg硅铁加入量WSi为： WSi= =0.62kg铁合金中元素的烧损量和产物量列于表15。表15 铁合金中元素烧损量及产物量类别元素烧损量/kg脱氧量/kg成渣量/kg炉气量/kg入钢量/kg锰铁CMnSiPSFe合计0.836.6010=0.00580.8367.8020=0.120.830.5025=0.0010.120.0150.0320.0010.0480.150.0020.150.020(CO2)0.0200.836.60%90%=0.0500.8367.80%80%=0.460.830.50%75%=0.0030.830.23%=0.00230.830.13%=0.0010.8324.74%=0.240.68硅铁AlMnSiPSFe合计0.622.5%100%=0.0150.620.50%20%=0.00060.6273.00%25%=0.110.120.0140.000150.1250.1260.0080.000750.250.25 0.620.50%80%=0.0020.6273.00%75%=0.3300.620.05%=0.00020.620.03%=0.00010.6223.92%=0.140.47总 计0.240.1740.40.0201.15可以忽略。脱氧和合金化后的钢水成分如下：（C）=0.11%100%=0.149% （Si）=100%=0.38%（Mn）=0.21%100%=0.69%（P）=0.030%100%=0.032%（S）=0.018%100%=0.021%可见，各元素均在设计书的标准范围内，含碳量为0.149%，小于0.15%。所以不需要加焦粉增碳。 由此可得冶炼过程（即脱氧和合金化后）的总物料平衡表16表16 总物料平衡表收 入支 出项 目质量/kg%项 目质量/kg%铁 水84.1272.51钢 水92.8479.62废 钢15.8813.69炉 渣11.059.47石 灰4.734.1炉 气9.958.53萤 石0.420.36喷 溅0.840.72轻烧生白云石2.11.81烟 尘1.261.11炉 衬0.250.22渣中铁珠0.660.56氧 气7.016.04锰 铁0.830.72硅 铁0.620.53焦 粉0.060.05合 计116.02100.00合 计116.6100.00注：计算表误差为（116.02-116.6）/116.02100%=0。可近似认为（0.133+0.032）的氧量系出钢水二次氧化所带入。2、热平衡计算计算所需原始数据计算所需基本原始数据有：各种入炉料及产物的温度（表17）；物料平均热容（表18）；反应热效应（表19）；溶入铁水中的元素对铁熔点的影响（表20）。其他数据参照物料平衡选取。表17 入炉物料及产物的温度设定值名称入炉物料产 物铁水废钢其他原料炉渣炉气烟尘温度/12502525与钢水相同14501450纯铁熔点为1536。表18 物料平均热容物料名称生铁钢炉渣矿石烟尘炉气固态平均热容/kJ(kgK)-10.7450.6991.0470.996熔化潜热/kJkg-1218272209209209液态或气态平均热容/kJ(kgK)-10.8370.8371.2841.137表19 炼钢温度下的反应热效应组元化学反应H/kJkmol-1H/kJkg-1CC+1/2O2=CO氧化反应-139420-11639CC+O2=CO2氧化反应-418072-34834SiSi+O2=(SiO2)氧化反应-817682-29202MnMn+1/2O2=(MnO)氧化反应-361740-6594P2P+5/2O2=(P2O5)氧化反应-1176563-18980FeFe+1/2O2=(FeO)氧化反应-238229-4250Fe2Fe+3/2O2=(Fe2O3)氧化反应-722432-6460SiO2(SiO2)+2(CaO)=(2CaOSiO2)成渣反应-97133-1620P2O5(P2O5)+4(CaO)=(4CaOP2O5)成渣反应-693054-4880CaCO3CaCO3=(CaO)+CO2分解反应1690501690MgCO3MgCO3=(MgO)+CO2分解反应1180201405表20 溶入铁水中的元素对铁熔点的降低值元 素CSiMnPSAlCrN、H、O在铁水中的极限溶解度/%5.4118.5无限2.80.1835无限溶入1%元素使铁熔点降低值/65707580859010085302531.5氦、氢、氧溶入使铁熔点的降低值/=6适用含量范围/%11.02.02.53.03.54.03150.70.08118计算步骤以100kg铁水为基础。第一步：计算热收入Qs。热收入项包括：铁水物理热；元素氧化热及成渣热；烟尘氧化热；炉衬中碳的氧化热。（1）铁水物理热Qw：先根据纯铁熔点、铁水成分以及溶入元素对铁熔点的降低值（表17、表1、表20）计算铁水熔点Tl，然后由铁水温度和生铁热容（表17和表18）确定Qw。Tl=1536（4.21000.880.550.2300.0325）6=1094Qw=1000.745（109425）2180.837（12501094）=114500kJ（2）元素氧化热及成渣热Qy：由铁水中元素氧化量和反应热效应（表19）可以算出，其结果列于表21。表21 元素氧化热和成渣热反应产物氧化热或成渣热/kg反应产物氧化热或成渣热/kgCCO3.611639=41900.40FeFe2O30.4246460=2739.04CCO20.4034834=13933.60PP2O50.1818980=3416.40SiSiO2080029202=23351.60P2O54CaOP2O50.4224880=2059.36MnMnO0.556594=3692.64SiO22CaOSiO21.9341620=3133.08FeFeO0.8454250=3591.25合计Qy97827.37KJ（3）烟尘氧化热Qc：由表4中给出的烟尘量参数和反应热效应计算可得。 Qc=1.5（75%56/72425020%112/1606460）=5075.35kJ（4）炉衬中碳的氧化热Q1：根据炉衬蚀损量及其碳量确定。 Q1=0.314%90%116390.314%10%34834=586.25kJ故热收入总值为： Qs=Qw+Qy+Qc+Q1=2179888.62kJ 第二步：计算热支出Qz。热支出项包括：钢水物理热；炉渣物理热；烟尘物理热；炉气物理热；渣中铁珠物理热；喷溅物（金属）物理热；轻烧白云石分解热；热损失；废钢吸热。（1）钢水物理热Qg：先按求铁水熔点的方法确定钢水熔点Tg；再根据出钢和镇静时的实际温降（通常前者为4060，后者约为35/min，具体时间与钢包大小和浇筑条件有关）以及要求的过热度（一般为5090）确定出钢温度Tz；最后由钢水量和热容算出物理热。Tg=1536（0.20650.2450.02300.01825）6=1515式中，0.11、0.21、0.030和0.018分别为终点钢水C、Mn、P和S的含量。Tz=1520+50+50+70=1685式中，50、50和70分别为出钢过程中的温降、镇静及炉后处理过程中的温降和过热度。Qg90.2780.699（1515-25）+272+0.837（1685-1515）=131570.84kJ（2）炉渣物理热Qr：令终渣温度与钢水温度相同，则得：Qr=13.0661.2481685-25)+209=29880.90kJ（3）炉气、烟尘、铁珠和喷溅金属的物理热Qx。根据其数量、相应的温度和热容确定。详见表22。表22 某些物料的物理热项 目参数/kJ备 注炉气物理热11.7791.137(1450-25)=18762.211450系炉气和烟尘的温度烟尘物理热1.50.996(1450-25)+209=2442.45渣中铁珠物理热0.780.699(1515-25)+272+0.837(1685-1515)=1135.521515系钢水熔点喷溅金属物理热10.699(1515-25)+272+0.837(1685.2-1515)=1455.71合 计Qx=23795.89（4）生白云石分解热Qb：根据其用量、成分和表19所示的热效应计算。Qb=2.5（36.40%168625.60%1405）=2437.10kJ（5）热损失Qq：其他热损失带走的热量一般约占总收入的3%8%。本计算取5%，则得：Qq=217988.625%=10899.43kJ（6）废钢吸热Qf：用于加热废钢的热量系剩余热量，即：Qf=QsQgQrQxQbQq=19228.28kJ故废钢加入量Wf为：Wf =19228.2810.699(1515-25)+272+0.837（1685-1515） =13.21kg即废钢比为：100%=11.67%热效率=100%=82.97%若不计算炉渣带走的热量时：热效率=100%=69.18%列出热平衡表（表23）表23 热平衡表收 入支 出项 目热量/kJ%项 目热量/kJ%铁水物理热元素氧化热和成渣热其中C氧化Si氧化Mn氧化P氧化Fe氧化SiO2成渣P2O5成渣烟尘氧化热炉衬中碳的氧化热114500.0097827.3755834.0023361.603692.043416.406330.293133.082059.365075.36586.2552.5344.8825.6110.721.692.902.781.440.942.330.27钢水物理热炉渣物理热废钢吸热炉气物理热烟尘物理热渣中铁珠物理热喷溅金属物理热轻烧白云石分解热热损失131570.8430057.0819228.2818762.212442.451135521455.712437.1010899.4360.3613.798.828.611.120.520.671.125.00合 计217988.62100.00合 计217988.62100.00应当指出，加入铁合金进行脱氧和合金化，会对热平衡数据产生一定的影响。对转炉用一般生铁冶炼低碳钢来说，所用铁合金种类有限，数量也不多。经计算，其热收入部分约占总热收入的