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轧钢培训讲稿一、轧制原理1. 冷轧变形轧制过程其实就是钢板发生塑性变形的过程。在轧制过程中钢带和轧辊相互作用，钢带受轧辊作用产生塑性变形（当然也伴有微小的弹性变形），而轧辊受钢带的作用产生弹性变形。钢带的塑性变形和轧辊的弹性变形是一个问题的两个方面。在技术上要求钢带应尽可能产生大的塑性变形，轧辊应产生尽可能小的弹性变形，然而钢带塑性变形愈大，压力愈大，则轧辊的弹性变形愈大。3、乳液皂化值是指皂化1克油品所需氢氧化钾的毫克数，单位为mgKOH/g。它的高低代表轧制油的润滑性能的好坏，皂化值越高，轧制油的润滑性能好，但轧后退火板面清洗性也随之变差。皂化值反映轧制油的润滑能力。酸值：是表征油品中有机酸中含量多少的指标。一般情况下，酸值越高，乳化液pH值越低。PH值是指一定浓度的产品在指定水质中的酸碱度。测试温度对其有一定的影响。其是判断油品老化速度，以及氧化变质程度的一个重要指标。ESI值是指乳化液的稳定性能。在乳化液中，ESI越高，乳化液稳定越高，离水展着性相对变低。颗粒度：乳化液中油滴的颗粒直径。主要是对其润滑性和热稳定性产生影响。一般而言，较大粒径有利于乳化液受热时油水两相分离，轧辊和轧件表面吸附油量增加，降低轧制变形区的摩擦系数。然而，若颗粒度过大，容易造成乳化液不稳定，严重的会使乳化液油水分离影响乳化液的使用效果和使用周期。正常新配置的乳化液平均粒径小于1m,随着时间的增加，乳化液的粒径逐渐粗化长大，反映在轧制过程中可能出现咬入困难、钢带跑偏、打滑等情况。为了解决乳化液的稳定性和润滑性能的矛盾，可在乳化液中加入分散剂。各指标关系浓度提高，颗粒度会有所增加，但主要取决于温度和乳化液循环时间。乳化液稳定性(ESI)主要与温度有关，温度提高，乳化液稳定性有所降低。酸值等由于水解或酸洗挟带后会降低，导致ESI下降，电导率、氯离子和pH 变化会导致ESI升高或降低，与乳化液类型或污染来源有关。灰分与铁含量、电导率及杂油含量相关，电导率和铁含量越高，灰分越高。灰分与铁粉的比值一般在2-3之间，超出此范围需要注意。乳化液的润滑性能在轧钢过程中，在一定的温度和压力条件下，分散于乳化液中的轧制油以物理吸附和化学吸附两种方式吸附于钢板和轧辊表面形成油膜，为轧制提供必要的润滑。作为轧制油或乳化液的最基本的功能，油品润滑的设计和应用水平，对冷轧工序最终结果有着决定性的影响。良好的润滑可以达到如下目的：节能： 良好的润滑可有效降低摩擦力 良好的挥发性可降低退火时间降低辊耗改善板形： 好的润滑有利于板形控制 好的润滑可降低厚度波动 好的润滑有利于表面结构提高板面清洁度及改善板面状态：轧后板面的反射率 轧后及退火后的板面残留 减少板面划伤正常平稳的轧制需要轧制油提供均衡稳定的润滑，即轧制油除必须保证稳定的物理和化学特性外，还必须保持数量上的，即吸附量的稳定。乳化液的冷却性能轧制过程中钢板发生变形所产生的大量的热，也需要由乳化液带走，正确控制乳化液的流量和喷射部份，可以有效控制板温，并调节板形。在应用乳化液的冷却功能时，除板温的控制外，可以通过乳化液流量的位置的控制，使轧辊的不同部份产生不同程度的热胀冷缩，达到控制板形的目的。乳化液的冷却性能与油品没有直接联系，是一种物理现象。冷却性能与现场应用的喷射流量密切相关。乳化液的冷却性能与油品的应用浓度成反比，浓度越高，冷却能力越低。提高油品的净油润滑能力，使乳化液可以在较低的浓度下应用，一定程度上有利于提高乳化液的冷却性能。乳化液的清洗性能乳化液的清洗主要包括对板面进行清洗，对轧辊和机架进行清洗。在轧制过程中，除轧辊与钢板摩擦产生铁粉外，还会产生各种高粘性的铁皂体、油品在高温高压下产生的聚合物。这些异物是影响板面清洁度的主要因素。另外，轧机所使用的各种油膜轴承油和液压油，也会在钢板表面部份残留，或在乳化液应用过程中进一步聚合，污染板面。控制乳化液的清洗性能，一方面，取决于乳化液本身的设计特性；另外，乳化液的各项指标如皂化值（杂油含量）的控制也是非常关键的。一般来说，增加轧制油中表面活性剂的含量，会提高乳化液的清洗能力，但这同时会提高油品的稳定性，降低油品的的润滑能力。因此，不能孤立地看待油品的清洗能力。3. 3皂化值与润滑性和清洁性油品的皂化值对其润滑性和清洁性有很大的影响。矿物油系水溶性轧制油，其皂化值小于100mg.KOH/g，具有良好的清洁性，但润滑性差，可用于轧制表面光洁的0.8毫米以上薄板，脂肪系轧制油皂化值大于150mg.KOH/g，润滑性好，可用于轧制0.3毫米以下的薄板，但使用中表面残碳较多，影响清洁性，所以在退火前钢板要清洗干净，皂化值为100时，既能保证轧制过程润滑性，又能保持钢板清洁性而省去清洗工序。薄件高速轧制选择高皂化值，厚件低速选择低皂化值。二、 板形控制1、 板形的定义板形是板带材平直度的简称，一般是指浪形的有无及存在程度。如果钢带各横截面的中性线不位于一水平面内，就出现了不平直的缺陷，称为板型缺陷，或称为平直度不良。冷轧常见的板形缺陷有边浪、中浪、四分浪、复合浪等。严格来说，板形又可分为视在板形与潜在板形两类。所谓视在板形，就是指在轧后状态下即可用肉眼辨别的板形；潜在板形是在冷轧带钢轧机上，由于张力的作用，带钢被拉直，轧制时看不出板形缺陷，在后部加工工序一旦张力被解除，板形缺陷才显露出来，于是便称这种轧后钢板具有潜在板形缺陷。2、辊形控制1）调温控制法:即调节沿辊身长度上的温度分布。如果辊身长度方向分段冷却轧辊，改变各段冷却液的数量和温度，便可改变轧辊的热凸度，从而也就改变了轧辊实际凸度，达到调整辊型的目的。此方法的优点是采用的设备和控制方法都很简单，但它的调整速度很慢，惯性大，不能满足高速轧制的要求，且不能经常保持轧辊热凸度对称性和稳定性。2）弯辊控制法。即采用液压弯辊装置，调节轧辊挠度改变轧辊实际挠度。当采用这种方法时，轧辊（工作辊或中间辊）两端受一附加的弯曲力作用，可加大或减小轧辊在轧制过程中所产生的挠度使轧辊实际挠度自动或人工地保持在最佳数值上。液压弯辊的突出优点是快速、准确、能满足高速度、高精度轧制的要求，实现板形自动控制。能使一种辊型适应多种规格的生产，便于磨辊，减少了换辊次数，提高了作业率。3）采用高性能轧辊凸度控制轧机，如HC轧机，该轧机在工作辊与支承辊间有能作轴向移动的中间辊。两个中间辊的移动是对称的，但方向是相反的。工作辊上有调节辊型用的液压弯辊装置。该轧机能够根据被轧板材的宽度设定中间辊的移动量。这样，工作辊和中间辊在板宽的外侧有一端不接触，消除了工作辊的附加弯曲，因而使工作辊弯辊效果更为显著，提高了辊型调节的灵敏度. 3、影响板形因素带钢的横向厚度差取决于轧辊在轧制时辊缝的实际大小及形状，带钢的板形则取决于钢带沿宽度方向上延伸的均匀程度。因此，横向厚度和板形是两个不同的概念。但无论是横向厚度差方面的缺陷或板形方面的缺陷，其根源都在于带钢在轧制过程中的不均匀变形（不均匀的压下与不均匀的延伸），实质是带钢内部残余应力的分布。可见，横向厚度差与板形有着内在的关系。因此，通过调整辊缝形状可以达到减小带钢的横向厚度差和改善板形质量的目的。在冷轧过程中，由于带钢的宽展很小几乎可以忽略不计。因此，压下变形基本都转为沿钢带长度方向上的延伸。在实际生产中，经常会碰到这样一个情况，即有时轧出带钢板形良好但厚度超出偏差，为了保证带钢横断面厚度偏差值，板形方面的要求又可能满足不了，造成这种局面的根本原因就是原料断面厚度的不均匀。3.1影响板形因素及控制影响板形不良的原因在于带钢在轧制过程中沿宽度方向上各处的不均匀延伸。板形缺陷的产生，除了原料的厚度不均匀等因素外主要是轧辊的辊缝变化。因此，板形的控制基本上可以说是辊形的控制，而辊形的控制系指对实际轧制时工作辊缝形状的控制。带钢在冷轧过程中，其横断面上各点的厚度取决于轧辊在轧制时的实际辊缝；其平直度则取决于各部分延伸的均匀程度，这同样也取决于轧制时的实际辊缝的形状与大小。由于轧辊的弯曲而沿带钢宽度方向辊缝发生变化，使轧出的带钢沿宽度方向变的不均匀，这就导致带钢板形的不良，而轧辊的弹性变形、辊温的变化及轧辊的磨损是使轧辊弯曲、使其实际工作辊缝发生变化的主要因素。特别是轧辊的磨损，每时每刻都在破坏着正常的辊形，使辊缝发生不均匀的变化。归结起来，影响辊缝形状的因素主要有以下几点：轧辊的弹性弯曲变形从变形方面来看，如果轧制用的轧辊加工成严格的圆柱形，那么在不过钢时，辊缝显然是平行的。在轧制带钢时，由于轧制压力的作用，轧辊将产生弹性变形。这些弹性变形沿辊身长度方向是不均匀分布的，结果使轧制时的实际辊缝沿辊身长度方向不均匀，所轧出的钢带断面形状沿辊身长度方向自然也是不均匀的。导致钢带产生浪形。通常，轧制压力越大，轧辊的弹性弯曲变形越大；轧辊直径越大，刚性就越好，则轧辊的弹性弯曲变形越小。轧辊的热膨胀冷轧生产过程中，带钢的变形主要是压下与延伸变形，厚度方面的压下几乎全部变成纵向的延伸。在变形过程中，带钢将产生大量的变形热，带钢在轧制中产生的变形热是主要的热源。由于这种变形热使轧辊热膨胀而改变原始辊形，实测表明，辊身各部分的温度并不一致，由此引起的温度差将导致轧辊直径的热膨胀差。在多数情况下，辊身中部的温度将高于其边部的温度，此时，假如轧辊由于热膨胀所形成的凸度其值正好与轧辊产生的弹性弯曲所形成的凹度值相互补偿，则辊身就能保持圆柱形，这时沿带钢横断面各处的压下将都是一样的，那么带钢各点的延伸也就都相同（原料厚度各点都相同的情况下），轧出的带钢板形自然是良好的；如果轧辊的弹性弯曲所形成的凹度值大于轧辊热膨胀凸度值，则带钢两边的压下将比中间大，那么带钢两边的延伸变形也相应的要大些，即比中间部分伸长要大些；换一种情况，如果轧辊的弹性弯曲所形成的凹度值小于轧辊热膨胀，则带钢中间部分的延伸大于两边部分的延伸。可见，轧辊由于热膨胀所形成的凸度不管其大小都将影响原始辊缝形状。轧辊的磨损随着轧辊在换辊以后工作时间的逐渐增长，工作辊与带钢之间、工作辊与支撑辊之间由于摩擦会使轧辊磨损，轧辊的磨损使辊缝形状渐渐的变的不规则起来。影响轧辊磨损的因素也是多方面的。例如，轧辊与带钢的材质、轧辊表面硬度和光洁度、轧制压力和轧制速度。前滑和后滑的大小以及中间辊（支承辊）与工作辊之间的滑动速度都会影响轧辊磨损的快慢；另外，沿辊身长度方向轧辊磨损也是不均匀的，这些都将影响辊缝的实际形状。轧辊的弹性压扁轧制时由于轧制压力的作用，带钢与工作辊之间、工作辊与支撑辊之间均会产生弹性压扁。影响辊缝形状的不是轧辊的弹性压扁的数值，而是压扁值沿辊身长度方向的不同大小，对于工作辊来说，如果轧制压力沿带钢宽度是均匀分布时，则工作辊的弹性压扁分布也是均匀的。由于工作辊与支撑辊之间的接触长度上各点的压力是不同的，这就使辊与辊之间弹性压扁值沿辊身长度方向也是不均匀的，工作辊与支撑辊之间的不均匀压扁引起了辊缝形状的变化。轧辊的原始辊型轧辊的原始辊型不同，就可以人为的使辊缝形状不同。在实际生产中人们就是利用轧辊原始辊型这一因素来补偿上述因素对辊缝所造成的影响。除上述各因素对辊缝将产生一定影响外，在轧制过程中张力和润滑等对辊缝同样将产生影响。张力，特别是后张力能使带钢对轧辊的压力降低；工艺润滑可以使带钢与辊面间摩擦系数减小，同样也能降低带钢对轧辊的压力。所有这些均使轧辊的弹性弯曲减小而影响辊缝。在实际生产中，轧辊的受力变形、热膨胀与磨损这三个因素是综合的起作用的，他们一方面既是引起板形缺陷与横向厚差不合格的根源；另一方面，如能进行适当调整和控制，却又可使这三大因素成为改善板形和提高横向厚度均匀性的有效手段。例如，在轧制过程中，由于变形热使轧辊热膨胀而改变原始辊型，致使板形受到影响，此时，为保持原始辊形可通过沿辊身长度方向上的分段控制冷却液的流量，以适当调节轧辊辊身两端与中部的温度差以及辊径与轴承的温度，就有可能减小轧辊的凸度，从而达到原始辊缝的要求。影响板形变化的因素除了原料的因素外，主要是轧辊的辊型变化，因此，可以这样认为：板形与“辊型”（系指轧辊辊缝形状）的基本概念是一致的，即有什么样的“辊型”就有什么样的板形。轧辊的弹性弯曲、弹性压扁、辊温的变化以及轧辊的磨损乃是使轧辊辊缝发生变化的主要因素。其中，轧辊的磨损是轧制时间的函数，它每时每刻都在改变着正常的辊型，使辊缝产生不均匀的变化。根据所用轧辊的材质与工作条件不同，轧辊的磨损（磨损的分布与磨损的速度）有其特定的规律，一般轧辊磨损与所轧品种、规格、轧制计划的安排、轧制工艺制度、轧辊材质、原始辊型与轧辊冷却、润滑条件等密切相关。通常，轧辊的磨损是很难随意加以改变的，而辊温与轧辊的弹性变形则不然，通过采取适当的措施是可以人为的加以改变，以达到控制辊缝形状的目的。4. 板形缺陷分析及其调节方法 板形缺陷的根源在于在轧制过程中带钢横向张力分布不均，在张力大的横向区域纵向变形较大，在张力小的横向区域纵向变形较小，在纵向变形较大的地方存在着产生浪形的趋势，当这种趋势达到一定程度便表现为表观板形缺陷，当这种趋势尚未达到这种程度即为潜在缺陷，根据板形缺陷产生机理的不同，实际板形缺陷表现为如下几种形式： （1）单边浪 单边浪是由于带材的非对称变形引起的，从操作侧到传动侧或从传动侧到操作侧金属压下变形逐渐增大，引起金属纤维条的伸长逐渐增大，由于变形带钢是一个连续体，导致一侧强烈受压，另一侧强烈受拉，当强烈受压一侧的压应力超过临界压应力时便导致屈曲失稳，产生边浪，解决边浪问题的方法是进行倾动补偿，使两侧的金属变形趋于平衡。（2）双边浪 双边浪的特点在于两边变形大中间变形小，导致两边强烈受压中间强烈受拉，由于变形带钢是一个连续体, 强烈受压的两侧产生双边浪缺陷。常常采用增加工作辊弯辊力辅之于增加中间辊弯辊力的办法来消除双边浪板形缺陷，这是由于工作辊弯辊板形控制功效系数是中间辊弯辊板形控制功效系数的 5倍左右的缘故。（3）中浪 中浪的特点在于两边变形小中间变形大，导致中部强烈受压两边强烈受拉，由于变形带钢是一个连续体, 强烈受压的中部产生中浪缺陷。常常采用减小工作辊弯辊力辅之于减小中间辊弯辊力的办法来消除中浪板形缺陷, 这是由于工作辊弯辊板形控制功效系数是中间辊弯辊板形控制功效系数的 5 倍左右的缘故。（4）四分浪 四分浪的特点在于两边变形小中间变形小，四分之一处变形大，导致四分之一处强烈受压，由于变形带钢是一个连续体, 强烈受压的四分之一处产生浪形缺陷。四分浪板形缺陷属于高次浪形缺陷，需要工作辊弯辊中间辊弯辊共同参与方能消除这一板形缺陷，具体措施是工作辊弯辊力减小中间辊弯辊力增大。（5）边中复合浪 边中复合浪的特点在于两边变形大中间变形大，导致中部和边部强烈受压，由于变形带钢是一个连续体, 强烈受压的边部和中部产生浪形缺陷。一般说来，中间辊弯辊对于抑制中部板形效果显著，工作辊弯辊对于抑制边部板形缺陷效果显著，边中复合浪板形缺陷属于高次浪形缺陷，需要工作辊弯辊中间辊弯辊共同参与方能消除这一板形缺陷，具体措施是工作辊弯辊力增大中间辊弯辊力减小。三、工艺参数的设定1、总压下率的确定原则选择冷轧带钢原料厚度，首先要考虑成品带材的组织、性能和表面质量。对一定钢种、规格的产品，必须有一定的总压下率，才能通过热处理获得所需要的金属组织、晶粒度和性能。其次，要考虑设备能力，包括轧机最大允许轧制力、电机能力、轧机刚度等。最后是根据对现有品种、规格的轧制工艺参数的分析，结合国内外经验，选择出一定成品厚度相对应的原料厚度。2、道次压下率的分配 根据道次压下率分配的一般原则：第一、二道次的压下率最大，之后，随着带材的加工硬化不断增加，而道次压下率逐渐减少，以使各道次轧制力均衡，最后一、二道次为了保证带钢板形及厚度精度，一般取较小的压下率。3、张力张力调节：因张力是影响板形的一个重要因素，后张力有减小轧制力的作用（压力大小对辊型有影响），前张力有明显改善板形的作用。但张力调节法其调节范围有限。张力使变形区金属在轧制方向发生了附加拉应力。拉应力引起轧制时三向压应力状态的水平方向主应力减少，从而降低了单位应力。连轧时控制的张力有开卷张力、机架间张力和卷取张力，全连轧还要控制轧机的入口张力。张力选择主要是根据带材的屈服极限而定。一般情况下，张力等于(0.20.6)s 。卷取张力不仅与带钢厚度宽度有关，还要考虑到罩式退火可能引起的粘结缺陷。卷取总张力出口厚度带钢宽度单位卷取张力设定值调节量六、 主要缺陷产生原因及控制措施1、主要缺陷产生原因及控制措施缺陷产生原因解决方法辊印与带钢接触的辊系表面有凹入或凸起的缺陷加强对与钢板接触辊点检，发现问题及时更换；轧辊辊印更换相应工作辊打滑印工作辊转动时，支持辊不转，划伤工作辊；轧制过程中工作辊与带钢表面产生相对滑动换工作辊浪形弯辊、倾斜调整不当，工作辊支持辊凸度不符合要求调整弯辊倾倾，换工作辊、支持辊瓢曲弯辊、倾斜调整不当，工作辊支持辊凸度不符合要求调整弯辊倾倾，换工作辊、支持辊乳化液残留轧机出口吹风效果不佳调整轧机出口吹风，加强出口吹风的点检厚度超差测厚仪故障轧机中途停车标定测厚仪避免中途停车宽度超差圆盘剪定宽不准；轧后缩颈或宽展标定圆盘剪；轧后复尺振纹支持辊超期轧制；轧辊偏心；轧机弹跳大提高轧辊磨削尺寸精度；提高机架窗口尺寸精度划伤在酸洗段、拉矫辊、轧机出口等处与钢板接触的辊系造成划伤加强对与钢板接触辊点检，发现问题及时更换辊花轧辊表面磨削有缺陷更换轧辊,加强轧辊的磨削质量勒印钢板轧制瞬间延伸不均衡，造成工作辊表面某区域辊面受损合理操作；保证各架张力差在允许的范围内；出现勒辊事故及时换辊边部裂口酸洗剪边质量不好；原料边部质量不好；轧制的张力过大板形不好严格控制酸洗剪边质量；合理操作轧制工艺规程1、压下制度l 总压下率：普通料总压下为70%85%，SPCD/SPCE/SAE1002要求总压下率为75%5%，IF/BLB280要求总压下率大于80%；l 道次压下率：14道次恒轧制力轧制，压下率在26%32%之间进行调整，末道次压下率控制在18%25%之间；l 道次压下量：前三道次压下量尽量大，但电流不超1600A。2、配辊制度l 成品厚度0.45mm的料及硅钢料采用400mm以下小直径轧辊（工作辊）轧制；l 下工作辊辊径、硬度大于上工作辊，辊径相差4mm，辊硬度差3.0HSD；l 在轧制窄料时配辊径400以上的辊，轧制宽料时装配辊径400以下的辊；l SPCD/SPCE（SAE1002）/IF（IF-1、BLB280）均采用毛化辊轧制。3、张力制度l 开卷张力7吨；l 后一道次的后张力不大于前一道次的前张力（例如：第三道前张力为10吨，那么低四道次的后张力应小于或等于10吨）； 且原则上道次前张力不得大于后张力。l 卷重超过24吨大卷，成品道次张力在上表基础下降5 KNl 凸棱料在原有成品张力基础上下降5KN4、速度制度l 由于来料、设备及现场情况无法确定，速度由操作人员根据实际情况调节，但必须保证板形和板面质量。5、板形调节l 单边浪：有浪一侧辊缝轻抬或另一侧轻压下，或者两者同时进行，轻抬或压下要小，渐次进行，观察板形；l 双边浪：增加正弯辊值或略微减小压下量；l 中间浪：减小弯辊值或略微增大压下量； l 二肋浪：检查乳化液喷射情况及卷取机卷取情况； l 1200mm以下窄料中间辊单侧横移100150mm，1200mm以上宽料不采用横移。6、换辊制度厚度（mm）0.40.50.60.70.81.11.11.51.5轧制最多钢卷数 8101112131618中间辊连续轧制5060卷/对辊，正常换辊；支撑辊连续轧制600卷，正常换辊。l 窄改宽及异常情况立即换辊7、乳化液管理l 参数项 目控制范围检验周期备 注温度（）5055生产班组随时检验冬天取大值,夏天取小值浓度（%）1.53.5每班一次厚规格使用低浓度，薄规格使用高浓度PH值5.07.0每班一次PH=6.0左右使用状态较好，氯使PH值下降电导率s/cm2200每班一次防止板面生锈皂化值mgKOH/g18015每天一次皂化值高，润滑能力好酸值mgKOH/g20每周至少两次氯使酸值增大，酸值过大将对钢带产生锈蚀氯含量mg/L50每周至少两次氯对乳化液防锈性能产生破坏，钢带表面易产生锈斑全铁mg/L120每周至少两次影响表面清净度及润滑性能，是产生黑斑的催化剂ESI0.8每天乳化液稳定性指标l 霍夫曼过滤器每1小时运行一次，每次运行10分钟；磁性过滤器常开；l 2天撇除表面浮油一次；l 轧机液压系统大量漏油时，停机撇油、排杂油，并根据乳化液浓度情况更换或添加适量的轧制油；l 生产时每班乳化液添加量按照下表执行,分两次等量添加,每4小时添加一次：上班化验乳化液浓度轧辊类型乳化液添加量1.5%光辊60kg/班毛化辊90kg/班1.5%光辊 90kg/班毛化辊135 kg/班8、热辊制度l 当轧机长时间停车在8小时以上，或更换支撑辊，或更换中间辊。热辊时间：当室内温度10，若同时更换支撑辊和中间辊，热辊时间不得少于60min；其他条件不少于45min。当室内温度10，若同时更换支撑辊和中间辊，热辊时间不得少于30min；其他条件不少于20min。l 热辊操作步骤：先将总轧制力压到在200t左右，打开乳化液，启动轧机，速度2m/s；15min后，再逐渐将轧制力增加到400500t，速度升高到4m/s。l 热辊完毕后再进行烫辊轧制，烫辊轧制时压下量要适当减少，轧制速度不超过4 m/s ，轧制力不超过计划1000t。成品厚度0.8mm，至少要轧制2卷以上钢卷；成品厚度0.8mm，至少要轧制1卷以上钢卷。l 当轧机长时间停车在46小时之间，或更换工作辊后，只需按上述要求进行烫辊轧制即可。l 轧辊上机前，必须按规定进行擦拭、冲洗、吹扫，并检查轧辊是否有裂纹、划伤等表面缺陷。平整主要缺陷及控制方法1两边浪与一边浪来料边浪严重，平整时轧辊曲线小或者弯辊斜度调整不当，会使平后带钢出现两边或一边浪。消除办法：可以通过调整倾斜度，调整弯辊或者增加轧辊曲线来消除或减轻。2中间浪来料中间浪大或者平整过程中，轧辊凸度过大，正弯辊力过大，轧制平整力过小等会使平后带钢出现中间浪缺陷。来料中间浪一般可以通过合理的辊型及正负弯辊调整消除。 3翘曲(横向弯曲)翘曲是指带钢的中间呈凸形向上或向下鼓起，切成钢板时，四角向上翘起称为瓢曲。产生的原因是板形不良，中间厚两边薄，工作辊凸度过大或弯辊操作错误造成带钢中间延伸大于两边。翘曲大的，可通过合理配制辊型，正确的弯辊操作或再次平整来消除。4斜浪当工作辊曲线过大，轧制压力(平整压力)过大，或者因来料温度较高(平整温度要求=45摄氏度)使轧辊膨胀，往往带钢表面会产生不垂直也不平行于带钢边缘的斜浪。斜浪缺陷难以消除，往往造成绝废品。只有控制好平整来料温度及合理使用辊型，杜绝出现这种缺陷。5平整擦伤擦伤是指钢卷层与层之间因相互错动而使带钢表面出现擦痕的缺陷。其原因一方面是来料松动，轧后卷取张力过小；另一方面平整拆卷时张力太大。可以通过降低平整拆卷张力或平整速度来减小。另外，拆卷过程中，尽量不要打反转开卷，防止产生擦伤。6辊印和压痕 工作辊表面局部剥落或粘有铁屑，平整后在钢板表面产生有周期性的表面痕迹(凸或凹)，另外，由于带钢跑偏、勒辊、断带也会造成辊印。 消除办法：勤（每卷）检查带钢表面，发现问题及时更换辊子。7平整花(席纹)平整花是指带钢表面印有象树叶或席花的条纹，其产生的原因有：带钢厚度不均或有浪形,在平整薄规格时压下量调整不当，带钢跑偏等。平整机前后拉紧辊装置可以有效地防止席纹。控制好张力和辊型也是主要防止措施。8平整折印平折印是成因在退火而反映在平整上的一种缺陷。它是皱纹样的亮条印，折印的长度不等，严重的用手接触有手感。退