(40+64+40)m连续梁支架施工方案.doc

成渝客运专线CYSG-3标第一项目分部 （40+64+40）m连续梁支架现浇施工方案(40+64+40)m连续梁支架现浇施工方案1、编制目的、依据及原则1.1 编制目的明确(40+64+40)m连续梁支架法施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范(40+64+40)m连续梁施工。1.2 编制依据高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-2010）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设2010241号）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB 10303-2009）施工图设计文件1.3 编制原则1.3.1 全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照唐家冲内遂高速公路双线特大桥施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定。1.3.2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。1.3.3 保证工期的原则本连续梁工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保工期。2、工程概况成渝客运专线CYSG-3标唐家冲内遂高速公路双线特大桥在DK146+152（铁路里程）处跨越内遂高速公路。该处既有道路宽度19.5m，铁路跨路结构形式为（40+64+40）m变截面连续箱梁，跨越夹角37，桥梁建成后跨越公路处净高6.7m。连续梁平面位置示意图见图21。图2-1连续梁跨路平面图本连续梁桥墩号为13#16#，其桥型及结构采用(40+64+40)m，三跨变截面连续箱梁为三向预应力结构。箱梁为单箱单室直腹板截面，顶宽12.0m、底宽6.70m，两侧翼缘板悬臂宽各为2.65m，其根部厚65cm，翼缘板厚30cm，端部厚25.6cm，翼缘板底缘与腹板外缘相交处以R=20cm圆弧过渡。中支点处截面梁高梁高5.6m，边支点及中跨跨中截面梁高3.2m，梁底按二次抛物线y=2.4x2/242-4.8x/24+5.6变化，边支座中心线至梁端0.75m。梁体结构为三跨一联变高变截面三向预应力单室单箱混凝土箱梁，顶宽12.0m，底宽6.7m，顶板厚35cm，隔墙处加厚，按折线变化，底板厚4480cm，按直线变化，腹板厚4880cm，隔墙处加厚，按折线变化。全联在中支点、边支点、中跨中共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。中支点和边支点处箱梁截面见图2-2。图2-2 (40+64+40)m连续梁支点处箱梁截面图3、主要工程数量梁体主要工程数量见表3-1。表3-1 主要工程数量表项目规格单位数量主梁混凝土 C55m32104.5C55收缩补偿混凝土m317.3孔道灌浆强度不低于M40m330.2固态阻锈剂JH-MCI-2005kg18.1液态阻锈剂JH-MCI-2005Akg13.5钢绞线12-15.2mmt69.964-15.2mmt16.2PSB830螺纹钢筋公称直径25mmt9.14普通钢筋HRB335t307.4HPB235t39.8纵向预应力钢束定位钢筋HPB235t4.52锚具M15A-12套212BM15-4套287BM15P-4套287PSB830螺纹钢筋锚具 JLM-25套1148塑料波纹管外径98mm,内径85mmm5506.7塑料波纹扁管扁形U1=72mm,U2=23mmm3430.2铁皮管m2035.7防落梁边墩防落梁个4主墩防落梁个8泄水管防撞墙底部泄水管160mm PVC泄水管个152箱梁底泄水管160mm PVC泄水管个8支座球型支座TJGZ-LX-Q6000-2X-e100-0.1g个2TJGZ-LX-Q6000-DX-e100-0.1g个2TJGZ-LX-Q25000-GD-0.1g个1TJGZ-LX-Q25000-HX-0.1g个1TJGZ-LX-Q25000-ZX-e100-0.1g个1TJGZ-LX-Q25000-DX-e100-0.1g个14、总体施工安排4.1 临时工程部署4.1.1 施工营地及施工场地布置部署原则按照先征后用的原则，合理规划临时工程用地数量。按照少占土地,节约资源的原则，优先选用荒地和山地。按照施工便利的原则，临时工程用地应靠近道路和施工便道;按照环保原则，搅拌站及生产、生活区应以不影响当地环境和灌溉，合理规划临时工程用地。施工营地布置本分部的三工区、东兴梁场的营地分别作为(40+64+40)m连续梁施工、生活营地。钢筋加工厂设设置在三工区的内；木模板加工区设置在施工现场；材料库设置在东兴梁场拌合站的材料库内；办公和生活区设在东兴梁场生活营地。本连续梁混凝土供应由东兴梁场拌合站负责。4.1.2 施工便道布置本段全段需设置分段贯通便道，在内遂高速两侧分别引入，施工便道要充分利用永久性征地和乡村既有道路。便道宽度严格按设计要求控制，做到既能保证铁路施工需要，又少占土地，少破坏植被。4.1.3 临时用电、水和通讯工程在内遂高速边水源丰富。施工用水和生活用水可根据情况采用自来水、河水和井水。线路所经地区已有各级电网为本工程施工提供了有利的电源条件。由地方既有变电站架设10KV高压线路到本线施工变电站，再沿线分段局部贯通的供电方案。4.1.4 污水、废水的处理施工及生活废水的排放遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。施工作业产生的污水必须经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合要求后排放。食堂的废水处理应设置隔油池，定期清理油污，污水经过必要的处理后排入污水管道，施工、生活污水严禁排入农田和水源。废弃物中不得含有有毒有害物质，避免雨水冲刷后对地表、地下水造成污染。4.2 人员配置4.2.1 主要施工管理人员及职责分配(40+64+40)m连续梁工程是我分部重点工程之一，我分部高度重视(40+64+40)m连续梁施工。主要施工管理人员配置情况见表4-3。表4-1 主要施工管理人员配置一览表序号职位或工种人数1分管经理12技术负责人13技术员44质检负责人15质检员16试验员37安全员18测量主管19测量员310物资管理员111物资采购员112设备管理员113工长1管理人员职责分配：一分部经理李浩对本连续梁桥施工质量、安全、进度负全面管理责任，是质量安全第一责任人。一分部总工温欣岚协助一分部经理做好连续梁桥技术管理和组织工作，主持制定施工技术方案及质量控制措施，并负责指导和落实，是技术管理第一责任人；组织编制质量计划、关键工序作业指导书，并按规定报方案评审，经批准后实施；组织工程部、安质部、实验室、测量室对各作业班组进行技术交底。一分部三工区副经理汪兵负责本连续梁工程施工现场管理和施工质量安全工作，是连续梁桥施工的质量安全直接责任人；在生产管理过程中负责对生产工作进行组织、管理、指挥、协调；掌握施工动态，组织定期开展施工会议，研究和解决生产中存在的重大质量隐患，及时组织相关人员研究对策，制定针对性、可操作性强的质量保证措施，确保质量目标的实现技术主管王政贤负责现场施工的技术管理工作，是本连续梁桥施工技术直接负责人；负责制定本连续梁施工方案，设计各工序工艺及编制施工方案、作业指导书，并按要求上报；完成对作业班组的技术交底，负责施工过程中进行技术指导；负责提出本连续梁工程所需原材料、成品、半成品及构配件、非标准加工件的技术标准；负责编制材料、设备需要计划，协助物资设备部作好材料设备的选型、定货工作。质检工程师陈霖是本连续梁桥施工质量直接责任人，组织质量检查，及时编发质量检查通报；研究过去在某类似工程中存在的质量问题，总结质量工作，及时对本工程提出施工中质量管理工作重点防范措施；负责本连续梁施工全过程的检查、验收并记录。监督落实自检、互检、交接检工作，对不符合质量标准的工程、工序有权令其返工或停工整顿；对各分项工程质量情况进行数理统计和整理，建立质量档案，交工验收时负责提供详实的施工资料；参加质量事故的调查、分析、责任认定、及对责任人、单位的处罚。试验室主任刘波是本连续梁桥施工试验负责人，负责组织实施各项试验检测，材料及时进行检验；定期安排外加剂等原材料的委外检验。对所检验、检测和试验的准确性负责；配置本连续梁工程所需用的各种混凝土配比；提前完成钢绞线、锚具等预应力材料的张拉试验、锚固试验；提前完成张拉千斤顶及油表的标定；建立健全试验台帐，试验报告及试验报告台帐及时通知各部门；测量组组长史为刚是本连续梁桥测量负责人，负责现场测量工作，负责支架沉降及梁体变形观测工作；安全部部长朱国富是本连续梁桥施工安全直接责任人，监督和检查施工现场安全设施、安全技术措施及安全操作的实施或执行情况，排除安全隐患，保证良好的作业环境；参加安全事故的调查、分析、责任认定、及对责任人、单位的处罚。物资设备部董正友、廖鑫负责按照工程部所提物资设备计划，负责本连续梁工程施工所需要材料、设备的采购、运输、进场、验收、库管、发放工作。严格按照材料购置程序办理，不合格的材料不准进库，并按不合格程序办理；对不同规格材料进行标识；收集进场原材料的出厂合格证和相关资料，以书面形式报试验室；参加重大安全质量事故的调查、处理。4.2.2 劳动力组织本连续梁施工主要配备以下各工种：机械司机、钢筋工、焊工、模板工、架子工、混凝土工、起重工、修理工、电工、吊装工、试验工、测量工、张拉技工、普工等。劳动力安排见下表4-2。表4-2 劳动力配置表序号工种人数序号工种人数1机械司机209架子工402钢筋工4010混凝土工303焊工1511吊装工64模板工4012修理工25电工213试验工56起重工614普工307测量工48张拉技工104.3 主要施工机械设备配备主要施工机械设备配备见表4-3。主要张拉、压浆设备配置见表4-4。表4-3 主要施工机械设备配置表序号机械设备名称规格及型号数量（台）额定功率/生产能力进场时间1装载机ZL50C25t已进场2压路机SR201128KW已进场3平板车东风5t15t已进场4挖掘机小松PC2202125KW已进场5搅拌站HZS1202120m3已进场6发电机康明斯300KW2300KW已进场7混凝土输送泵HBT60260m3/h已进场8混凝土罐车HNJ5260GJB108m3已进场9钢筋切割机40型53KW已进场10钢筋弯曲机40型33KW已进场11电焊机500A1026KW已进场12对焊机K9222280KW已进场13吊车QY25225t已进场14履带吊50T150T已进场表4-4 主要张拉、压浆设备配置表序号名 称型号数量备注1千斤顶27tYCW274横向预应力筋用2千斤顶250tYDC250Q4纵向预应力筋用3千斤顶60tYC60A4竖向预应力筋用4卷扬机3t1穿钢绞线5油泵ZB4/508千斤顶配套6油表0.4级32千斤顶配套7灰浆机WB34灌浆用，并配置储存筒、过滤器8灰浆搅拌机HJ20004橡胶管和喷浆嘴若干9手拉葫芦2t8吊千斤顶10砂轮切割机3 下料用，切割预应力筋或束11手动砂轮切割机5 西德产12下料转盘2 自制、下钢绞线用13VSL压浆泵1真空辅助压浆用14VSL抽真空机1真空辅助压浆用15压浆储缸1真空辅助压浆用16真空控制器1真空辅助压浆用17浆体控制闸门1真空辅助压浆用4.4 主要试验、检测仪器设备配备主要试验、检测仪器设备配备见上表4-5。表4-5 主要检测、试验仪器仪表配置表序号机械设备名称规格及型号数量（台）1全站仪DTM-53222GJPS天宝R613压力试验机NYL-2000D14轻型动态弹性模量仪B503-00815砂样分析筛0.16-1016石子分析筛2.5-10017坍落度桶68混凝土含气量测定仪HC-719混凝土水灰比测定仪110混凝土振动台1m2111混凝土标准养护箱HB-15型112数显控温仪0100413标准惯入仪62.5kg14.5 施工顺序(40+64+40)m连续梁施工顺序见图4-2。图4-2 (40+64+40)m连续梁施工顺序图5、施工计划本连续梁工程进度计划编制以“尽早开工，保证架梁工期”为原则,保证架桥机通过前30天完成连续梁梁部施工。本连续梁梁部施工计划开工日期为2012年2月15日，计划完工日期为2012年5月3日，共78天。工期计划安排见表5-1。表5-1 工期计划表施工项目施工部位工期(天)开始时间完成时间地基处理非跨路部分152012/2/152012/3/1支架搭设全桥152012/3/22012/3/16A节段模板安装122012/3/172012/3/28钢筋绑扎20 2012/3/202012/4/9砼浇筑22012/4/102012/4/11张拉、压浆32012/4/162012/4/18B节段模板安装122012/3/292012/4/9钢筋绑扎15 2012/4/12012/4/16砼浇筑22012/4/172012/4/18张拉、压浆32012/4/232012/4/25C节段模板安装102012/4/102012/4/19钢筋绑扎132012/4/172012/4/29砼浇筑12012/4/262012/4/26张拉、压浆32012/5/12012/5/3 说明：连续梁部施工理论工期共78天，充分考虑天气等不利因素及中跨合拢段预应力孔道等强时间的影响，具备架梁条件的时间为2012年5月20日。6、施工工艺及施工方法6.1 施工工艺流程(40+64+40)m连续梁支架法施工施工工艺流程见图6.1-1。基础处理支架及基础设计分跨预压模板设计支架搭设支架沉降观测及数据处理支架标高调整模板制作安装底模、侧模涂隔离剂、安装临时和永久支座制作试件钢筋加工灌筑梁体混凝土拆内模压浆、封端绑顶板钢筋绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管安装内模板及端模穿钢绞线张拉按A、B、C顺序施工拆底模、支架图6.1-1 支架法施工施工工艺流程6.2 支架施工6.2.1 支架设计方案支架结构经过设计计算具有足够的强度、刚度和稳定性。构件应力安全系数大于1.3，稳定系数大于1.5。支架孔跨连续梁非跨路部分采用满堂支架进行施工。考虑道路通车要求，14#15#墩之间主跨支架采用少支架法施工，支架预留三个门洞，两侧门洞为行车道，净宽6m，中间门洞为预留电缆铺设通道，净宽2m,整个少支架净高5.0m。支架基础满堂脚手支架基础，在原地面处理的基础上铺设15cm 厚的碎石垫层，再在碎石垫层上浇筑15cm厚的C25混凝土垫层，原地基整平压实处理后要求地基承载力特征值大于150kPa。支架上部结构唐家冲内遂高速公路特大桥40+64+40m 跨连续梁现浇支架分段采用两种类型支架。路线交叉处采用少支架，采用8008 的钢管作立柱，柱脚与混凝土条形基础上埋件焊接。立柱顶部设卸荷垫块，垫块上搁置主横梁2HM588300，其上设置主纵梁HM588300,主纵梁上设置横向分配梁I16。非路线交叉处采用落地满堂支架。少支架基础采用宽1m，高0.6m 的钢筋混凝土条形基础。6.2.2 支架系统基础处理6.2.2.1 基础结构形式A.13#14#墩之间、15#16#墩之间基础处理方式为在原地面处理的基础上铺设15cm 厚的碎石垫层，再在碎石垫层上浇筑15cm厚的C25混凝土垫层。B.14#15#墩之间为既有沥青混凝土路面，经检测其承载力远大于设计要求的5Mpa，所以无需处理。6.2.2.2 基础处理方法首先清除地基表层土，然后用压路机碾压平整，再铺设15cm 厚的碎石垫层，然后继续用压路机碾压平整，再在碎石垫层上浇筑15cm厚的C25混凝土垫层，并设置2%排水坡。整个支架基础四周设置排水沟。为节省时间设两个地基处理施工组同时进行，两个施工组由30名架子工组成，主要负责配合地表土的挖除、碎石填筑压实、浇筑混凝土垫层、材料运输等。两个施工组分别负责13#14#墩、 15#16#墩之间的地基处理，每组各配备施工人员15人、挖掘机1台、运输车1台，两个地基处理施工组共同使用1台压路机。6.2.2.3 基础承载力检测基础处理完成后，采用动力触探进行基础承载力检测，地基承载力要求大于设计强度150KPa。对达不到设计强度要求地段要进行处理，以保证支架基础满足承载力要求，并将检测数据上报监理确认。6.2.3 支架的搭设6.2.3.1 支架形式A.本工程除既有路面部分外，其余部均采用满堂支架形式，支架采用碗扣型钢管脚手架。B.既有路面部分的支架采用少支架形式6.2.3.2 支架搭设方法A、支架布置碗扣式钢管脚手架立杆的横向间距：翼板部位为0.6m，腹板位置为0.3m，底板位置为0.6m；碗扣式钢管脚手架立杆的纵向间距：腹板位置0.3m，其他位置0.6m；支架纵横杆步距为1.2m。支撑架立杆竖向拼接时，接缝应在同一水平面上。为提高支架稳定性，必须设置斜撑（剪刀撑），纵向梁底正中设一道，两侧梁根部各设一道，横向跨中设一道，跨中至两墩之间各设一道。斜撑（剪刀撑）采用普通钢管用扣件连接到立杆上，施工中，斜撑（剪刀撑）应随立杆的架设及时布置，不得遗漏。满堂支架搭设共设两个施工组，由30名架子工组成，分别负责13#14#墩、 15#16#墩之间的满堂支架搭设与拆除。每个施工组各配备施工人员15人、16t吊车1台，两施工组共用1台运输车将支架材料运至现场。B、主跨跨中部分少支架搭设方法考虑到连续梁跨越内遂高速，为保证施工期间车辆的正常行驶，连续梁部分支架采用少支架形式，并在既有路面保留三个门洞，即两侧门洞为行车道，净宽6m，中间门洞为预留电缆铺设通道，净宽2m。少支架区主要由七部分组成：模板系统（18mm厚竹胶板+100100mm木方）、横向分配梁工16、纵向分配梁HM588300mm、主横梁2HM588300mm、卸荷装置、钢管立柱及基础。连续梁跨路少支架施工设一个施工组，由5名焊工和10名钢筋工组成，配备25t吊车一台、运输车1台，主要负责少支架材料的加工、运输、安装。少支架材料统一在三工区钢筋加工厂加工，加工完成后用运输车运至施工现场吊装。少支架布置图见图6.2.3-1、图6.2.3-2。 图6.2.3-1 跨路支架横断面图(单位:mm) 图6.2.3-2支架系统结构布置图6.2.3.3 支架搭设注意事项满堂支架搭设前，场地清理、整平、压实。根据施工要求和组架尺寸，测设底脚位置间距。拼装时应经常检查横杆水平和立杆垂直度，立杆垂直度偏差小于0.5。支架拼装到35层时，应检查每根立杆底座是否悬空、松动，否则应旋转可调底座或用薄铁片填实。顶托安装时，先把两端调整的顶托调到设计标高，然后拉线依次把顶托调整齐平，防止支撑不到位。支架安装完毕后，及时对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，依次铺设方木、安装竹胶板，然后测量、放线、检查中线，核对断面几何尺寸。剪刀撑、横向斜撑搭设应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。6.2.4 支架预压6.2.4.1 预压的目的检验支架及地基的强度及稳定性，消除混凝土施工前支架的非弹性变形即消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形。检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压。6.2.4.2 预压方法采用钢筋及型钢加重的方法进行加载，以每孔为单位，逐孔预压，一孔卸载后，钢筋移至相邻孔。预压加载按照每孔梁最大施工荷载的1.2倍进行，按最大施工荷载的60%、100%、120%分三次加载，每级加载完毕1h后进行支架变形观测，加载完毕后每6h测量一次变形值，最后两次沉降量观测平均值之差小于2mm时，即可进行卸载。卸载时，按预压加载时的分级逐步卸载，并在卸载的过程中进行沉降量观测。预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点预压重量均匀对称。压载布置图见图6.2.4-1、6.2.4-2。图6.2.4-1 现浇支架预压横断面布置图图6.2.4-2 现浇支架预压纵断面布置图6.2.4.3 加载预压前检查验收支架安装完毕后，组织质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理。测量组对支架的垂直度、标高等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。加载程序加载材料为钢筋，加载终重量为最大施工荷载的1.2倍，按最大施工荷载的60%、100%、120%分三次加载。加载用的每捆钢筋沿横桥向堆码。注意事项预压完成后所有沙袋向下一跨转移时要注意第二跨的加载顺序，不要盲目的追求周转速度，以免对下一跨支架的预压造成不利影响。每一级加载都模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置1h测量预压观测点的变化值。三次加载全部完成后，每6h测量一次变形值，最后两次沉降量观测平均值之差不大于2mm时，即可进行卸载。6.2.4.4 卸载 预压荷载卸除时，应按预压加载时的分级逐步卸载，并在卸载的过程中进行沉降量观测，。根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算支架的弹性变形。6.2.4.5 沉降观测及数据处理沉降观测在跨中选取若干点作为观测沉降的标准点。测量时选用足够的预测点，以保证测量数据的准确性。预压前在每跨台墩之间的支架上及相应支架底部布设5组观测点，每组5个点，箱梁靠近墩边处设一组，1/4跨径及1/2跨径布设一组。每组有三个观测点，分别位于两腹板位置及底板中心位置。预压观测点布置图见图6.2.4-2。在支架加压前先按测量支架底木板和支架顶上所有测点的观测数据记录在案，在二级加压后稳压过程中应再将所有测点观测一遍并记录在案。三级加压完成后将所有测点观测一遍并记录在案，并且每间隔6小时观测一遍所有测点，直至连续两次观测沉降量不大于2mm，方可卸载。卸载后再将所有测点观测一遍并记录在案。然后对每次观测的数据进行分析，将总沉降量分解成弹性变形量和弹性变形量，以确定该支架顶模板的调整量及预设反拱量，并能合理的控制下一跨同类型支架搭设。图6.2.4-3 预压观测点布置图数据处理测量人员必须有专用表格对每次测量数据进行详细记载，现场采集的数据要及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。堆载后标高-预压前标高=系统总变形值卸载后标高-堆载后标高=系统弹性变形系统总变形值-系统弹性形变=预压已消除的非弹性变形按预压所得的支架系统非弹性变性值、弹性变形值与设计下拱度矢量和设置预拱度。调整支架顶标高沉降观测数据经过计算和分析后，将支架弹性变形值作为支架顶托的调整值，即将支架顶托标高调整为：设计梁标高+支架弹性变形值。6.2.5 支架的拆除当全桥最后一批孔道压浆完毕且浆体强度达到40MPa后，方可拆除现浇支架。现浇支架拆除时应注意以下要求：支架拆除时应遵循自上往下、后搭先拆的原则进行，拆除时不得猛烈对支架进行猛烈敲打和强扭，拆除的配件应采用捆吊方法运输，严禁抛掷。支架拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警示标志。警戒区域内严禁非操作人员通过和在支架下方施工。参加拆除的施工人员，必须戴安全帽、拴安全绳。支架拆除前应对施工人员进行安全技术交底，明确分工。6.3 支座安装连续梁底模安装前，进行永久支座安装；支座安装前工地应检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓；另外、用钢钎以间隔4cm距离在横板内的支承垫石顶面凿1mm深的小坑，用水浸润后安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留2030mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。6.4 梁体施工6.4.1 模板施工6.4.1.1 模板制作为保证底板光滑、美观，考虑到工人操作方便，采用18mm厚竹胶板搁置在纵梁10cm*10cm方木上，间距300mm。底模根据变截面的要求，按设计要求进行铺装，底模应根椐堆载试压结果预留起拱值。腹板侧模及翼板底模板采用竹胶板，倒角部分采用定型方木，腹板侧模及翼板底模板与定型方木用钢钉连接固定，测量精确定位，模板接缝处贴双面胶，倒角部分用白铁皮包裹处理，竹胶板作整平、去污处理。腹板模板和翼缘板模板支撑于支架上，细部构造见图6.4.1-1。图6.4.1-1 腹板模板和翼缘板模板连接示意图在底板和腹板钢筋(包括波纹管)安装后，将内模侧分片吊装入模进行拼装连接成型。内模全部采用竹胶板制作，内部采用脚手管支撑。为便于内模拆除及梁内张拉，在每跨梁预留2个1.20.8m施工天窗。连续梁模板统一在施工现场进行加工，由8名施工人员负责。加工模板时首先加工A节段模板，然后加工B节段模板，最后加工C节段模板。由于内遂高速公路3月底将封闭道路，所以需提前将小里程方向的A、B、C节段的模板加工完成并运至连续梁小里程侧的施工现场以备安装。6.4.1.2 模板安装木模板安装顺序为底模及外侧模、翼缘底模、腹板钢筋绑扎完后安装内模顶板钢筋绑扎完成后封端模。以调整好的底模作为依据来安装箱梁腹板模板架及腹板模板。腹板模板安装完毕后，底、腹板钢筋和波纹管安装完毕后以腹板架为依据安装翼缘板木板。内模在绑扎完底板和腹板钢筋后安装，内模及支架先期拼装完毕。安装内模时先将预制好的混凝土垫块按照内模支架的上下支撑杆的位置摆放好，再将钢管支撑放在混凝土垫块上，最后锁紧横向连接支撑杆。模板全部安装完毕后由测量人员仔细测控模板位置及标高，工人配合调整至准确位置。模板位置调整到位后，按照设计要求，腹板位置预留通风孔，底板靠近梁端预留泄水孔，采用PVC管成孔。连续梁模板安装共分为两个施工组，由32名施工人员组成，每个组各16人，各配备一台25t吊车，分别负责以连续梁中心为基准的大里程、小里程方向的梁段模板安装。安装模板时首先安装A节段模板，然后安装B节段模板，最后安装C节段模板。由于内遂高速公路3月底将封闭道路，所以25t吊车应提前到达连续梁小里程侧的施工现场。内遂高速道路封闭后，连续梁小里程侧梁段模板安装时，施工人员通过连续梁右侧约200m的跨高速人行天桥到达现场进行施工。6.4.2 钢筋工程6.4.2.1 钢筋对焊箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光预热闪光焊。并符合JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程规定。钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。6.4.2.2 钢筋焊接质量要求每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，正式进行焊接。每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求：接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于3。接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收。在同条件下(指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同)完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批(一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算)，从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。6.4.2.3 钢筋加工钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。钢筋弯曲成型工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见表6.4.2-1。表6.4.2-1 钢筋加工允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1受力钢筋全长偏差10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4弯起钢筋的弯折位置20mm5箍筋内净尺寸3mm连续梁钢筋统一在三工区钢筋加工厂加工，共有施工人员12人。加工钢筋时首先加工A节段钢筋，然后加工B节段钢筋，最后加工C节段钢筋。由于内遂高速公路3月底将封闭道路，所以需提前将小里程方向的A、B、C节段的钢筋加工完成并运至连续梁小里程侧的施工现场以备安装。6.4.2.4 梁体钢筋绑扎6.4.2.4.1 钢筋绑扎施工流程外侧模安装定位后绑扎底腹板布设预应力筋管道安装内模定位绑扎顶板钢筋安装端模埋设桥面附属设施预埋件。6.4.2.4.2 钢筋绑扎及接头技术要求梁体钢筋绑扎要求钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。钢筋的绑扎接头规定受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180弯钩，级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d，级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端(三处)用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm。绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。具体技术要求详见表6.4.2-2。表6.4.2-2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1受力钢筋排距5mm2同一排受力钢筋间距10mm3分布钢筋间距20mm4箍筋间距10mm5弯起点位置30mm6钢筋保护层厚度(c30mm)+10mm、0mm由于模板安装速度较快，能及时为钢筋安装提供多个作业面，所以连续梁钢筋安装共设四个施工作业面同时进行施工，共有施工人员70人，连续梁小里程侧的A节段配备20人、B节段配备15人；连续梁大里程侧的A节段配备20人、B节段配备15人，连续梁大、小里程侧各配备一台25t吊车(与模板安装共用)。施工时，先安装A、B节段钢筋，再安装C节段钢筋。 内遂高速道路封闭后，连续梁小里程侧梁段钢筋安装时，施工人员通过连续梁右侧约200m的跨高速人行天桥到达现场进行施工。待全桥底模安装完毕后，施工人员可直接从连续梁上通过。6.4.2.4.3 保护层垫块技术要求在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水泥砂浆垫块（工字型或锥形），其抗压强度50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。6.4.2.5 预留预应力孔道6.4.2.5.1 预应力孔道安装前的准备预应力孔道采用金属波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用连接管接长，防止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位网设置间距直线段60cm，曲线段30cm，定位网钢筋采用12mm的Q235光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。6.4.2.5.2 孔应力孔道安装的技术要求及注意事项波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。6.4.2.6 桥梁钢配件及预埋件6.4.2.6.1 安装要求桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。箱梁支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板外露部分采用多元合金共渗+封闭层处理，渗锌层厚度达到3级等级要求，接触网支柱预埋钢板采用3级热镀锌处理，接触网支柱螺杆采用达可乐技术处理。钢配件渗锌工艺满足JB/T5067-1999钢铁制件粉末渗锌技术要求。桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合GB/T10002.3-1996埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材规定；泄水管、管盖管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合要求；泄水管成孔采用钢模型，注意位置与泄水孔对应，并确认其安装完整、牢固、流水畅通、泄水，桥梁灌注完毕后及时松动模具便于拆除。梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。锚垫板与端模锚槽密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。6.4.2.6.2 焊接要求预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量符合下列要求：焊包均匀、钢筋咬边深度不超过0.5mm、钢筋表面无明显烧伤、钢板无焊穿、凹陷现象。钢筋间距偏差为10mm。T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用I级钢筋时，贴角焊缝焊角K不小于0.5d。I级钢筋与钢板(型钢)焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹碴。按10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。电弧焊接用电焊条按有关规定办理，焊接施工过程中及时清碴，焊缝表面光滑平整，弧坑填满。6.4.3 混凝土施工6.4.3.1 混凝土拌和连续梁混凝土统一在东兴梁场拌和站进行拌合，梁体混凝土等级为C55，碎石采用二级配，而线下混凝土碎石采用三级配，故拌和站留两个仓作为碎石的堆放。连续梁混凝土总方量为2105m3，共分五个段落进行施工，A节段为549.21 m3，B节段为308.69 m3，节段为388.72 m3。由于A节段的方量最大，考虑拌和站供料能力时按A节段的施工考虑，施工时A节段按24m3/h计算，共需要时间约23h，混凝土缓凝时间设为30h。 根据浇筑情况，混凝土每小时共需24m3，其中东兴梁场每一套拌和设备每小时可供应40m3，可以满足现场施工需要。 6.4.3.2 混凝土的输送混凝土运输为满足现场混凝土浇筑需要，配备混凝土罐车8台，每台罐车混凝土容量为8方。混凝土输送连续梁大里程侧的梁段采用37m汽车泵进行浇筑。连续梁小里程侧的梁段采用拖泵配合37m汽车泵进行浇筑，首先拖泵在连续梁大里程侧将混凝土输送到汽车泵内，然后汽车泵再浇筑梁体。拖的泵管从跨高速的少支架上通过，并固定在少支架上。由于3月底内遂高速道路封闭，所以汽车泵应提前到达连续梁小里程侧施工现场。6.4.3.3混凝土浇筑6.4.3.3.1 混凝土入模要求混凝土模板温度控制在535（每孔梁浇注开盘前检测）；入模温度为530（每批不大于100m3测一次）；混凝土入模含气量控制在2%4%（每批不大于50m3测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于50m3测一次。6.4.3.3.2 混凝土浇筑浇筑点布置梁体每浇筑段中设置一个浇筑点，采用对称浇筑。梁体混凝土浇筑顺序由于受施工场地及混凝土供应能力的限制，本连续梁的五个节段逐个进行浇筑，浇筑顺序依次为大里程A节段、小里程A节段、大里程B节段、小里程B节段、C节段。每个节段浇筑时配备混凝土工20人及普工6人，负责混凝土的放料、振捣、收面。混凝土浇筑采用分段、水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行。A、顺桥向浇筑顺序按图纸设计段落进行浇筑，每段浇筑时对称匀速进行。B、横桥向浇筑顺序先浇筑一部分腹板区及腹板与底板结合处再浇筑底板区浇筑腹板区浇筑顶板区表面收浆抹面。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆抹面。横桥向浇筑顺序见图6.4.3-2。图6.4.3-2 横桥向浇筑顺序示意图6.4.3.3 混凝土的振捣混凝土振捣施工梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作