冲击转孔作业指导书.doc

国家高速公路网横12杭州至瑞丽高速公路联络线大理丽江高速公路16合同白玉村段K110+380K113+600冲击钻成孔灌注桩作业指导书编 制：复 核：审 核：中铁四局集团有限公司大丽高速公路16合同段项目经理部二一年六月目录1.目的12.概况12.1自然地理特征12.2施工条件23.作业准备33.1内业技术准备33.2外业技术准备44.钻孔灌注桩施工44.1工艺流程44.2施工准备44.3钻孔施工104.4钢筋笼制作124.5水下混凝土灌注134.6 灌注事故的预防及处理145钻孔桩质量控制215.1原始记录215.2钻孔质量控制215.3桩基质量检测215.4混凝土质量控制226.冬季施工227.施工安全防护措施237.1安全保证措施237.2一般性安全防护措施248.环保要求251.目的指导钻孔桩施工人员进行水下混凝土灌注施工作业。2.概况云南大理至丽江高速公路是国家公路网规划的杭州瑞丽高速公路的联络线，是云南省通往西藏、四川、青海的重要通道，是云南省重要旅游区迪庆香格里拉的主要交通运输路线。 16合同段起止桩号K110380K113600，线路全长3.22km。白玉村特大桥、太平村特大桥钻孔桩桩径为1.4m、1.5m、1.8m、2.0m、2.2m五种。其中白玉村特大桥24#33#墩钻孔桩桩径均为2.2米，共计40根，计划6月18日开工。2.1自然地理特征2.1.1地形、地貌 本标段所处区域多为小起伏线切割地中山地貌，多为低山和丘陵地形，海拔高度由南往北逐步增高，沟谷多呈“U”、“V”字型，水系多呈密度中等的稀疏的树枝型。 2.1.2气象、气候 项目区域内气候复杂，冷热干湿分明，垂直分带显著。年平均气温1216，年温差小，一般只有1012；日温差大，可达1220；每年69月较热，最热月平均气温2225，盆地区最高气温可达30；11月至次年4月较冷，最冷月56，高山区常降雪，气温低于0，最低可达25。 年降水量大于7001200mm，旱雨季分明， 510月多雨，70%降雨量集中于雨季，旱季气候干燥、天气晴朗。 年平均日照15002700小时，形成年温差小，日温差大、干湿度分明的低纬度高原季风气候。 2.1.3地层岩性及工程地质 主要地层为二跌系块状灰岩和三跌系灰色砂岩、砂砾岩、泥岩夹煤层。 二跌系灰岩质地较纯，为易溶岩类，常有岩溶漏斗、洼地出现，厚度大于500m。 主要工程地质问题即为岩溶和软土，但岩溶在下部发育，浅部仅具有溶蚀现象。 2.1.4水文地质 项目所在区域地表水极为丰富，水系分布呈树枝状，溪沟水流源短、量小，各河流流量变化较大，河流洪、枯期流量相差悬殊。地下水根据地形地貌、地层结构及地下水赋存条件，分为：松散岩类孔隙水、基岩裂隙水、岩溶水。地下水主要靠大气降水和地表河流补给。 沿线河流，地下水均对砼无腐蚀性 。 2.1.5地震及区域稳定 路线所经区域地质构造复杂，构造活动期次较多，地震活动频繁。设计基本地震加速度值为0.200.30g，地震动反应谱特征周期为0.40s，对应地震基本烈度为度。 2.2施工条件2.2.1 运输条件 铁路运输：项目区域内有广大铁路、大丽铁路和规划的丽香铁路。铁路可作为大宗外购远距离运输的主要方式。 公路运输：本标段所在地区有国道214线作为主要的材料运输通道，其他县乡公路形成的公路运输网络，作为施工的便道及沿线材料运输通道。 2.2.2水、电供应条件 沿线大部分路段水资源丰富，水质良好，可以满足施工用水和生活用水需要。在标段K113+360处有高压线路经过，供电条件较好。 2.2.3物资供应 水泥、钢材等主要材料有业主统供，水泥直接运至工地，钢材到洱源县城供货厂家提取。 其他筑路材料：石料较丰富，本标段石料主要从附近的下文邑石料场、双龙石料场采购；一般混凝土用砂采用机制砂，预制梁等部位的高质量混凝土用砂采用漾濞江、黑惠江、金沙江的河砂。 2.2.4施工通讯 沿线公共通讯设施较发达，附近村镇均有电信线路通过，大多数施工区域处于无线通讯网络覆盖之下，施工中可采用程控电话和移动电话相结合的方法实现对外联络。 3.作业准备3.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工之前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前的技术培训，考核合格后持证上岗。要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。3.2外业技术准备 施工前先对施工场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故。钻孔前必须对各桩坐标认真核对，确认无误后方可施钻。同时还应考虑施工设备能安全进、出场。4.钻孔灌注桩施工钻孔桩桩径为1.4m、1.5m、1.8m、2.0m、2.2m五种，根据地质情况采用冲击转钻孔施工。钻孔桩施工合理组织，即成即灌原则。成孔后采用换浆法清孔。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于22米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。水下混凝土浇筑采用混凝土罐车运输，导管法浇筑水下混凝土。4.1工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程见图1钻孔灌注桩施工工艺框图。4.2施工准备4.2.1护筒施工（1）护筒采用610mm厚的钢板制作，护筒焊接应焊缝饱满，严密不漏水，钻孔桩桩径为1.4m、1.5m、1.8m、2.0m、2.2m五种，护筒内径分别设为1.6m、1.7m、2.0m、2.2m、2.4m。护筒长度根据各桩地质条件而定，以确保钻孔时不坍孔、不翻砂。（2）埋设护筒可先开挖成坑，而后将护筒平稳吊放到位，必要时利用震动打桩机插打护筒，最后在护筒外围坑中回填粘土并夯实，保证孔口不坍、不漏。护筒埋入深度25m，护筒顶高出地面30cm。以防止杂物、泥水流入孔内。如图2护筒埋设示意图。图1钻孔灌注桩施工工艺框图图2 护筒埋设示意图（3）钢护筒的埋设必须严格按施工规范要求控制，中心点偏差小于5cm，倾斜率小于1%。 4.2.2泥浆的制备（1）泥浆制备关键在于选择粘土，必要时选水化快、造浆强、粘度大的膨润土。一般可选用塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%的粘土制浆，当粘土性质较差时，可掺入30%的塑性指数大于25的粘土。若用亚粘土时，其塑性指数不宜小于15，大于0.1mm的颗粒不宜超过6%，所选粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。（2）泥浆的性能与指标须符合下述技术要求：比重1.201.40；粘度为2230s；含砂率小于4%；胶体率大于95%；PH值811，泥浆须充分拌制均匀备用。（3）在钻孔过程中，应采用泥浆稠度仪随时检查泥浆稠度，再参考地层情况，如不符合要求时参照表1及时进行调整。（4）泥浆循环系统一般两个桥墩钻孔共用一套。泥浆循环池设在两墩之间，征地红线以内，由制浆池、泥浆分离器、沉淀池和泥浆池组成。泥浆循环系统平面布置见图3泥浆循环系统平面布置。施工时用不透水性土就地围筑、编织袋围堰防护。施工完毕后拆除，运至指定弃土场所，避免泥浆及弃渣对环境现场的污染。 表1泥浆性能指标要求钻 孔 方 法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(s)含砂率()胶体率()失水率(mL/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度PH正循环一般地层1.05-1.216-228-4962521.0-2.58-10易塌地层1.20-1.4519-288-4961523-58-10反循环一般地层1.02-1.0616-204952031.0-2.58-10易塌地层1.06-1.1018-284952031.0-2.58-10卵石土1.10-1.1520-354952031.0-2.58-10冲击易塌地层1.20-1.4022-304952033-58-10图3泥浆循环系统平面布置4.2.3导管制作钻孔经超声波检查合格后下放导管。导管采用专用的卡口式导管，导管内径25cm，分节长2.5m，最下节长6m。导管制作要坚固、内壁应光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差不大于2mm。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验，确保导管的良好状态。水密试验时的水压力应不小于井孔内水深1.3倍的压力；进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax。Pmax可按下式计算： (1)式中：导管壁可能承受的最大内压力，kPa；混凝土容重（用24kN/m3），kN/m3；导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，取40m；井孔内泥浆容重，泥浆容重大于12kN/m3时不宜灌注水下混凝土，取12kN/m3；井孔内泥浆深度，取40m。Pmax =1.3 （24 40-12 40）=624 kPa 试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上编号并标明尺度。导管应配备总数20%30%的备用导管。4.2.4漏斗、储料斗漏斗采用钢板制成棱锥形，插入导管的长为15cm，在距漏斗上口约15cm处的外面两侧对称地各焊吊环一个，并沿斗口周边外侧焊角钢加强。储料斗的作用是储入灌注首批混凝土必需的储量。储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。首批混凝土所需数量按图4和式(2)计算：图4 首批混凝土量计算图 (2)式中：首批混凝土所需数量，m3；井孔混凝土面高度达到时，导管内混凝土柱平衡导管外水压所需要的高度，即，m；灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高差，m；井孔内混凝土面以上泥浆深度。井孔直径，取2.2 m；导管内径，0.25m；钻孔内泥浆容重，取12kN/m3；混凝土容重，取24kN/m3；导管初次埋置深度，取1.0m；导管底端至钻孔底间隙，取0.4m。 按40m孔深计算得V 6.89m3,取7m3 4.3钻孔施工4.3.1钻孔顺序钻孔时原则上两相邻桩要尽量跳开施工，确实无法错开时，则必须要等到相邻钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工完毕的桩基。4.3.2钻进过程控制（1）开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。（2）在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。（3）泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。（4）每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。（5）成孔常见事故原因分析及处理措施见表2。表2钻孔桩常见问题、现象事故性质主要原因相应对策坍孔1、护筒埋置过浅，周围封填不密漏水。2、操作不当，如提升钻头，或放钢筋骨架时碰撞孔壁。3、泥浆稠度小，起不到护壁作用。4、泥浆水位高度不够，对孔壁压力小。5、向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁。6在松软沙层中转进。1、坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒。2、轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位。3、严重坍孔，用黏土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。4、提升钻头，下放钢筋管架应保持垂直，尺量不要碰撞孔壁。5、在松软沙层钻进时，应控制进尺速度，并用较好泥浆护臂。桩孔倾斜1、桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动。2、土层软硬不均，致使钻头受力不均。3、钻孔中遇有较大孤石、探头石。4、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。5、钻杆弯曲，接头不正。1、检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修。2、偏斜过大时，填入土石重新钻进，控制钻速。3、如有探头石，宜用钻机钻透；用冲孔机是，用低速将石打碎。倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻。卡钻1、孔内出现梅花桩、探头石、缩孔等未及时处理。2、钻头被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住。3、入空较深的刚护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形。4、钻头尺寸不统一，焊补的钻头过大。5、下钻头太猛，或钢绳太长，使钻头倾斜卡在孔壁上。1、对于向下能活动的上卡，可用上下提升法。2、卡钻后不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锤冲或用冲吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后在提出。3、施工中注意保护护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。掉钻1、卡钻时强提强拉、操作不当，使钢绳或钻杆疲劳断裂。2、钻杆接头不良或滑丝。3、马达接线错误，使不应反转的钻机反转，钻杆松落1、卡钻时设有保护绳方能适度强提，严防钻头空打。2、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和链接装置。3、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞；若落物体已被泥沙埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥沙，是打捞工具接触落体后再打捞。扩孔及缩孔1、扩孔是应为孔壁坍塌或钻锤摆动过大所致。2、缩孔原因是钻锤磨损过甚，焊补不及时或应地层中有软塑土，与水膨胀后使孔径缩小。1、注意采取防止坍孔和防止钻锤摆动过大的措施。2、注意及时焊补钻锤，并在软塑地层采用失水率较小的优质泥浆护壁。3、已发生缩孔时，宜在该处用钻锤上下反复扫孔以扩大孔径。4.3.3 导管安装下放导管在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。导管内壁和接头表面如粘附灰浆和泥砂应擦拭干净。导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔5m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。在施工中建立导管安装长度复核台帐和检验台帐，以确保混凝土灌注顺利进行。在开始灌注混凝土时，导管底部至孔底距离控制在3540cm。4.3.4 清孔（1）当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔。（2）清孔采用换浆法进行，注入相对密度和粘度较小的稀泥浆，置换孔内含碴的泥浆，严禁采用加深孔底深度的方法代替清孔。（3）钢筋笼和导管安放完毕后，灌注水下混凝土前，测量出的沉渣厚度符合设计要求。否则立即进行第二次清孔，严格控制沉渣深度，直至达到设计要求。4.4钢筋笼制作钢筋笼分节制作后运至现场，吊车起吊安装就位。水下混凝土浇筑采用混凝土罐车运输，导管法浇筑水下混凝土。 下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时上下节中心线保持一致。 钢筋笼安装到位后及时固定，防止脱落，将钢筋笼主筋与钢护筒焊接，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。 设计预埋检测管时，采用无缝钢管，接头采用套管焊接紧密，底部焊接钢板封底，检测管灌满清水后再把顶部用钢板焊接紧密。 4.5水下混凝土灌注图5 钻孔桩水下混凝土灌注施工示意图灌注前做好钢筋笼防浮和防落措施的检查，沉淀厚度的检查。首批混凝土应保证导管埋入深度不小于1m。水下砼灌注应连续不断的进行。根据灌注高度进行导管配置，最上面配置几节短导管，便于拆除。然后安装导管，对准孔中心放入，避免提升导管时挂住钢筋笼。导管下口离孔底3540cm为宜，上口与储料斗相连。导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过设计要求，则进行第二次清孔处理至合格为止。在水下混凝土灌注过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。埋管深度控制在2m6m。并防止导管上浮，以免出现断桩事故。水下混凝土灌注，连续有节奏地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水头高度。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将次段砼清除，增加高度，可按孔深、成孔方法和清孔方法确定，一般为0.51.0m。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，砼凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留20cm30cm，以待随后修凿接浇系梁、承台，并拔出钢护筒4.6 灌注事故的预防及处理灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成水下混凝土，防止发生质量事故。如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损失。经过补救、补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。4.6.1 导管进水主要原因首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，水从接头中流入。导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：若是第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过空压机清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如果是重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管处的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内要有足够深度，大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。后灌注的混凝土可恢复正常配合比。若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。4.6.2 卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大碎石、拌合不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整(注意切勿使导管内的混凝土落入井孔)，然后重新灌注。提管时应注意到导管上重下轻，要采用可靠措施防止翻倒伤人。4.6.3 坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。如测深锤停挂在混凝土表面上出现被埋不能上提，可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋拔出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，等回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。4.6.4 埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力。预防办法：导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2m6m为宜。每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。4.6.5 钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底中，导管底口在钢筋笼底口以下至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，争取在最短的时间灌注完混凝土，防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底部至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止上升的作用。当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，可拆除导管时必须拆除后再进行浇注，上浮现象可能消除。当钢筋笼已经上浮了，应准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，在导管提升的最大在限度内，快速提升，缓慢下放，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原标高。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深。切不可因浮笼问题而把导管拨出混凝土面。4.6.6 灌短桩头灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌混凝土时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。预防办法是：在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按坍孔事故处理后再续灌。测锤不得低于规范规定的重力及形状，如是泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤的重力规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土深度较实际的多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。处理办法可在原护筒内加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；可用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。4.6.7 桩顶空心产生桩顶空心的原因有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。防止桩顶空心灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s。尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。4.6.8 桩身夹泥断桩大多是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下列情况之一时，应采取压浆补强方法处理。桩身混凝土有泥断桩或局部混凝土松散。取芯率小于95%，并有蜂窝，松散、裹浆等情况。浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了浇注砼的阻力。因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的原因。使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。4.6.9 灌注桩补强方法灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理。采用压入水泥浆补强的方法，其施工要点如下：对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外，再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用做出浆孔。孔深要求达到补强位置以下1m。用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5MPa0.7Mpa，将夹泥和松散的混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从出浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入。为使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7MPa0.8Mpa关闭进浆闸，稳压闷浆20min25min，压浆工作即可结束。压浆工作结束，水泥浆硬化以后，应再作一次钻芯，检查补强效果：如断桩夹泥情况已排除，认为合格后，可交付使用；否则应采取其它补救措施。5钻孔桩质量控制5.1原始记录（1）现场技术人员，认真做好各工序原始记录，包括钢筋笼检验记录、钻孔记录、灌注记录。 （2）钻孔记录应记录钻机型号、加杆及进尺情况、地质情况、泥浆指标等。 （3）灌注记录应记录好导管总长、首灌放量、每盘混凝土灌注后导管埋深及拆管情况等。 （4）所有原始记录应现场记录、数据详实、书写规范，严禁弄虚作假。 5.2钻孔质量控制（1）严格控制钻孔桩垂直度.在钻孔就位时将其调整平整、垂直。在钻进过程中应做必要的检测。（2）严格控制桩的孔径，根据地质情况及时调整泥浆比重，孔径水位必须高出地下水位1m以上。（3）做好清孔工作，混凝土浇注还需对孔底沉渣厚度应进行复查，二次清孔，确保沉渣厚度小于设计及规范要求。5.3桩基质量检测按技术规范的要求检查和验收混凝土的质量，作好原材料及混凝土的取样及试验，并经监理工程师检验后运至现场备用。 检验和验收要求见表3钻孔灌注桩检查项目及允许偏差。 表3钻孔灌注桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2桩位（mm）群桩100用全站仪检查：每桩检查排架桩503孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量4孔径（m）不小于设计探孔器：每桩检查5钻孔倾斜度（mm）1%桩长且不大于500用测壁仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度（mm）当桩底为中风化或微风化岩层时，小于50，其他土质时，小于200沉淀盒或标准测锤：每桩检查7钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算5.4混凝土质量控制（1）采用强制性搅拌机，电子计量系统，含水率实时监测系统，确保高性能混凝土搅拌符合混凝土技术条件的规定。（2）对拌合物测定坍落度、扩展度、泌水度、含水量等进行测定，保证良好的工作和可泵性（3）运输道路平顺畅通，选用与生产浇注能力相匹配的准用混凝土运输车。夏季对运输车采取保温隔热措施。（4）泵送混凝土时，起始水平管段长度不小于15m，出口处可采用软管，外输送管路其他部位不得采用软管。输送管路应用支架，另其等加以固定。高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。6.冬季施工（1）冬季施工时应严格执行冬季施工的有关规定，详细制定工程施工防寒保暖、防滑保稳、防冻保温方案，从设施上，环境上，房屋构筑物主体上按安全渡冬的要求配置、改良、修建、切实做好保温、防冻等安全措施。（2）水泥混凝土搅拌时，可对水、骨料加热，提高混凝土的拌和温度；在混凝土搅拌站设锅炉加热拌和水。骨料堆料在拌和前除去表层冻块，并做好骨料防风遮雨保温措施。（3）采取防冻措施，混凝土采用合